机械密封结构

第三章机械(jīxiè)密封教学重点(zhòngdiǎn)：（1）机械密封结构、原理；（2）机械密封与软填料密封比较时的优缺点；（3）内（外）流式单端面机械密封的端面比压计算。教学难点：（1）机械密封的设计计算；（2）机械密封的冷却、冲洗与安装；（3）特殊工况下机械密封的设计要点。（4）密封技术与润滑的关系。1第一页，共92页。一、密封原理(yuánlǐ)和特点1.结构(jiégòu)第一节机械密封原理和基本(jīběn)结构型式（1）组成2第二页，共92页。（2）固定(gùdìng)紧定螺钉把弹簧固定在轴上静环的周向固定：静环上开槽，然后通过(tōngguò)防转销与静环座固定。而静环座又与设备联在一起。3第三页，共92页。2.密封(mìfēng)原理机械密封主要是将较易泄漏的轴向密封改为不易泄漏的端面密封。如图3-1所示，当轴转动时，带动(dàidòng)了弹簧座、弹簧压板、动环等零件一起转动，由于弹簧力的作用使动环紧紧压在静环上。轴旋转时，动环与轴一起旋转，而静环则固定在座架上静止不动，这样动环与静环相接触的环形密封面阻止了介质的泄漏。4第四页，共92页。机械密封(mìfēng)一般有四个密封(mìfēng)处：A、动环与静环之间的密封(mìfēng)——动密封(mìfēng)B、动环与轴或轴套之间的密封(mìfēng)——相对静密封(mìfēng)C、静环与静环座之间的密封——静密封D、静环座（压盖）与设备之间的密封——静密封机械密封的主要特点主是密封面为垂直于旋转轴线的端面。ABCD5第五页，共92页。3.基本(jīběn)构件（1）动环和静环材料较好的耐磨性，能有减摩作用（即f要小）良好的导热性，把摩擦热及时传出孔隙率小，结构(jiégòu)紧密，以免介质在压力下有渗透。动、静环是一对摩擦副，它们的硬度各不相同。一般动环的硬度比静环的硬度大。动环的材料可用铸铁、硬质合金、高合金钢等，在有腐蚀介质(jièzhì)的条件下可用不锈钢或不锈钢表面（端面）堆焊硬质合金、陶瓷等；静环的材料可用铸铁、磷青铜、巴氏合金等，也常用浸渍石墨或填充聚四氟乙烯。6第六页，共92页。配对方法：当介质粘度小，润滑性差时，采用金属配各种非金属（因为大多数非金属材料都有自润滑作用）；当介质粘度较大时，采用金属与金属配对。加工精度(jīnɡdù)由于摩擦副的端面要起密封作用，并且摩擦环要相互滑动摩擦，故端面的加工精度(jīnɡdù)影响着密封的效果和使用寿命。因此，JB4127-85《机械密封技术条件规定较高。7第七页，共92页。（2）弹簧(tánhuáng)加荷装置（3）辅助(fǔzhù)密封元件型式(xínɡshì)：O形、V形、矩形等作用：产生压紧力，保持动、静环端而后紧密接触，且是一个缓冲元件，可以补偿轴的跳动及加工误差而引起的摩擦面不贴合。再进一步，如果我们把弹簧施加到密封环带单位面积上的压紧力称为弹簧比压ps，那么ps的作用有两点：①起动停车或介质压力波动时，使密封面维持足够的比压；②克服密封圈与轴的摩擦力，保持动环沿轴向移动，以补偿端面的磨损。因此有人把机械密封定义为：机械密封是一种带有缓冲机构，并通过与旋转轴大体垂直并做相对转动的密封端面进行密封的装置。8第八页，共92页。优点(yōudiǎn)密封可靠，在一个较长的使用期中，不会泄漏或很少泄漏；使用寿命长，正确选择摩擦副材料和比压的机械密封可用2—5年，最长的达9年；维修周期长，在正常工作的情况(qíngkuàng)下，不需要维修；摩擦功率消耗少；轴或轴套不受磨损；对旋转轴的振摆和轴对壳体孔的偏斜不敏感；适用范围广，能用于低温、高温、高真空、高压、各种转速以及各种腐蚀、易燃、易爆、有毒介质的密封。4.机械(jīxiè)密封的优缺点：（与软填料密封比较）缺点结构较复杂，对制造加工要求高；安装与更换比较麻烦，要求工人有一定的安装技术水平；发生偶然事故时，处理比较困难；一次性投资高。9第九页，共92页。