2026年金属材料成型工艺试题及答案

2026年金属材料成型工艺试题及答案一、选择题（共20题，每题2分，共40分）1.金属塑性成形过程中，以下哪个因素对金属流动性的影响最大？A.温度B.应变速率C.应力状态D.摩擦条件2.锻造过程中，以下哪种锻造方法最适合生产大型轴类零件？A.自由锻造B.模锻C.环轧D.辊锻3.在冲压成形中，以下哪种因素会导致回弹现象？A.材料的屈服强度B.材料的弹性模量C.材料的厚度D.以上都是4.轧制过程中，以下哪个参数对轧制力影响最大？A.轧辊直径B.压下量C.轧制速度D.轧制温度5.以下哪种铸造方法适合生产形状复杂、精度要求高的铸件？A.砂型铸造B.金属型铸造C.熔模铸造D.压铸6.在焊接过程中，以下哪种焊接方法热影响区最小？A.电弧焊B.电阻焊C.激光焊D.电子束焊7.挤压成形过程中，以下哪种因素影响挤压比？A.挤压筒直径B.模具出口直径C.挤压速度D.挤压温度8.在拉拔成形中，以下哪种因素会导致拉断现象？A.拉拔速度过快B.模具角度过大C.润滑不良D.以上都是9.以下哪种粉末冶金方法适合生产高密度零件？A.常规压制烧结B.热等静压C.金属注射成形D.粉末锻造10.在3D打印金属成形技术中，以下哪种方法使用金属粉末作为原料？A.SLAB.FDMC.SLMD.DLP11.金属塑性成形过程中，以下哪个参数反映金属的塑性变形能力？A.屈服强度B.抗拉强度C.延伸率D.硬度12.在锻造过程中，以下哪种锻造方式适合批量生产中小型零件？A.自由锻造B.模锻C.胎模锻D.辊锻13.冲压成形中，以下哪种模具用于弯曲工序？A.冲裁模B.弯曲模C.拉深模D.成形模14.轧制过程中，以下哪种轧机适合生产薄板？A.二辊轧机B.四辊轧机C.六辊轧机D.二十辊轧机15.以下哪种铸造方法适合生产大型铸件？A.压铸B.低压铸造C.离心铸造D.砂型铸造16.在焊接过程中，以下哪种焊接方法适合焊接薄板？A.电渣焊B.气焊C.激光焊D.等离子弧焊17.挤压成形中，以下哪种挤压方式适合生产管材？A.正挤压B.反挤压C.管材挤压D.复合挤压18.在拉拔成形中，以下哪种拉拔方式适合生产异形截面型材？A.无芯棒拉拔B.有芯棒拉拔C.异形拉拔D.连续拉拔19.以下哪种粉末冶金方法适合生产复杂形状零件？A.常规压制烧结B.热等静压C.金属注射成形D.粉末锻造20.在3D打印金属成形技术中，以下哪种方法使用金属丝作为原料？A.SLMB.EBMC.DEDD.LENS二、填空题（共15题，每题2分，共30分）1.金属塑性成形的基本原理是利用金属的________性，通过施加外力使其发生塑性变形而获得所需形状和尺寸。2.锻造过程中的三个基本工序是镦粗、________和拔长。3.冲压成形中，________是指利用冲模使材料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。4.轧制过程中，________是指轧制前后轧件厚度之差与原始厚度之比。5.挤压成形中，________是指挤压筒截面积与挤压制品截面积之比。6.拉拔成形中，________是指拉拔前后截面面积之比。7.铸造过程中，________是指液态金属在冷却凝固过程中体积减小的现象。8.焊接过程中，________是指焊接接头中母材和焊缝金属区域受热影响而发生组织和性能变化的区域。9.粉末冶金成形中，________是指粉末颗粒间通过机械锁合和原子间作用力结合的现象。10.3D打印金属成形技术中，________是指通过逐层添加材料来构建三维物体的过程。11.金属塑性成形过程中，________是指金属抵抗变形的能力。12.锻造过程中，________是指锻造时坯料与模具接触面之间的摩擦力对金属流动的影响。13.冲压成形中，________是指冲裁后留在凹模孔内的部分。14.