道路桥梁工程技术实习小结

道路桥梁工程技术实习小结本次实习周期为2024年2月26日至2024年8月23日，共179天，实习岗位为G347线安陆至云梦段改扩建工程SY-2标段项目部现场技术助理，派驻范围覆盖标段全段18.72km施工区域，涉及路基工程17.24km、沥青混凝土路面工程18.72km、新建预应力混凝土简支中桥3座共216延米、旧石拱桥加固4座共148延米、钢筋混凝土涵洞通道67道、交安及沿线设施全线布设。实习期间全程跟随项目总工程师、现场责任施工员、中心试验室检测员、测量班成员参与图纸会审复核、现场技术交底、工序过程管控、实体质量检测、问题排查整改全流程工作，累计参与关键工序旁站126次，协助编制书面技术交底12份、工序质量验收记录217份、质量问题整改闭环台账36项，配合完成路基压实度、路面厚度、桥梁桩基完整性等各类检测点1247个，对道路桥梁工程从设计图纸转化为线下实体的全流程技术逻辑、管控要点、常见问题处置方法形成了体系化认知，也纠正了此前书本知识与现场实际脱节的认知偏差。路基作为道路结构的承重载体，其施工质量直接决定后续路面结构的使用寿命，也是我进入现场后最先接触的施工模块。进场初期恰逢标段路基大面积施工阶段，我首先跟随技术团队参与原地面处理的管控，按照JTG/T3610-2019《公路路基施工技术规范》要求，一般路段清表厚度不得小于30cm，但现场实际排查发现标段内有7.26km路段处于江汉平原稻田区，表层腐殖土、淤泥质土平均厚度达42cm，局部低洼段腐殖质层厚度超过60cm，初期施工班组为压缩工期仅按30cm厚度清表，试验室采用环刀法检测清表后基底压实度仅为86%，远达不到90%的基底压实度要求，且下伏腐殖土后期极易发生固结沉降。针对该问题，我配合现场施工员逐段划定清表边界，以露出硬塑状粉质黏土为控制标准，清表完成后采用22t振动压路机碾压至无轮迹，再逐点检测压实度，累计督促班组补清腐殖土1.2万m³，所有路段基底压实度稳定在91%-94%区间后才进入填筑工序。路基填筑阶段，标段统一采用距施工点12km处采石场生产的碎石土作为填筑材料，严格控制最大粒径不超过15cm，含泥量不大于18%，填筑前先做200m试验段确定工艺参数：松铺厚度30cm，碾压工艺为22t振动压路机先静碾1遍、弱振2遍、强振3遍，最后静碾收光1遍，碾压速度控制在4km/h以内，碾压轮迹重叠宽度不小于1/3轮宽。初期施工班组曾为赶进度将松铺厚度加大至45cm，检测发现层底压实度仅为92%，远达不到路床区96%、路堤区94%的压实度要求，我们随即要求班组将超厚部分全部推除，重新按30cm厚度分层摊铺，并在现场用白灰打出10m*10m网格，按网格方量控制卸料数，搭配水准仪跟踪检测松铺标高，从工艺源头避免超厚问题。桥涵台背回填是路基沉降防控的核心点位，标段所有台背统一采用粒径不大于5cm的天然砂砾石填筑，松铺厚度严格控制为15cm/层，靠近台身位置大型压路机碾压盲区采用2.2kW立式冲击夯补压，从基底到路床顶压实度全部按96%控制，实习期间我累计排查出台背回填超厚问题7处，其中团结村中桥0号台背曾被班组一次性铺筑32cm，我们现场监督班组剥除超厚17cm的填料，分层补压后逐点检测压实度全部达标才允许进入下一层施工。针对标段内1.27km软基段，设计初期方案为换填1m片石，但现场静力触探发现该段淤泥层平均厚度2.1m，下卧粉质黏土地基承载力仅为80kPa，远达不到150kPa的填筑要求，经设计单位现场核验后调整为换填1.2m片石+0.5m级配碎石，分层碾压后检测地基承载力稳定在220kPa以上，有效规避了后期路基沉降风险。石方开挖段全部靠近沿线村落，无法采用常规深孔爆破，我们统一采用浅孔松动爆破工艺，炮眼直径42mm，孔深控制在2-3m，单孔装药量0.8-1.2kg，炮眼堵塞长度不小于孔深的1/3，爆破后边坡坡度按1:1.5控制，坡面平整度偏差不大于10cm，累计完成石方开挖12.7万m³，未发生飞石伤人、边坡超挖问题。