比较软填料密封机械密封泄漏量180～450ml/h一般为软填料密封的１％摩擦功率损失机械密封为软填料密封的10～50％轴磨损有磨损，用久后要更换几乎无磨损维护及寿命要经常维护，更换填料，个别情况每班换一次寿命很长，很少需要维修高参数高压、高温、高真空、高转速、大直径密封不能解决可以加工及安装加苛求一般，填料更换方便动、静环表面粗糙度及平直度要求高，不易加工，成本高，装拆不便对材料要求一般动、静环要求较高表3-1机械(jīxiè)密封与填料密封的比较10第十页，共92页。二、结构(jiégòu)类型按介质泄漏方向分为内流式和外流式。内流式：介质沿半径方向从端面外周向内泄者称为内流式。外流式：介质沿半径方向从端面内周向外泄者称为外流式。内流式的泄漏方向与离心力方向相反，离心力阻碍着流体的泄漏，因而内流式泄漏比外流式泄漏量小。于是，有固体颗粒的情况尤其应该采用(cǎiyòng)内流式。这样可防止固体颗粒进入摩擦面。1、内流式和外流(wàiliú)式（图3-2）11第十一页，共92页。按弹簧是否与介质接触分为(fēnwéi)内装式和外装式。内装式是弹簧置于工作介质之内，外装式是弹簧置于工作介质之外。2、内装式和外装式（如图3-3）12第十二页，共92页。外装式特点：一般来说大部分机械密封零件不与介质接触，且暴露在设备外，便于观察及维修安装。但是由于外装式结构的介质作用与弹簧力相反（指常用结构）。当介质压力有波动或升高的情况下，弹簧力余量又不大时，会出现密封不稳定的情况以致产生泄漏。当介质压力降低时，因弹簧力不变，在摩擦面上受负荷增大，特别在低压起动时，摩擦副的表面间尚未构成(gòuchéng)液膜，此时比压又是最大，容易擦伤端面。内装式受力情况比较好，刚开车时介质压力较低，由不太大的弹簧(tánhuáng)力即可对摩擦面构成初始的密封，此时因端面比压较小，容易形成液膜。内装式端面比压随介质压力增在而增大，因而增加了密封的可靠性。一般情况下内装式的介质泄漏方向与离心力方向相反(xiāngfǎn)，泄漏情况较外装式好。所以在介质无腐蚀以及不影响弹簧机能时，应尽可能采用内装式结构。13第十三页，共92页。主要按介质作用在端面的载荷(zàihè)程度分。3、平衡(pínghéng)型和非平衡(pínghéng)型当不计摩擦副间反压力(yālì)及密封圈摩擦力时，作用在端面上的比压为：式中：Pc—端面比压，是指作用于密封面环带的单位面积上净剩的闭合力，它主要取决于密封结构型式和介质压力。P——介质压力Pn——弹簧比压（弹簧施加到密封环带单位面积上的压紧力）14第十四页，共92页。其中：Ae——流体介质作用的有效载荷面积A——接触面积（密封环带面积）K——载荷系数，动环的轴向受压面积与端面接触面积之比。d1、d2——密封环带内、外径db——平衡直径（介质压力在补偿环辅助密封处的有效作用直径）减小动环的轴向受压面积，可将流体压力施加在摩擦副端面上的载荷部分甚至全部(quánbù)卸除。这一方法称为卸荷。因此K表示的是介质产生的比压加到摩擦副上的载荷程度。根据d1、d2和db的不同，K有不同的值。（图3-4）15第十五页，共92页。16第十六页，共92页。K≥1非平衡型：介质作用于单位密封面上的轴向压力(yālì)大于或等于密封腔内介质压力(yālì)，K=1.1～1.20<K<1部分平衡型:介质作用于单位密封面上的轴向压力(yālì)小于密封腔内介质压力(yālì)，K=0.6～0.9K=0全平衡型：介质对密封面无轴向力K<0过平衡型：介质对密封面为推开力令β=1-K，称β为平衡系数，它表示介质产生的比压在摩擦副上的卸荷程度。由前面Pc公式可知，β愈大，K愈小，由于介质引起的端面比压愈小，虽然磨损很小，但不易保证密封；反之β愈小，K愈大，端面磨损加剧并的热，甚至有咬坏的危险，那密封就失效了。因此根据经验与试验，β不宜超过0.5。17第十七页，共92页。按弹簧的运转状态分为旋转式与静止式。旋转式：即是弹簧装置及轴的结构简单，径向尺寸较小。高转速情况下，弹簧及其它转动(zhuàndòng)零件产生的离心力很大，动平衡要求高，有的介质经强烈搅拌后易结晶，对于这种情况宜采用静止式较适宜。