轧制过程中，________是指轧件出口速度与轧辊线速度之比。15.挤压成形中，________是指挤压筒内金属体积与挤压制品体积之比。三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.金属塑性成形过程中，温度越高，金属的塑性越好，成形性能越好。（）2.自由锻造适用于批量生产中小型精密零件。（）3.冲压成形过程中，材料的厚度变化会影响成形极限。（）4.轧制过程中，轧辊直径越大，轧制力越大。（）5.挤压成形过程中，挤压比越大，所需的挤压力越大。（）6.铸造过程中，浇注温度越高，铸件质量越好。（）7.焊接过程中，热影响区的性能通常优于母材。（）8.粉末冶金成形中，颗粒大小越均匀，压制后的密度越高。（）9.3D打印金属成形技术可以生产传统方法难以制造的复杂结构。（）10.金属塑性成形过程中，应变速率越高，金属的流动性越好。（）四、简答题（共5题，每题10分，共50分）1.简述金属塑性成形的基本原理及其主要特点。2.比较自由锻造与模锻的优缺点及应用场合。3.分析冲压成形中常见缺陷及其产生原因。4.简述焊接热影响区的形成机理及其对焊接接头性能的影响。5.比较传统铸造与3D打印金属成形技术的优缺点。五、论述题（共2题，每题20分，共40分）1.论述金属材料成形工艺的选择原则，并结合具体实例说明如何针对不同零件选择合适的成形工艺。2.分析金属材料成形过程中的质量控制要点，以及如何通过工艺优化提高成形件的质量和性能。六、计算题（共2题，每题15分，共30分）1.已知一圆棒直径为100mm，长度为500mm，经镦粗后高度变为200mm，求该圆棒的镦粗比和变形程度。2.某钢材在拉伸试验中，原始标距长度为50mm，断后标距长度为65mm，求该钢材的延伸率。参考答案：一、选择题（共20题，每题2分，共40分）1.答案：A解释：温度是影响金属流动性的最主要因素。温度升高，金属的塑性增加，变形抗力减小，流动性显著提高。应变速率、应力状态和摩擦条件虽然也影响金属流动性，但影响程度不如温度显著。2.答案：A解释：自由锻造适用于生产大型轴类零件，因为它具有较大的变形能力和灵活性，可以适应各种形状和尺寸的零件。模锻适用于中小型零件的批量生产，环轧和辊锻则主要用于特定形状的零件生产。3.答案：D解释：回弹现象是由于材料在卸载后弹性恢复导致的。材料的屈服强度、弹性模量和厚度都会影响回弹程度。屈服强度越高，回弹越大；弹性模量越大，回弹越小；材料越厚，回弹越小。4.答案：B解释：压下量是轧制过程中影响轧制力的最主要因素。压下量越大，轧制力越大。轧辊直径、轧制速度和轧制温度也会影响轧制力，但影响程度相对较小。5.答案：C解释：熔模铸造适合生产形状复杂、精度要求高的铸件，因为它可以制造精细的模具，获得高精度的铸件。砂型铸造和金属型铸造精度较低，压铸适合中小型零件的生产。6.答案：C解释：激光焊的热影响区最小，因为激光能量集中，加热速度快，冷却速度快，热影响区窄。电子束焊的热影响区也较小，但通常比激光焊稍大。电弧焊和电阻焊的热影响区相对较大。7.答案：B解释：挤压比主要受挤压筒直径和模具出口直径的影响。挤压比定义为挤压筒截面积与挤压制品截面积之比，因此挤压筒直径增大或模具出口直径减小都会使挤压比增大。挤压速度和挤压温度主要影响挤压力和产品质量。8.答案：D解释：拉拔速度过快会导致金属变形不均匀，容易产生拉断现象；模具角度过大会增加金属流动阻力，容易导致拉断；润滑不良会增加摩擦力，也会导致拉断。因此，以上因素都可能导致拉断现象。9.答案：B解释：热等静压适合生产高密度零件，因为它在高温高压下进行，可以使粉末颗粒充分致密化。常规压制烧结和粉末锻造的密度相对较低，金属注射成形适合复杂形状零件，但密度也相对较低。10.