路基施工全程同步配套排水及防护工程，矩形边沟采用60cm*60cm断面、壁厚15cm的C25混凝土浇筑，纵坡不小于0.3%，实习期间发现3处边沟纵坡仅为0.12%，降雨后形成积水段，随即督促班组调整沟底标高，重新浇筑后排水通畅；拱形骨架护坡嵌入坡面深度30cm，骨架间距3m，骨架内植狗牙根草籽，草籽成活率要求不低于90%，后期补植后成活率达到94%。路床顶交工验收阶段，我们采用贝克曼梁逐点检测弯沉值，设计要求弯沉值不大于180（0.01mm），累计检测1872个点，平均弯沉值126（0.01mm），代表弯沉值158（0.01mm），其中12个点位弯沉值超过200（0.01mm），挖开后发现为局部弹簧土，换填砂砾石重新碾压后检测全部达标。在路基工程通过交工验收后，我跟进转入路面结构层施工的技术管控环节，对半刚性基层、沥青面层的全流程工艺要求形成了具象认知。标段路面基层采用36cm厚水泥稳定碎石结构，分上下两层各18cm摊铺，设计水泥剂量4.5%，7天无侧限抗压强度不小于4MPa，压实度不小于98%。施工前我们先完成300m试验段摊铺，确定最终施工参数：碎石集料按0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-19mm、19-31.5mm四档掺配，掺配比例为25:22:28:25，最佳含水量5.2%，考虑夏季施工水分蒸发速率快，拌合时含水量控制在比最佳含水量高0.5%-1%区间，水泥实际掺量控制在4.8%-5.2%，既满足强度要求，又避免水泥剂量过高导致基层干缩开裂。摊铺采用中大DT1900摊铺机连续作业，摊铺速度控制在1.5-2m/min，减少中途停顿导致的平整度缺陷；碾压工艺为36t单钢轮压路机初压2遍，30t胶轮压路机复压4遍，12t双钢轮压路机终压收光至无明显轮迹。施工期间曾遇突发雷阵雨，K117+020-K117+450段上基层被雨淋后含水量升至7.8%，碾压后出现大面积弹簧、网状开裂问题，我们第一时间划定病害范围，督促班组将120m病害段全部铣刨铲除，重新拌合摊铺，避免了基层强度不足的隐患。基层摊铺完成后立即覆盖透水土工布洒水养生7天，养生期间全段封闭交通，禁止任何社会车辆、施工车辆通行，养生到期后采用钻芯法检测完整性，累计钻取芯样32个，芯样完整率94%，2个点位因养生不及时出现芯样松散问题，随即做返工处理。基层养生到期后依次施工透层、粘层：透层采用PC-2型乳化沥青，洒布量1.0-1.2L/㎡，要求透入基层深度不小于5mm；粘层采用PC-3型乳化沥青，在基层与下面层、下面层与中面层、中面层与上面层之间分别洒布，洒布量0.4-0.6L/㎡，洒布前采用森林灭火器将路面浮尘、杂物全部吹净，严禁在积水路面洒布，期间发现180m路段因浮尘清理不彻底，透层油在表面形成油皮未渗入基层，随即要求班组用钢丝刷清除油皮，重新清面洒布，经检测透入深度全部达标。标段沥青面层总厚度18cm，结构为8cm厚AC-25C粗粒式沥青混凝土下面层、6cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土中面层、4cm厚AC-13C细粒式改性沥青混凝土上面层，所有混合料均由标段4000型拌合站集中生产。施工过程中严格控制温度参数：改性沥青加热温度165-175℃，普通沥青加热温度155-165℃，集料加热温度比沥青温度高10-15℃，改性沥青混合料出场温度170-185℃，普通沥青混合料出场温度155-170℃，运输过程采用双层篷布全覆盖，到场温度改性混合料不低于150℃、普通混合料不低于140℃，摊铺温度改性混合料不低于145℃、普通混合料不低于135℃。摊铺阶段摊铺机螺旋布料器料位高度保持在布料器2/3以上，减少混合料离析，摊铺速度控制在2-3m/min，连续匀速行进；碾压阶段严格按温度区间管控：初压采用14t双钢轮压路机在140℃以上温度段碾压2遍，碾压速度2-3km/h；复压采用30t胶轮压路机在120℃以上温度段碾压4-6遍，碾压速度3-5km/h；终压采用双钢轮压路机在70℃以上温度段收光，彻底消除轮迹。接缝处理是平整度管控的关键，纵向接缝采用热接缝工艺，两台摊铺机梯队作业时摊铺面重叠10-15cm，跨缝碾压消除接缝痕迹；横向接缝采用平接缝，施工结束后用3m直尺定位切割断面，涂刷粘层油，下次摊铺前对接缝部位预热，先横向碾压再纵向碾压，保证接缝平顺度偏差不大于3mm。