4、旋转式与静止(jìngzhǐ)式18第十八页，共92页。单弹簧又称大弹簧，即是在密封装置中仅有一个弹簧与轴同中心安装。多弹簧又称小弹簧，即是在密封装置中有数个弹簧沿圆周(yuánzhōu)均匀分布。一般说负荷较轻而且大量生产的密封采用单弹簧为佳，小量生产且在严格的条件下使用时，则都采用多弹簧。4、单弹簧(tánhuáng)与多弹簧(tánhuáng)19第十九页，共92页。按摩擦面对数分为单端面、双端面和多端面。单端面：指在密封机构中仅有一对摩擦副。双端面：指在密封机构中有两对摩擦副，且两对摩擦副处于相同封液压力下（图3-5）。密封机构中有两对以上的摩擦副且密封腔的压力逐渐降低，根据摩擦副的对数分别称为(chēnɡwéi)双端面、三端面和多端面。4、单端面(duānmiàn)、双端面(duānmiàn)和多端面(duānmiàn)20第二十页，共92页。从结构比较来看，单端面比双端面简单，在制造和装拆上较容易，因而使用很普遍。双端面因要通入带液体（封液）至密封腔内起“封堵”和润滑作用，就需另设一套装置。单端面只适用于一般场合。双端面适用于强腐蚀、主温、带悬浮颗粒及纤维的介质、气体介质、易燃易爆介质、易挥发粘度低的介质、高真空(zhēnkōng)、贵重物料及要求介质与空气隔绝且允许内漏的情况。21第二十一页，共92页。三、常用机械密封标准(biāozhǔn)结构简介1、泵用机械密封标准(biāozhǔn)结构2、釜用机械密封(mìfēng)标准结构22第二十二页，共92页。三、常用机械密封标准结构(jiégòu)简介1、泵用机械密封标准(biāozhǔn)结构1）103、109型机械(jīxiè)密封103和109型均为单端面、单弹簧、旋转式结构，靠并圈弹簧及带耳环的推环传动，103为非平衡型，109为平衡型，通常按内流内装式设计，为国内使用最为普遍的一种结构。23第二十三页，共92页。2）104、110型机械(jīxiè)密封104为非平衡型，110为平衡型，也按内流骨装式设计，与前两种不同之处在于它们是靠带耳环(ěrhuán)的传动套传动。24第二十四页，共92页。3）105、111型机械(jīxiè)密封105型为非平衡型，111型为平衡型，与和第一种型式比较，不同的是弹性元件为多个沿周向均匀布置的小弹簧，传动(chuándòng)方式是靠传动(chuándòng)螺钉，通常也按内流内装式设计。25第二十五页，共92页。4）114型机械(jīxiè)密封114型机械密封(mìfēng)为单端面、单弹簧、非平衡结构，旋转环是靠推环的拨叉带动耳环传动，按外流外装式设计，主要用于化工腐蚀泵上。26第二十六页，共92页。2、釜用机械(jīxiè)密封标准结构釜用机械密封标准（HG-、5-751-78至HG5-756-78）列出了化工反应釜搅拌轴用机械密封六种型式共108种规格(guīgé)，并规定了密封件的材料级别及主要技术要求。27第二十七页，共92页。28第二十八页，共92页。29第二十九页，共92页。30第三十页，共92页。一、密封(mìfēng)特性1.轴承(zhóuchéng)润滑理论第二节密封特性(tèxìng)与端面液膜承载能力（1）两平行平板此式也称为牛顿粘性液摩擦定律式中，A——移动板的面积η——比例常数，即液体的粘度。贴近静止板的油层速度各油层以不同速度移动贴近移动板的油层速度油层间剪应力与速度梯度油层成正比OYX移动件静止件Fvuhy31第三十一页，共92页。（2）雷诺润滑(rùnhuá)方程式整理(zhěnglǐ)后得：两刚体被润滑油分隔开，移动件以速度v沿x方向滑动，另一刚体静止不动。忽略压力对润滑油的影响，同时假设：润滑油沿Z向没有流动；润滑油的流动是层流流动；油与工作表面吸附牢固，表面油分子随工作表面一同运动或静止；不计油的惯性(guànxìng)和重力的影响，认为润滑油不可压缩等等。取微元体进行分析，根据X方向力的平衡，得：(牛顿粘性液摩擦定律)32第三十二页，共92页。积分(jīfēn)后，已知：y=0时，u=v；y=h时，u=0，利用边界条件，可得：