答案：C解释：SLM（选择性激光熔化）使用金属粉末作为原料，通过激光逐层熔化粉末构建三维物体。SLA和DLP使用光敏树脂作为原料，FDM使用塑料丝作为原料。11.答案：C解释：延伸率是反映金属塑性变形能力的主要指标，表示材料在断裂前能够承受的塑性变形程度。屈服强度和抗拉强度反映金属的强度特性，硬度反映金属的表面抵抗塑性变形的能力。12.答案：B解释：模锻适合批量生产中小型零件，因为它具有较高的生产效率和精度。自由锻造适合单件小批量生产大型零件，胎模锻介于自由锻造和模锻之间，辊锻适合长轴类零件的生产。13.答案：B解释：弯曲模用于弯曲工序，使材料发生塑性变形获得弯曲形状。冲裁模用于冲裁工序，拉深模用于拉深工序，成形模用于成形工序。14.答案：D解释：二十辊轧机适合生产薄板，因为它具有多辊结构，可以提供更好的板形控制和轧制精度。二辊轧机适合厚板生产，四辊轧机和六辊轧机适合中厚板生产。15.答案：D解释：砂型铸造适合生产大型铸件，因为它具有较大的尺寸适应性和较低的设备成本。压铸、低压铸造和离心铸造适合中小型铸件的生产。16.答案：C解释：激光焊适合焊接薄板，因为它能量集中，热输入小，变形小。电渣焊和等离子弧焊适合中厚板焊接，气焊适合薄板焊接，但精度不如激光焊。17.答案：C解释：管材挤压专门用于生产管材，它使用芯棒和挤压筒的组合来实现管材成形。正挤压和反挤压主要用于实心型材的生产，复合挤压用于复杂截面型材的生产。18.答案：C解释：异形拉拔专门用于生产异形截面型材，它使用特殊形状的拉拔模具来实现。无芯棒拉拔和有芯棒拉拔主要用于圆形截面型材的生产，连续拉拔用于大批量生产。19.答案：C解释：金属注射成形适合生产复杂形状零件，因为它可以使用注射机将喂料注入复杂形状的模具中。常规压制烧结和粉末锻造形状受限制，热等静压适合简单形状的高密度零件。20.答案：C解释：DED（定向能量沉积）使用金属丝作为原料，通过激光或电弧将金属丝熔化并逐层沉积构建三维物体。SLM和EBM使用金属粉末作为原料，LENS通常使用金属粉末作为原料。二、填空题（共15题，每题2分，共30分）1.答案：塑性解释：金属塑性成形的基本原理是利用金属的塑性，即金属在外力作用下发生永久变形而不破裂的能力，通过施加外力使其发生塑性变形而获得所需形状和尺寸。2.答案：冲孔解释：锻造过程中的三个基本工序是镦粗（减小高度、增加横截面积）、冲孔（在坯料上冲出孔洞）和拔长（增加长度、减小横截面积）。3.答案：弯曲解释：冲压成形中，弯曲是指利用冲模使材料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，常用于制造各种弯曲形状的零件。4.答案：压下率解释：轧制过程中，压下率是指轧制前后轧件厚度之差与原始厚度之比，是衡量轧制变形程度的重要参数。5.答案：挤压比解释：挤压成形中，挤压比是指挤压筒截面积与挤压制品截面积之比，是衡量挤压变形程度的重要参数，挤压比越大，变形程度越大。6.答案：拉拔比解释：拉拔成形中，拉拔比是指拉拔前后截面面积之比，是衡量拉拔变形程度的重要参数，拉拔比越大，变形程度越大。7.答案：收缩解释：铸造过程中，收缩是指液态金属在冷却凝固过程中体积减小的现象，是铸件产生缩孔、缩松等缺陷的主要原因。8.答案：热影响区解释：焊接过程中，热影响区是指焊接接头中母材和焊缝金属区域受热影响而发生组织和性能变化的区域，其性能通常与母材不同。9.答案：烧结解释：粉末冶金成形中，烧结是指粉末颗粒间通过机械锁合和原子间作用力结合的现象，是粉末冶金成形过程中的关键工序，直接影响零件的密度和性能。10.答案：增材制造解释：3D打印金属成形技术中，增材制造是指通过逐层添加材料来构建三维物体的过程，与传统减材制造不同，它可以制造复杂形状的零件。11.答案：变形抗力解释：金属塑性成形过程中，变形抗力是指金属抵抗变形的能力，是衡量金属成形性能的重要指标，变形抗力越小，金属越容易成形。