施工期间发现K119+210处摊铺机拢料时将受料斗两侧冷料集中摊铺，形成12㎡左右的粗集料离析带，随即要求班组铲除离析混合料，换填合格混合料重新压实。上面层施工完成后，我们采用3m直尺逐段检测平整度，累计检测1200个点，合格率98.2%，5个点位因接缝处理不当平整度偏差达7-9mm，经铣刨找平后全部达标；采用钻芯法检测路面厚度，每200m每车道布设1个检测点，要求上面层厚度偏差不大于-5mm，总厚度偏差不大于-10mm，检测显示标段上面层平均厚度偏差为-2mm，总厚度平均偏差为-3mm，全部符合要求；贝克曼梁检测上面层弯沉值，代表弯沉值为18.7（0.01mm），优于设计要求的22（0.01mm）控制标准。施工期间我跟随试验室人员累计完成马歇尔试验42组，上面层改性沥青混合料马歇尔稳定度平均为11.2kN，流值2.8mm，空隙率4.2%，全部满足规范要求。道路工程的施工管控重点在路基，难点在桥梁，标段内3座新建中桥、4座旧桥加固的施工过程，让我对桥梁结构的受力逻辑、施工精度管控要求有了远超书本知识的理解。3座新建中桥均为3*16m预应力混凝土简支空心板梁桥，下部结构为柱式墩台、钻孔灌注桩基础，全段共24根钻孔灌注桩，桩径1.2m，平均桩长22m，地质层从上到下依次为素填土、粉质黏土、砂砾石、中风化泥岩，设计要求桩端进入中风化泥岩深度不小于2倍桩径（2.4m），桩身混凝土强度等级C30。钻孔灌注桩施工阶段，我全程跟进成孔、清孔、灌注全流程旁站：护筒采用8mm厚钢板卷制，直径比桩径大20cm，埋设深度不小于2m，护筒顶高出地面30cm，周围用黏土分层夯实，防止河水渗漏导致塌孔；钻孔采用旋挖钻施工，泥浆比重根据地层调整，黏土层段控制在1.1-1.2，砂砾石层段调整为1.2-1.3，泥浆含砂率不大于4%，黏度18-22s，每进尺2m取一次渣样，与地质勘察报告比对，地层与报告不符时及时反馈设计调整桩长；钻孔至设计标高后进行第一次清孔，采用泥浆循环带出孔底沉渣，随后下放钢筋笼，钢筋笼在钢筋场集中加工，主筋为HRB400级直径20mm钢筋，间距15cm，箍筋为HPB300级直径8mm钢筋，间距20cm，加强箍筋为HRB400级直径16mm钢筋，每2m设置一道，钢筋笼保护层厚度5cm，每2m布设4个圆形混凝土垫块，主筋接长采用单面焊工艺，焊缝长度不小于10d（20cm），焊缝饱满无焊渣、气孔；钢筋笼下放完成后拼接直径30cm的钢导管，导管使用前逐节做0.8MPa水密承压试验，确保无渗漏，导管底口距离孔底30-40cm；导管下放完成后进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度不大于10cm（摩擦端承桩控制标准）、泥浆比重降至1.03-1.1时即可灌注水下混凝土。水下混凝土坍落度控制在18-22cm，首批混凝土灌注量经计算为2.3m³，现场采用3m³大料斗保证首灌后导管埋入混凝土深度不小于1m，灌注过程中连续作业，导管埋入混凝土深度始终控制在2-6m，严禁将导管拔出混凝土面造成断桩，桩顶灌注标高比设计标高高出0.8-1m，待混凝土强度达到70%后凿除桩头浮浆，保证桩顶混凝土强度达标。施工期间汪溪中桥2-1号桩钻孔至18m深度时曾发生塌孔，孔内水位骤降、钻机负荷突增，经排查为护筒周围黏土夯实不密，河水沿护筒缝隙渗入孔壁导致砂砾石层坍塌，我们随即要求班组回填黏土至塌孔位置以上1m，待黏土沉积密实后调整泥浆比重至1.25重新钻孔，成孔后经声波透射法检测为Ⅰ类桩。实习期间累计跟进24根桩基施工，最终检测结果显示Ⅰ类桩23根、Ⅱ类桩1根，无Ⅲ、Ⅳ类不合格桩。下部结构施工阶段，墩柱为直径1.1m的C30圆柱，采用6mm厚定型钢模板拼装，模板接缝粘贴双面胶防止漏浆，模板垂直度偏差不大于0.3%墩高，浇筑时分层厚度30cm，插入式振捣棒快插慢拔，插入下层混凝土深度5-10cm，避免碰撞模板、钢筋，浇筑后覆盖洒水养生7天；盖梁采用C35混凝土，因桥下为季节性河道，无法搭设落地支架，全部采用抱箍法支撑，抱箍安装完成后按盖梁自重的1.2倍进行预压，连续3天沉降量稳定在2mm以内才开始绑扎钢筋、浇筑混凝土，施工完成后检测钢筋保护层厚度，初期因垫块移位导致16个检测点保护层厚度仅20-22mm（设计值30mm，允许偏差+10mm/-5mm），后续浇筑前全面检查垫块位置，补设固定垫块，后期施工的墩柱保护层厚度合格率提升至97%。