再分析任何剖面沿x方向的单位宽度(kuāndù)流量33第三十三页，共92页。

如图3-11二平面间存在一定的斜楔。随着间隙减小，液压增大，而斜楔的进出口处压差(yāchà)为零。故有一液压极大值，对应该处的液膜厚度为h0，则流量根据(gēnjù)流量连续性定理qx=qx’，得

称为一维的雷诺动压润滑方程(fāngchéng)。可发现油压的变化与润滑油的粘度表面滑动速度和油膜厚度的大小有关。34第三十四页，共92页。2.机械(jīxiè)密封的摩擦特性工况参数G是液膜粘性力与液膜负荷的比值(bǐzhí)，它是表示液膜形成的难易程度的无量纲特性值，它表示为：式中：µ—密封流体粘度，Pa·sv—端面平均线速度，m/sw—端面承受的总载荷，Nb—密封面的宽度，mG值越大，表示越容易形成液膜，相应(xiāngyīng)的液膜厚度也越大。经实验测得，G与f之间的关系为：35第三十五页，共92页。参看图3-12，当G≥1×10-6时，系数Φ=常数，两个密封面被液膜完全隔开，处于液体润滑状态，密封面间有较厚的液膜（图3-13）；当G=0.1~1×10-6时，Φ≠常数，液体处于边界润滑或半液体润滑状态，而密封表面被一层具有分层结构和润滑性能的边界膜分开。对于一定的结构尺寸和材料组对的密封，Φ存在着一个临界值Φc，如图3-14，Φ﹥Φc为密封区，Φ﹤Φc为泄漏区。对于机械密封，要想做到绝对(juéduì)不泄漏是很困难的，只要泄漏量Q满足工艺要求，将G控制在0.1~1×10-6的范围内。36第三十六页，共92页。1、液膜静压力(yālì)——力图使端面开启的力包括(bāokuò)液膜静压力和液膜动压力。二、端面(duānmiàn)液膜压力当密封间隙有较小泄漏时，密封环内外径处存在压差，一端是大气压，一端是介质端，这个压差促使液体流动，另一方面，液体流过缝隙时要受到密封面的阻碍，压力将逐步降低。37第三十七页，共92页。中性粘度(zhāndù)液体r1r2rdrppr设沿半径方向r处，dr的环面积上液膜静压力为pr，当密封(mìfēng)液体压力为p，作用于密封(mìfēng)面上的开启力为R，则R为：38第三十八页，共92页。由三角形相似(xiānɡsì)：代入上式积分(jīfēn)：再以pm代表端面上(miànshànɡ)平均液膜静压力,则（1）（2）由（1）和（2）得其中称为液膜静力反压系数r1r2rdrppr39第三十九页，共92页。2、液膜动压力(yālì)奈维斯托克斯方程(fāngchéng)：与轴承润滑(rùnhuá)理论中的一维雷诺润滑(rùnhuá)方程推导方法相同，可得出μ—粘度v—流体沿运动方向流动的线速度h—膜厚，即两端面间隙h0—液膜压力出现最大值处的膜厚40第四十页，共92页。结论(jiélùn)：1）∂p/∂x∝v，当v=0时，∂p/∂x=0，说明动压力由流体运动而产生；2）∂p/∂x∝μ，流体粘度越大，产生的动压力也越大；3）当h-h0﹥0时，∂p/∂x﹥0；h-h0﹤0时，∂p/∂x﹤0.说明液膜沿x方向各处液压都大于入口和出口的液压（收敛液膜），能产生压力支承(zhīchénɡ)外载；4）液膜厚度h越小，∂p/∂x越大，说明液膜越薄，承载能力越高；5）如果h=h0，∂p/∂x=0，表示两滑动表面平行，平行液膜各处液压总是等于入口和出口的液压，因此不能产生高于外面压力的液压以支承(zhīchénɡ)外载，也不会产生动压效应。41第四十一页，共92页。一、设计条件(tiáojiàn)分析和结构选型1、分析(fēnxī)密封使用条件第三节机械密封设计(shèjì)计算（1）工作参数压力、温度、转速、轴径（2）介质特性浓度、粘度、腐蚀性、有无固体颗粒及纤维杂质、是否汽化或结晶（3）主机工作性质与环境条件连续或间隙操作42第四十二页，共92页。2、主机(zhǔjī)对密封的要求密封性寿命结构(jiégòu)尺寸的限制可靠性和稳定性3、密封类型(lèixíng)与材料的选择4、密封系统的综合措施及加工、安装、维修、经济效益等考虑5、结构形式的选择