12.答案：摩擦系数解释：锻造过程中，摩擦系数是指锻造时坯料与模具接触面之间的摩擦力对金属流动的影响，摩擦系数越大，金属流动越困难。13.答案：落料解释：冲压成形中，落料是指冲裁后留在凹模孔内的部分，与冲下的部分相对，是冲裁工序中的两个基本部分之一。14.答案：前滑解释：轧制过程中，前滑是指轧件出口速度与轧辊线速度之比，是衡量轧制过程中金属流动的重要参数，前滑通常大于1。15.答案：挤压系数解释：挤压成形中，挤压系数是指挤压筒内金属体积与挤压制品体积之比，是衡量挤压变形程度的重要参数，挤压系数越大，变形程度越大。三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.答案：×解释：虽然温度升高通常可以提高金属的塑性，但温度过高会导致金属晶粒粗大、氧化严重，反而降低成形性能。因此，温度对金属塑性的影响存在一个最佳范围。2.答案：×解释：自由锻造适用于单件小批量生产大型零件，不适合批量生产中小型精密零件。批量生产中小型精密零件应采用模锻或冷挤压等工艺。3.答案：√解释：冲压成形过程中，材料的厚度变化会影响成形极限。厚度减薄会降低材料的承载能力，增加破裂风险；厚度增大会增加变形阻力，影响成形精度。4.答案：√解释：轧制过程中，轧辊直径越大，轧制力越大。这是因为轧辊直径增大，使接触弧长增加，变形区增大，导致轧制力增大。5.答案：√解释：挤压成形过程中，挤压比越大，所需的挤压力越大。这是因为挤压比越大，变形程度越大，金属流动阻力越大，所需的挤压力越大。6.答案：×解释：铸造过程中，浇注温度过高会导致铸件产生气孔、缩孔、晶粒粗大等缺陷，降低铸件质量。因此，浇注温度应控制在适当范围内。7.答案：×解释：焊接过程中，热影响区的性能通常劣于母材。这是因为热影响区经历了不均匀的加热和冷却过程，可能导致晶粒粗大、组织不均匀、性能下降等问题。8.答案：√解释：粉末冶金成形中，颗粒大小越均匀，压制后的密度越高。这是因为均匀的颗粒大小可以减少颗粒间的空隙，提高堆积密度，从而提高压制后的密度。9.答案：√解释：3D打印金属成形技术可以制造传统方法难以制造的复杂结构，如内部复杂通道、梯度材料、个性化定制零件等，具有传统制造方法无法比拟的优势。10.答案：×解释：金属塑性成形过程中，应变速率越高，金属的流动性通常越差。这是因为高应变速率减少了金属的变形时间，不利于位错运动和再结晶过程，从而降低金属的流动性。四、简答题（共5题，每题10分，共50分）1.答案：金属塑性成形的基本原理是利用金属的塑性，即金属在外力作用下发生永久变形而不破裂的能力，通过施加外力使其发生塑性变形而获得所需形状和尺寸。其主要特点包括：（1）材料利用率高：塑性成形过程中材料没有切削损耗，材料利用率可达90%以上；（2）产品力学性能好：塑性成形可以改善金属的组织结构，提高产品的强度、韧性和疲劳性能；（3）生产效率高：特别是对于大批量生产，塑性成形工艺具有较高的生产效率；（4）尺寸精度高：特别是对于精密塑性成形，可以获得较高的尺寸精度和表面质量；（5）适用范围广：塑性成形可以适用于各种金属材料，从软质的铝、铜到高强度的合金钢等；（6）成形能力有限：对于形状特别复杂或精度要求极高的零件，塑性成形可能难以满足要求。2.答案：自由锻造与模锻的比较：（1）自由锻造的优点：-设备简单，投资少；-适用范围广，可以生产各种形状和尺寸的锻件；-适合单件小批量生产；-可以生产大型锻件。（2）自由锻造的缺点：-生产效率低；-尺寸精度低；-表面质量差；-依赖操作人员技能。（3）模锻的优点：-生产效率高；-尺寸精度高；-表面质量好；-材料利用率高；-适合批量生产。（4）模锻的缺点：-模具成本高；-设备投资大；-不适合大型锻件；-适合形状相对简单的零件。