体系稽核管理规定

序号工序检查项目

在库品与否有追溯系统，可以追溯到在仓库中H勺所有物料（包括先进先出H勺物料）？如标识

系统、生产周期、批号等？

先进先出管理方案与否树立并执行？

现场物料有否按区域规划摆放？（参照区域规划图）

与否有明确时规定待检区、不合格品区及良品区？

化学品管理仓现场与否保留MSDS等资料，员工与否熟悉其特性及安全规定。

与否对于未用完原物料定期安排检查时间，以确定原物料的劣化程度？

与否认义呆滞物料及规定其管理方式？与否有效执行防止品质风险？

仓库的温湿度与否按物料种类分区域管控且每天按照（UCL/LCL）进行着管理？

1仓库

原材料仓库与否有限高线或类似堆放规定，以防止原材料压伤？

与否有进行安全库存管理？

储存环境与否有防止日光直接照射？

化学品与否有专人负责?与否有通过化学品危害性和消防培训？

化学品寄存区域与否有特定标识做辨别？

化学品使用添加区域与否有安全防护设备（如眼罩、橡胶手套等）？

仓库与否有消防设备和防爆设备（消防水栓，灭火器，消防沙箱，防爆门等）？并定期保养？

叉车与否有定期点检或保养？

仓库与否有定期盘点？

检查人员保持上岗前资格认证培训记录？与否持证上岗

2IQC

对于考核不合格检查员与否进行有关培训等以使其能到达规定，并保留文献记录？

检查仪器与否具有？各仪器与否认期校正？

待检/合格/不合格/开发用材料与否辨别进行管理？

-与否有各原材料进料检查规范R勺原则文献、承认书、原则样板、程度板等？并执行？

与否具有并遵守抽样检查原则？（G-1,2,3/严格检查/AQL/首件3批次所有检查）

与否按MP、作业指导书等规定作业,保持检查记录且对H勺？

样本保留与否合适（温湿度和环境）？

检查汇报与否有效的进行管理

油墨入料检查与否有粘性测试？

网版入料检查与否有张力测试？

刮刀入料检查与否有硬度检查？

各物料与否有定期可靠性检测与监控？

不合格批与否均合适标示（品名，不良状况，不良项目）且并可追溯？

与否有对环境温湿度做平常监控记录？

与否有不合格批次处理流程？

-不合格品与否有做异常处理,与否有及时开立异常单告知厂商并记录SCAR；供应商答更的

SCAR与否有做确认、追踪及保留？

检查工作建立品质履历管理.？（重大品质异常、后工序投诉、客诉、ECN、RoHS异常等）

与否按《内部RoHS送测计划》规定作业，并保持记录？

有害物质检测汇报与否认期更新及管理？与否保持MSDS,并有效管理？

物料的变更与否有效的进行管理

检查/检测设备与否准时进行校验，标示与否清晰

关键岗位人员有定义且持证上岗？人员纯熟掌握本制程产品特性和规定（所有工站）

3开料

现场所适位置与否保持并悬挂SOP'POP、原则工艺参数、CTQ、等作业文献？

作业人员严格按SOP、原则参数、CTQ等规定作业？（有自检/互检规定）

开料段，Scribing划线速度、压力（Air&ServerMotor）.下刀深度基准与否进行管理？

刀轮品名（尺寸、角度外）与否在作业指导书上体现，工作人员确认后记录于工作报表进行管

理？

与否有刀轮的寿命原则，且合计记录管理？

工作台真空压力的规格与否设定、并记录管理（设置及实测检查）

机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并准时点检？

与否具有工作台打扫措施口勺原则，洁净度与否良好？

在产线与否放置作业机种的作业指导书，作业有关事项与否记录管理？

与否有切削液的管理原则（比重，交替周期等）？

砂轮棒的磨损状态与否有定期检查确认以及记录交替历史？

产品插放前，与否使用可清除设备内和安插部位异物内气枪，清洁度与否良好？

插放部位的真空压力与否有设定规格原则，与否进行（设置和实际测试检查）的记录管理？

刀轮互换周期与否有设定和有刀轮互换覆历，合计寿命距离与否可以确认？

刀轮转数在作业指导书中与否有明确阐明，作业者确认后与否记录在报表管理？

4CNC

检查人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且精确？

与否有进行全尺寸测量？与否有标识重点尺寸，标识与否合理，关键过尺寸与否在记录管制

之下？（如管制图、Cp/Cpk等）

与否有对产品崩边等不良率的管控并定义异常管控反馈、改善机制？

CNC风险批次与否可以进行有效隔离并提供处理方式？

现场所格&不合格、已产&待产物料等区域划分、标识与否清晰？与否按区域摆放？防止混

入？

测量设备有无进行MSA分析计划？并依计划实行，有检查汇报？

5一次清洗与否均有具有各型号类别的作业指导书,并按照进行作业？