43第四十三页，共92页。1）工作压力：密封的工作压力是指密封腔处的压力。当P介＞0.5~0.7MPa时，需采用部分平衡型。由前面可知，K（载荷系数）表示介质产生的比压加到摩擦副上的载荷程度，P介增加，则K增加，据资料介绍，当P=0.5~0.7MPa时，用部分平衡型就能保证密封(即K＜1),若此时采用非平衡型，则K很大，介质产生的比压加到摩擦副上的载荷程度也很大，从而密封端面磨损，发热，密封失效。尤其是对于(duìyú)介质粘度低，润滑性能差者，往往压力达0.3~0.5MPa以上就应考虑选择部分平衡型；若是超高压、高压，就应选双端面或多端面密封使之逐级降压。44第四十四页，共92页。3）圆周速度当V﹥30m/s时可选用静止(jìngzhǐ)型，即是高速又是高压力时，可考虑用流体动压型机械密封。4）介质的腐蚀性及易燃易爆、结晶等性质:对于腐蚀较弱，选内装式较好，因结构上端面(duānmiàn)受力和泄漏方向比外装式合理，反之，选用外装式。外装外流式介质压力不起自紧作用，故适用于压力较低的情况（0.2~0.3MPa）2）温度超出(chāochū)120℃是高温。45第四十五页，共92页。1、内流式单端面机械(jīxiè)密封的端面比压计算二、端面(duānmiàn)比压Pc的计算图3-15内流单端面机械密封(mìfēng)结构简图及补偿环轴向力平衡端面比压：指作用于密封端面环带的单位面积上净剩的闭合力。46第四十六页，共92页。1)弹簧(tánhuáng)力

——弹簧(tánhuáng)比压，弹性元件施加到密封环带单位面积上的压紧力，PaA——密封环带面积，（m2）其中，d2、d1分别(fēnbié)为密封环带外径和内径，m（N）47第四十七页，共92页。2）作用于端面的介质(jièzhì)总压力Fp其中db为平衡直径，即介质压力在补偿环辅助密封(mìfēng)处的有效作用直径，mFs、Fp都是使端面趋于闭合的力。式中——介质(jièzhì)压力（Pa）