应用场合：-自由锻造：适用于单件小批量生产的大型锻件、重型机械零件、军工产品等；-模锻：适用于大批量生产的中小型锻件、汽车零件、航空零件等。3.答案：冲压成形中常见缺陷及其产生原因：（1）裂纹：-产生原因：材料塑性不足、变形程度过大、模具间隙不当、润滑不良等；-解决措施：选用塑性好的材料、减小变形程度、优化模具间隙、改善润滑条件等。（2）起皱：-产生原因：压边力不足、材料流动不均匀、变形程度过大等；-解决措施：增加压边力、优化压边圈设计、减小变形程度等。（3）回弹：-产生原因：材料弹性恢复、模具设计不当、变形程度不足等；-解决措施：考虑回弹量进行模具补偿、增加变形程度、采用校正工序等。（4）表面划伤：-产生原因：模具表面粗糙、润滑不良、材料表面有缺陷等；-解决措施：提高模具表面质量、改善润滑条件、检查材料表面质量等。（5）尺寸偏差：-产生原因：模具磨损、材料性能波动、工艺参数不稳定等；-解决措施：定期维护模具、控制材料质量、稳定工艺参数等。4.答案：焊接热影响区的形成机理：焊接热影响区是指焊接接头中母材和焊缝金属区域受热影响而发生组织和性能变化的区域。其形成机理是：焊接过程中，热源对母材进行局部加热，导致焊缝附近区域经历不同的热循环，包括加热、保温和冷却三个阶段。在加热阶段，温度升高导致组织发生变化；在保温阶段，组织趋于均匀；在冷却阶段，组织发生相变，形成不同的微观组织。焊接热影响区对焊接接头性能的影响：（1）组织性能变化：热影响区的组织通常与母材不同，可能存在晶粒粗大、相变产物不均匀等问题，导致性能下降；（2）硬度变化：热影响区的硬度分布不均匀，可能出现软化区或硬化区；（3）韧性变化：热影响区的韧性通常低于母材，特别是在焊接高强钢时，可能出现脆化现象；（4）耐腐蚀性变化：热影响区的耐腐蚀性可能低于母材，特别是在焊接不锈钢时；（5）疲劳性能变化：热影响区的疲劳性能通常低于母材，容易成为疲劳裂纹的起源点。为了减少热影响区对焊接接头性能的不利影响，可以采取以下措施：选择合适的焊接方法和参数、预热和后热处理、控制焊接热输入、采用多层多道焊等。5.答案：传统铸造与3D打印金属成形技术的比较：（1）传统铸造的优点：-技术成熟，适用范围广；-可以生产大型铸件；-设备投资相对较低；-生产成本低；-材料选择范围广。（2）传统铸造的缺点：-设计自由度有限，难以制造复杂内部结构；-需要制作模具，生产周期长；-尺寸精度和表面质量较差；-材料利用率较低；-容易产生缩孔、气孔等缺陷。（3）3D打印金属成形技术的优点：-设计自由度极高，可以制造传统方法难以实现的复杂结构；-不需要模具，生产周期短；-尺寸精度和表面质量高；-材料利用率高；-可以实现梯度材料、功能一体化设计。（4）3D打印金属成形技术的缺点：-技术相对不成熟，适用材料有限；-设备投资大；-生产成本高；-生产效率相对较低；-零件尺寸受设备限制；-内部质量控制难度大。总的来说，传统铸造适合大批量生产、尺寸较大、形状相对简单的铸件，而3D打印金属成形技术适合小批量生产、尺寸较小、形状复杂的零件，特别是在航空航天、医疗植入物等高附加值领域具有明显优势。五、论述题（共2题，每题20分，共40分）1.答案：金属材料成形工艺的选择原则：（1）零件形状和尺寸：零件的形状和尺寸是选择成形工艺的首要考虑因素。形状简单、尺寸较大的零件适合铸造、锻造等工艺；形状复杂、尺寸较小的零件适合冲压、挤压、粉末冶金等工艺；特别复杂的零件可能需要3D打印等先进成形技术。（2）材料特性：不同的金属材料有不同的成形性能，如塑性、流动性、收缩性等。例如，铝合金适合铸造和锻造，不锈钢适合冲压和焊接，高温合金适合锻造和粉末冶金等。（3）生产批量：生产批量直接影响成形工艺的选择。大批量生产适合模锻、冲压等高效工艺；小批量生产适合自由锻造、3D打印等灵活工艺。