与否遵照清洁干燥条件，清洗后与否有痕迹和水汽遗留？

清洗剂与否依更换周期更换？

各槽的温度：规格原则设定与否，记录管理（设置与实际测试检查）

超音波向强度：规格原则设定与否，记录管理（设置与实际测试检查）

洗洁液稀释浓度：规格原则设定与否，记录管理（设置与实际测试检查）

净水交替周期：规格原则设定与否，记录管理（设置与实际测试检查）

热风干燥条件：温度，时间规格原则设定与否，记录管理（设置与实际测试检查）

现场所适位置与否保持并悬挂SOP'POP、原则工艺参数（平磨的原则（转速/时间规定））、

CTQ、等作业文献？

与否有各机种的返修SOP及记耒？与否辨别钢化前平磨与钢化后平磨？

机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并准时点检？

现场所格&不合格、己产&待产物料等区域划分、标识与否清晰？与否按区域摆放？防止混

入？

6平磨

磨粉的配置与更换与否有H面的管理规定

与否有对平磨使用的）治具进行管理及更换周期？

平磨前后的厚度有无管控？机械特性有无管控？

返工产品与否保持重检记录？（加严一级）

现场所适位置与否保持并悬挂作业原则、检荏原则，原则文献？

检查是与否持证上岗？与否认期测试其岗位能力？

7白片检查

与否对检查台进行点检管理并准时点检？

现场所格&不合格、待检、待返等产品区域划分、标识与否清晰？与否按区域摆放？防止混

入？

与否建立程度样板清单并有效管理？

与否对检查用光源进行灯光照度监测校准？

现场定置定位，5S与否良好？

所有产品检查记录与否有效保管并可追溯?

各机种作业指导书与否在产线上张贴，作业有关的多种事项与否均有记录（4PB、CS、DOL、

CT值）?

使用的强化液的型号与否与作业指导书中记录的一致？

强化液与否认期更换，且与否按照原则更换（补充）强化液并记录

强化液与否设定na+离子的浓度，与否进行（设定及实测检查）记录管理？

强化工程后，与否用各机种H勺治具确认强化深度？

强化炉温度与强化时间与否有进行DOE脸证辨别管控并贯彻执行？

与否根据每各钢化炉位置的不一样制定强度及平坦度检查原则，并记录试验成果进行管理

8强化

与否具有强化工程条件的DOE资料

强化温度、时间等参数与否设定CTQ和记录管理？（预热、强化、冷却三阶段）

强化深度、表面应力、落球试验、延伸率设备与否遵照规格设定，量产时周期性试验及记录

管」里

重新强化产品有无各机种的SOP?

返工品加工完毕后与否有层别和标识？

返强化后与否有对产品尺寸进行100%检兖

检查人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且精确？（应力、落球、三

点弯曲测试）

检查发现异常，有开出对应《质量异常单》，并跟进处理、效果验证，保持结案记录？

硝酸钾使用寿命与否进行管控，监测措施是什么，与否有添加更换记录？

钢化炉的温度与否进行点检，与否有检测原则，点检频率是多少，与否有记录？

客户的性能原则现场与否可迅速清晰的获得？与否按照客户原则进行鉴定，与否有测试记

录，每批钢化产品与否可精确追溯其测试成果？

返工产品与否保持重检记录？（加严一级）

与否具有各机种作业指导书,并且按照原则书进行工作？

清洗剂与否依更换周期更换？

与否遵守清洗干燥的条件，清洗后不留有水渍及污渍

-各槽温度：规格设定与否、记录管理（设置及实测检查）

-超声波强度：规格设定与否、记录管理（设置及实测检查）

9二次清洗

-清洗剂稀释浓度：规格设定与否、记录管理（设置及实测检查）

-净水更换周期：规格设定与否、记录管理（设置及实测检查）

-热风干燥条件：规格设定与否、记录管理（设置及实测检查）

清洗后产品与否有进行外观抽检与确认？

清洗台架等治具与否有定期确承认用性与洁净度？

网版管理与否有对应作业指导书？

网板尺寸、厚度、张力、外观与否有根据规范检查并记录？

当网板量测异常时，与否立即采用有效改善措施或流程？

10网版管理网版若回收与否有有关作业流程？

网版若回收与否有回收网版管理规范？

网板与否有报废流程并有记录可查？

网版印刷的菲林与否保留，并检查？版次有无记录？

根据网版卬刷的次数，以及根据外观不良（磨损和破裂）的互换周期与否明确登记在作业指

导书上？

网版感光胶H勺涂布原则与否有规定？

网版烘干条件与否按照原则来进行？（温度+时间）

网版与否有区域化H勺不一样保管室，不导致损坏并且使其在管理上查找轻易？

网版的使用次数与否有记录管理？

与否设定网版清洗周期并按周期清洗？

油墨调配与否由专人负责？

油墨调配与否有明确SOP?