——介质压力作用于补偿环上的有效载荷面积，m248第四十八页，共92页。3）端面(duānmiàn)液膜压力Fm包括(bāokuò)液膜静压力和动压力，它们都是力图使端面开启的力。其中(qízhōng)λ为液膜反压系数。4）补偿环辅助密封与相关元件表面的摩擦阻力Ft其方向与补偿环轴向移动方向相反，补偿环向闭合方向移动时，Ft为负值；反之则为正值。Ft=ptAPt是由摩擦阻力引起端面比压增大或减小的比压因此端面所受净闭合力，为：49第四十九页，共92页。则端面(duānmiàn)比压pc为：50第五十页，共92页。课堂(kètáng)小测验外流单端面(duānmiàn)机械密封的端面(duānmiàn)比压的计算双端面机械(jīxiè)密封的端面比压计算51第五十一页，共92页。课堂(kètáng)小测验(参考答案)外流单端面(duānmiàn)机械密封的端面(duānmiàn)比压的计算52第五十二页，共92页。课堂(kètáng)小测验(参考答案)53第五十三页，共92页。双端面(duānmiàn)机械密封的端面(duānmiàn)比压计算课堂(kètáng)小测验(参考答案)54第五十四页，共92页。课堂(kètáng)小测验(参考答案)55第五十五页，共92页。弹簧(tánhuáng)力

（N）——弹簧比压，弹性元件施加到密封环带单位(dānwèi)面积上的压紧力，PaA——密封环带面积，（m2）其中，d2、d1分别(fēnbié)为密封环带外径和内径，m式中56第五十六页，共92页。2.作用于端面(duānmiàn)的介质总压力

=-(N)——介质(jièzhì)压力（Pa）——介质压力作用于补偿(bǔcháng)环上的有效载荷面积，m2

=——平衡直径，即介质压力在补偿环辅助密封圈处的有效作用直径，m式中57第五十七页，共92页。3.由介质产生(chǎnshēng)的端面液膜压力4.作用于端面(duānmiàn)的封液总压力

=(N)——封液压力(yālì)（Pa）

——封液压力作用于补偿环上的有效载荷面积，m2

=式中58第五十八页，共92页。5.由封液产生(chǎnshēng)的端面液膜压力（N）6.摩擦阻力是补偿环辅助密封与相关元件表面的摩擦阻力，其方向与补偿环轴向移动方向相反(xiāngfǎn)。补偿环向闭合方向移动时为负，反之为正。（N）——由摩擦阻力引起(yǐnqǐ)端面比压增大或减小的值，Pa59第五十九页，共92页。因此，端面(duānmiàn)所受净闭合力为：--+--60第六十页，共92页。因此，端面(duānmiàn)所受净闭合力为：--+-