（4）精度要求：精度要求高的零件适合精密锻造、精密铸造、精密冲压等工艺；精度要求低的零件适合普通铸造、普通锻造等工艺。（5）力学性能要求：力学性能要求高的零件适合锻造、挤压等工艺，因为这些工艺可以改善金属的组织结构，提高强度和韧性；力学性能要求一般的零件适合铸造、焊接等工艺。（6）经济性：成形工艺的选择需要考虑经济性，包括设备投资、模具成本、生产效率、材料利用率等因素。在满足技术要求的前提下，应选择经济性最好的工艺。（7）环保要求：成形工艺的选择还需要考虑环保要求，如能源消耗、废弃物排放、噪音等。环保性好的工艺如近净成形、精密成形等应优先考虑。具体实例分析：（1）汽车发动机连杆：连杆是发动机中的重要零件，承受复杂的交变载荷，要求高强度、高疲劳性能。形状相对简单，但精度要求高，生产批量大。因此，通常采用模锻工艺，通过锻造细化晶粒，提高力学性能，同时具有较高的生产效率和材料利用率。（2）航空发动机涡轮叶片：涡轮叶片是航空发动机中的热端部件，工作环境恶劣，要求高温强度、抗氧化性和抗疲劳性。形状复杂，精度要求极高，但生产批量相对较小。因此，通常采用精密锻造或粉末冶金工艺，通过细化晶粒和控制微观组织提高性能，同时满足复杂形状和精度要求。（3）医疗器械植入物：如人工关节，要求生物相容性好、精度高、形状复杂，但生产批量小。因此，通常采用3D打印金属成形技术，可以制造复杂的内部结构，满足个性化定制需求，同时保证精度和质量。（4）建筑用钢筋：钢筋是建筑用的重要材料，要求一定的强度和塑性，形状简单，生产批量极大。因此，通常采用轧制成形工艺，通过连续轧制生产长尺寸的钢筋，具有高效、低成本的特点。（5）电子设备外壳：如手机外壳，要求精度高、表面质量好、形状复杂，生产批量大。因此，通常采用冲压或挤压工艺，通过精密模具生产复杂形状的外壳，同时保证表面质量和精度。综上所述，金属材料成形工艺的选择需要综合考虑多种因素，根据零件的具体要求选择最适合的工艺，以达到技术可行、经济合理、环保高效的目的。2.答案：金属材料成形过程中的质量控制要点：（1）原材料质量控制：-原材料的化学成分应符合标准要求，避免有害元素超标；-原材料的力学性能应符合要求，特别是塑性、韧性等指标；-原材料的表面质量应良好，无明显缺陷；-对于粉末冶金材料，粉末的粒度、形状、纯度等应符合要求。（2）工艺参数控制：-温度控制：如铸造的浇注温度、锻造的始锻温度和终锻温度、热处理的加热温度和冷却速度等；-力学参数控制：如锻造的变形程度、轧制的压下量、冲压的冲裁力等；-时间控制：如铸造的凝固时间、热处理的保温时间、焊接的焊接时间等；-速度控制：如轧制的轧制速度、挤压的挤压速度、拉拔的拉拔速度等。（3）设备状态控制：-设备精度应定期检查和校准，确保满足成形要求；-模具状态应定期检查和维护，确保模具精度和表面质量；-设备的控制系统应定期检查和更新，确保参数控制的准确性；-设备的安全装置应完好有效，确保操作安全。（4）过程监控：-关键工序应设置监控点，实时监控工艺参数；-产品质量应定期抽样检查，及时发现和解决问题；-生产过程应记录完整，便于追溯和分析；-异常情况应及时处理，避免批量质量问题。（5）后处理质量控制：-热处理工艺应严格控制，确保组织性能满足要求；-表面处理应均匀一致，达到预期的防腐、装饰等效果；-清洁度应符合要求，避免油污、杂质等影响使用；-检测应全面，包括尺寸、外观、性能等各方面。通过工艺优化提高成形件质量和性能的方法：（1）优化变形工艺：-采用多道次变形代替单道次变形，细化晶粒，提高力学性能；-控制变形温度和变形速度，避免过热和过冷，改善组织均匀性；-采用等温变形、超塑性成形等先进工艺，提高成形精度和材料利用率。（2）优化热处理工艺：-采用可控气氛热处理，避免氧化和脱碳；-采用热等静压处理，消除内部孔隙，提高致密性；-采用形变热处理，同时提高强度和韧性；-