油墨搅拌时间与否有明确规定与操作记录？

开罐油墨与未开罐油墨与否分别进行管理？

开罐油墨、未开罐油墨保留期、报废期有无明显标识并执行？

11油墨管理

已开罐油墨针对油墨粒子数、油墨粘度与否由建立先关文献并进行定期监控？

油墨的调色或调和时与否有运用各颜色类别的程度样本？

油墨更替周期与否在作业指导书上详细登记，作业者确认后与否有记录登记管理？

为了油黑粘度管理，与否在作业指导书上明确登记固化剂、稀释剂混合比例，作业者确认后

记录在日志上登记管理？

回收油墨与否有进行有关管理与辨别？

关键岗位人员保持上岗前资格认证培训记录？且持证上岗？

机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并准时点检？

现场所适位置与否保持并悬挂SOP、POF、原则工艺参数、CTQ等作业文献？

12印刷及烘干

作业人员严格按照SOP、原则参数、CTG等规定作业？（有自检/互检规定）

配置有各型号类别H勺印刷作业指导书，并且根据指导书进行作业？

为了管理静电，与否在周围机器都设置了接地设备？

网版口勺油墨投放量与否按照使用量进行投放？

刮刀角度，压力，速度、硬度的对应原则与否有进行DOE验证并详细登记在作业指导书上，

作业者确认后记录在作业报表上管理？

与否订定印刷油墨的回收程序？

印刷区域洁净度与否认义洁净度规定并定期监控？

烘烤时间、烘烤温度与否有DOE验证并明确规定在文献中？

产品烘干与否按照设定的烘干原则来进行？（制定确认清单）

烤箱升温曲线与否有明确SOP规范？烤箱升温曲线与否有定期进行点检并记录

现场所格&不合格、己产&待产物料等区域划分、标识与否清晰？与否按区域摆放？防止混

入？

丝印后产品尺寸与否有进行首检与过程抽检（印刷颜色、字体尺寸位置度）？

IR孔有无进行100%量测？

每道印刷厚度、总厚度有无管控？

检测量具&检具与否有效管理、点检、记录？

检查人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且精确？（外观、油墨导电

性测试、IR透过率、油墨厚度、百格、硬度、表面能、酒精测试）？

检查发现异常，有开出对应《质量异常单》，并跟进处理、效果验证，保持结案记录？

丝印区域自检处灯光规定、检查方式与否符合客户规定？

在产线与否都配置各型号的作业指导书，并且有关作业事项均有记录？

Sio2和AF覆膜液H勺产品名称与否详细记录在作业指导书上，与否作业者在确定后使用并在

作业报表上进行记录管理？

13真空镀膜

Sio2和AF覆膜的厚度原则与否详细记录在作业指导书上，与否作业者在确定后使用并在作

业报表上进行记录管理？

清除保护胶带后，与否用除电枪喷射清除表面的灰尘或静电？

与否有管理除电枪口勺操作状态和气压？

真空度作业条件与否有在CTQ工程里有指定，并且明确记录在作业指导书中，与否在开始作

业之后并记录管理作业条件和变更状况,

电镀原材料时使用量和使用周期与否有进行管理？

电镀重要作业条件（power,燃气量，作业时间，转数，装载数量）与否有通过SPC来做趋

势管理？

与否有电极管理方案（使用次数记录管理和互换增长）

Sio2和AF电镀时间与否有按每发设定原则，并且遵守？

AF电镀机1内作业者与否理解作业条件并且是重要负责人负责？

AF电镀与否辨别为电熔电镀机在产线操作

AI；电镀前，与否对仓体进行清洁并对清洁度进行管理记录？（清洁周期，冷冻机查对周期，

油泵检查等）

检测量具&检具与否有效管理、点检、记录？

检查人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且精确？（水滴角、耐磨测

试、盐雾试验、水煮测试等）？

AF工程

检查发现异常，有开出对应《质量异常华》，并跟进处理、效果验证，保舟结案记录？

产线各站位与否有对的的SOP,员工操作与否按SOP执行

车间及贴膜机内与否认期测量空气洁净度，测量记录，空气洁净度不达标时与否有对应处理机制

贴膜首件与否有测量膜片拉拔力

贴膜与否按CTQ参数执行

14贴合

除泡参数与否按CTQ参数执行

膜片来料贴膜前与否有100%检查

检查光源照度与否到达SOP规定，与否有定期进行测量

检查人员检出能力与否有定期考核，GRR测试记录

检查后不良品与否有进行单独辨别放置

-与否有各机种检查指导书与检查基准？

与否有检查员培训记录及GRR考核记录根据并持证上岗?