=-[-]-+-

=

=61第六十一页，共92页。即亦即式中=

=62第六十二页，共92页。一、密封环端面(duānmiàn)发热机械密封的摩擦副就是动环和静环，其端面贴紧且一个静止，一个旋转，它们之间存在相对运动，所以会产生摩擦和磨损，同时会伴有热量的产生。前面已经讨论过，如果摩擦产生的热量越多，密封的工作PV值就越大。当然(dāngrán)摩擦热除与PV值有关外，还与摩擦系数及端面面积有关。假设端面比压是均布的，则摩擦热第四节冷却(lěngquè)、冲洗与安装、使用63第六十三页，共92页。热量的传递有三种方式：对流(duìliú)、间壁导热、辐射。显然机械密封端面的摩擦热就是以这三种方式传递出去的。如果密封环向周围散失的热量与产生的摩擦热相平衡，则可得到一个稳定的温度值。对于普通机械密封，泄漏量较小，它带走的热量可以忽略，那么摩擦热主要是由轴导入动静环，再由动静环传给周围介质，即：△T------环端面温度(wēndù)与周围介质温度(wēndù)差l------温度(wēndù)降方向的壁厚，轴向为环厚h，径向为端面宽度b。显然，λ越小，传出的热量就少，温升越高，PV值就越大；反之，λ越大，传出的热量就多，温升越低，PV值就越小。因此要选择导热系数大的材料。64第六十四页，共92页。二、冷却、冲洗方法(fāngfǎ)及系统设计如果密封环材料的导热性差，介质温度又高，或PV值比较高的情况下，端面间的大量热量不能及时导出，必然引起端面温度急剧上升。其结果可能造成端面间液膜汽化，恶化润滑条件，甚至完全处于干摩擦状态，这不仅使磨损加剧，还会导致密封环的热裂、变形等等。因此只是依靠选择耐高温、导热性好的密封环材料或仅从结构上考虑，都很难达到预期的效果。合理的方法就是强化冷却，使端面摩擦热及时导出。使端面冷却的方式(fāngshì)主要有三种：65第六十五页，共92页。1、端面(duānmiàn)直接冷却将密封介质从系统中高于密封腔压力处引出，通过接管引入密封腔，对于(duìyú)密封介质的温度高或含固体粒子的场合，可在管路上设置冷却器或过滤器，使进入密封腔内的介质净化并降低温度。(1)闭路(bìlù)自冲洗（图3-24，a）66第六十六页，共92页。1、端面(duānmiàn)直接冷却将密封腔内的介质引入主机(zhǔjī)低压侧，使介质通过密封腔进行自循环而带走摩擦热（图3-24，b），这种方法适用于密封腔压力与主机(zhǔjī)工作压力比较接近的场合。(2)反向(fǎnxiànɡ)自冲洗67第六十七页，共92页。1、端面直接(zhíjiē)冷却将介质从高压侧引出，流经密封腔进行冲洗(chōngxǐ)后流回主机吸入侧（图3-24,c），这种冲洗(chōngxǐ)冷却效果优于前两种。(3)贯通(guàntōng)自冲洗68第六十八页，共92页。1、端面直接(zhíjiē)冷却利用其它压力源将冲洗冷却液注入密封腔内（图3-24，d）。冲洗液应为低温、清洁(qīngjié)液体，并且少量内漏与密封介质相混在工艺上必须是允许的，冲洗液压力应比密封介质压力大0.05~0.1Mpa。对于高温或含固体颗粒的介质，效果较好。(4)内冲洗(chōngxǐ)69第六十九页，共92页。1、端面(duānmiàn)直接冷却在密封腔内的一段轴上装上小型动力元件(yuánjiàn)（图3-25），使密封腔内介质进行局部循环，或在旋转环外周开槽同样能直到泵送作用。(5)局部循环(xúnhuán)冲洗70第七十页，共92页。2、静环背部(bèibù)冷却从静止环背部将清水、油等冷却液直接引入密封环内表面的一种冷却方法（图3-26），又称为急冷法、外冲洗法。冷却效果好，但冷却水硬度高时产生的无机物水垢在轴上沉积，会影响动环密封圈的浮动性，可能(kěnéng)会引起密封失效。71第七十一页，共92页。3、间接(jiànjiē)冷却冷却(lěngquè)液不直接与密封面接触，其效果没有直接冷却(lěngquè)效果好，但对冷却(lěngquè)液要求不高。