上部结构空心板梁在预制场集中预制，采用先张法施工工艺，预应力钢绞线为φs15.2mm低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，张拉控制应力1395MPa，张拉时采用应力、伸长值双控，伸长值偏差控制在±6%以内，现场实测单根钢绞线张拉力193.9kN，单梁总张拉力3102.4kN，钢绞线平均伸长值106mm，与设计伸长值103mm的偏差为2.9%，符合管控要求；梁体采用C50混凝土浇筑，覆盖土工布洒水养生7天，同条件养护试块强度达到设计强度的85%（高于规范要求的80%阈值）后采用砂箱法缓慢放张，避免瞬间放张导致梁端开裂，放张后用龙门吊移梁至存梁区，存梁层间垫木位置与支座中心线对齐，存梁时间控制在90天以内，防止梁体上拱值过大影响后续桥面铺装厚度。梁体架设采用2台50t汽车吊双机抬吊，就位时检查GYZ250*52mm板式橡胶支座与梁底、盖梁顶的密贴状态，发现3处支座脱空，立即用薄钢板垫平后再落梁，确保支座受力均匀，梁体架设完成后浇筑铰缝混凝土，再依次施工桥面防水层、铺装层。标段内4座旧桥均为1998年建成的石拱桥，因运营年限较长，存在拱圈纵向裂缝、桥面铺装破碎、桥台渗水等病害，加固方案为：拱圈裂缝宽度大于0.2mm的采用环氧树脂压力灌缝，小于0.2mm的采用环氧树脂胶表面封闭，拱圈下挂φ8mm钢筋网（网格间距15cm*15cm）喷射10cm厚C30混凝土补强；桥面铺装全部凿除，重新浇筑10cm厚C40防水混凝土+6cm厚AC-20沥青混凝土；桥台采用注浆防渗处理，注浆孔间距1.5m，钻孔深度进入桥台砌体2m，注浆压力控制在0.3-0.5MPa，防止压力过大损坏砌体结构。实习期间我配合检测人员完成旧桥裂缝宽度检测，共发现裂缝127条，最大裂缝宽度0.8mm，灌缝后经超声检测裂缝填充率达95%以上，加固完成后荷载试验显示桥梁承载力满足公路-Ⅱ级荷载要求。近六个月的现场实操让我意识到，道路桥梁工程的技术管控从来不是孤立的参数核对，而是与质量验收、安全防控、内业资料溯源深度协同的系统工作。技术交底不能仅停留在纸面文件发放层面，必须落实三级交底要求：项目部技术负责人向现场施工员讲清设计标准、管控指标，施工员向班组组长讲清工艺要求、操作要点，班组长向一线作业人员讲清操作步骤、安全注意事项，比如沥青摊铺交底时，不仅要明确混合料温度、碾压遍数等技术参数，还要提醒作业人员穿防烫工装、避免高温混合料烫伤，压路机作业时保持5m以上安全距离，严禁在未成型路面急转弯、掉头。现场安全防护是技术管控的前置条件，比如桥梁桥台基坑开挖深度达到3.2m时，必须在基坑周边设置1.2m高临边防护栏杆，刷红白警示漆，设置18cm高挡脚板，挂密目安全网，每隔20m设置夜间警示灯，搭设专用爬梯供作业人员上下，初期施工班组曾仅在基坑边堆置土块做警示，我们现场下达整改通知，要求防护措施全部达标后才允许继续施工。内业资料必须与现场施工同步，严禁事后补编、编造数据，每道工序完成后，班组先自检，现场施工员复检，合格后报监理工程师验收，验收通过当天签认质量验收记录，确保压实度、强度、高程、尺寸等数据与现场检测记录、试验室报告、测量记录一一对应，实现全流程可追溯，实习期间我协助整理的217份工序验收记录，全部做到数据与实体一致，未出现逻辑矛盾、数据错配问题。针对道路桥梁常见质量通病，必须提前制定防控措施：比如桥头跳车问题，核心是控制台背回填压实度、做好桥头搭板下的基层压实；沥青路面裂缝问题，核心是控制水泥稳定碎石基层水泥剂量、及时养生，减少半刚性基层干缩、温缩裂缝反射到面层；混凝土外观蜂窝麻面问题，核心是模板打磨干净、脱模剂涂刷均匀、振捣到位不漏振，标段通过前置防控，后期施工的墩柱外观蜂窝麻面率不到0.2%，较施工初期下降90%。测量工作是所有工序精准落地的基础，实习期间我跟随测量班完成导线点复测、桩位放样、高程传递等工作，标段导线测量闭合差最大为18mm，远低