检查原则与否符合客户规定，与否有背面丝印颜色、方式、位置等的检查？

规格等变更后与否有有关培训或注意事项宣导？

作业工位洁净度与否达标？与否有定期进行洁净度测量并改善？

检查人员的手法与否规范并与否一致？

手指套更换频率与否有进行DOE验证并明确定义在文献中且贯彻执行？

与否对检食环境（照度、温湿度）有规定？

检查工作台与否有离子风机？

检查环境与否与骏达保持一致？

15外观检测

外观检查与否有不良样本或图示？

与否进行良品、不良品及待复判品日勺辨别摆放？

检查人员漏检率、误判率与否有定义原则？

检查人员漏检率、误判率与否有做记录与管控？

与否认期对漏检超标人员、进行培训？

漏检率超标人员与否培训合格后再上岗？

与否有进行样本管理.检查时与否有进行样品比对？

与否针对前五大不良进行改善？

外观检查不良率与否有明确定义停线原则并进行异常反馈与改善追踪？

OQC抽检频率与否满足客户规定？

OQC判退率与否有持续管控并持续改善？

与否有针对客诉不良明确宣导、培训与拈贴标示？

与否有文献推行IR透过率97%全检及实行记录？

-包装与否各机种有规格书指导作业？

与否对包装环境（照度、温湿度）有规定？

包装区域未进行包装产品与否有对应放置落尘的保护措施？

改善品、变更品与否辨别，并在外箱明显位置标识“XX改善品、变更品”？

包装区域洁净度与否有环境洁净度与否到达1000级并管控？

相似物料与否有建立有关辨别文献及标只于检查及包装台面？

16包装

-与否采用有效的防止措施以防混料及短装异常发生？

外包装标识与否符合客户规定？

外箱标示与否有产品的料号、生产日期,封箱人员信息等。

尾数箱包装与否有特殊标识

针对短装、多装、混料与否有实行管制,

托盘设计及包装设计时与否进行跌落和振动试验？

确认与否有建立检查规范？明确出货检查项目？

与否有出货管制计划（包括抽样计划）？抽样计划与否考虑现存产品质量水平和目的？对汽

车产品与否执行C=0抽检方案

与否对照封样检查？

17出货检查

与否对重要的不良进行记录地监控？

与否推进改善行动来减少不良？

变更品发货前与否提前告知CQE,并由CQE告知骏达SQE?

椅杳不良率到达停线原则时与否立即发出改善告知单^厂内有关单位人具，规定即时提出改

善对策

退货不良品与否做不良标示？

退货不良品与否有进行不良解析与持续改善？

-承认书、原则书与成绩书的检查项目与否一致？

-与否辨别管理待检，合格，不合格区域？

与否有客诉异常履历清单记录管理？

与否建立样品管理台帐？

样品阶段与否组织召开FMEA会议，并有记录？

FMEA会议与否推进有关的改善活动？

样品阶段与否有品质人员参与？

样品出货前与否由品质人员全检？

18样品管理

样品制作与否建立Checklist?

样品成果与否输山汇报并留样？

样品汇报与否提供应骏达？

与否跟踪此样品在骏达的生产状况？

与否跟踪此样品在骏达的客户生产状况？

与否有制定可靠性测试管理文献？（试脸周期、试验措施、鉴定原则）

功能测试项目与测试频率与否符合客户规定？

19可靠性测试测试设备与测试措施与否符合客户规定？

与否有保留可靠性测试记录及试验样品？

测试人员与否通过培训并考核合格后上岗作业

可靠性测试设备与否齐全？与否满足骏达产品试验规定？

使用的测试设备有无定期校验？有无校脸标识?

测试NG时与否有有关异常处理机制、不良品处理机制？

测试NG与否有进行失效分析与改善？

对于可返修产品与否有返修计划书？

返修后产品与否有通过重新测试或检行后方可出货？

返修后产品与否有做标识以便后续跟踪？

作业区与否有对环境温湿度做平常监控记录？

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