常用静环外周冷却(lěngquè)（图3-27，b）夹套冷却(lěngquè)（图3-27，a）轴套冷却(lěngquè)（图3-27，c）蛇管冷却(lěngquè)（图3-28）72第七十二页，共92页。三、机械密封(mìfēng)的安装1、安装(ānzhuāng)前的准备及注意事项检查机械密封的型号、规格是否符合设计图纸的要求，所有零件有无损伤、变形、裂纹等现象，若有缺陷，必须更换或修复。检查机械密封各零件之配合尺寸、粗糙度、平行(píngxíng)度是否符合要求。使用小弹簧机械密封时，须检查小弹簧的长短和刚性是否相同。使用并圈弹簧时，须注意旋向是否与轴的旋向一致，其判别方法是：面向旋转环端面，视转轴为顺时针方向旋转者用右旋弹簧；反之，用左旋弹簧。73第七十三页，共92页。三、机械(jīxiè)密封的安装1、安装(ānzhuāng)前的准备及注意事项检查主机轴的窜动量、摆动量和挠度是否符合技术要求。安装过程中应保持清洁(qīngjié)，特别是旋转环和静止环密封面及辅助密封圈表面应无杂质、灰尘。不允许用不清洁(qīngjié)的布擦试密封面。安装中不允许用工具敲打密封元件。74第七十四页，共92页。三、机械(jīxiè)密封的安装2、安装(ānzhuāng)顺序确定(quèdìng)安装位置静止件的安装旋转组件的安装。75第七十五页，共92页。76第七十六页，共92页。第五节特殊工况下机械(jīxiè)密封的设计要点在石油、化工生产中，由于所处理的介质非常复杂，介质的特性、温度、压力、轴径、轴的转速等各有差别。因此，机械密封必须从结构、材料以及附加装置等方面(fāngmiàn)加以考虑，以适应各种使用条件的要求，尤其在苛刻条件下工作的机械密封，在设计时必须对这些问题提出相应的解决措施。77第七十七页，共92页。一、高温(gāowēn)条件当温度(wēndù)大于120℃时，即认为是高温。高温介质不但不能带走端面摩擦热，还可能对密封环起加热作用，使密封端面温度过高，造成(zàochénɡ)端面液膜汽化，出现干摩擦；密封环还可能发生热变形和热裂。当高温超过一定限度时，浸树脂石墨中的树脂碳化析出的硬粒划伤密封面；浸金属石墨中的金属熔化渗出，使密封失效。高温条件下的橡胶、塑料等辅助密封圈材料易老化，分解变质。在腐蚀性介质中，高温会加剧金属密封件的腐蚀。78第七十八页，共92页。要解决以上问题。一般(yībān)是采取积极的冷却措施和耐高温的材料。也可以从结构上采取措施，如工作温度在250℃以上，可采用单弹簧金属波纹管密封。79第七十九页，共92页。二、低温(dīwēn)条件低温(dīwēn)工作的介质多属液化气体，具有低沸点、低粘度、高蒸汽压的特点。这种情况下，一般材料都会发生冷脆现象；辅助密封圈发生老化，失去弹性，影响密封性能；密封装置若与大气接触，其低温(dīwēn)使大气的水蒸汽冻结在密封面上，加速摩擦副的磨损；另外密封面上的液膜汽化现象对密封特性也有重要影响。所以低温(dīwēn)用机械密封需要考虑以下几个方面的问题：温度(wēndù)为0~-50℃时视为普冷机械密封，当温度(wēndù)低于-50℃时视为深冷机械密封。80第八十页，共92页。二、低温(dīwēn)条件用金属密封圈或金属波纹管代替辅助密封圈，在超低温条件下常采用不锈钢或铜合金来制作的金属波纹管。这样能保持优异的弹性补偿和消除种种因素引起的机械振动，使两密封面紧密贴合保持良好的运动状态。防止波纹管疲劳，波纹管虽然有优异的弹性，但在超低温时，其塑性也有一定的下降，硬度增大，疲劳寿命降低。若把波纹管置于旋转运动中，则会加速疲劳破坏。故在超低温下常采用静止式结构。与大气隔绝。密封腔与大气隔绝能减少冷损，提高泵的效率和抗蚀性能，防止摩擦面上产生水结冰，加速端面的磨损。选择导热性和低温性能好的材料，如石墨、青铜等。防止液膜汽化，可采取急冷和冲洗液（均匀(jūnyún)低温流体）并用的措施。81第八十一页，共92页。三、高压(gāoyā)与真空按照(ànzhào)密封术语，压力在常压1MPa称作低压；大于1~3MPa属于中压；超过3~15MPa称为高压。高压可能使密封环产生力变形或破裂，真空条件下，由于分子降低，分子间摩擦力小，与相同压差的正压相比，真空