钢结构工程施工专项方案

钢结构工程施工专项方案本次施工范围为某智能制造产业园1#生产车间钢结构工程，总建筑面积18600㎡，建筑主体为单层双跨双坡钢结构厂房，东侧局部设置二层办公辅房，主跨跨度36m，副跨跨度24m，柱距9m，檐口设计标高12.5m，局部二层办公区层高4.5m，屋脊标高14.3m，屋面坡度5%。主体结构采用刚接框架体系，设计使用年限50年，结构安全等级二级，抗震设防烈度7度，耐火等级二级。1工程概况1.1构件参数全工程结构总用钢量1280t，主要构件参数如下：（1）钢柱：采用变截面H型钢柱，截面规格H(700-900)×350×14×20，材质Q355B，柱底标高-0.500m，柱顶标高12.300m，单柱最大重量2.5t，共42根；（2）主梁：主跨钢梁为等截面H型钢，截面规格H800×300×12×20，材质Q355B，单跨总重5.97t，因公路运输限制，每跨分为2段（18m/段）预制，现场采用高强螺栓拼接；副跨钢梁截面规格H600×250×10×18，材质Q355B，单跨总重2.8t，整段预制运输，共21榀；（3）吊车梁：采用H型钢梁，截面规格H700×250×12×20，材质Q355B，跨度9m，单根重2.1t，对应10t单梁桥式吊车，共42根；（4）支撑系统：柱间支撑采用双角钢L100×8组合截面，屋面水平支撑、垂直支撑采用单角钢L75×6截面，系杆采用φ140×4.0无缝钢管，材质均为Q235B，总重140t；（5）檩条：屋面檩条为冷弯薄壁C型钢，规格C250×75×20×2.5，间距1.5m；墙面檩条为C型钢，规格C200×70×20×2.0，间距1.2m，材质均为Q235B，总重150t；（6）连接材料：主结构刚接节点采用10.9级大六角头高强螺栓，规格M20、M24；次要构件连接采用4.6级普通螺栓，规格M12、M16；焊接材料采用ER50-6型二氧化碳气体保护焊丝、E5015型低氢焊条。1.2编制依据1.2.1国家及行业规范标准《钢结构设计标准》GB50017-2017、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012、《压型金属板工程应用技术规范》GB50896-2013、《建筑钢结构防腐涂装技术规程》JGJ/T251-2011、《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018年版）、《钢结构防火涂料应用技术规范》GB51249-2017、《钢结构超声波探伤及质量分级法》GB/T11345-2013、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011。1.2.2项目文件项目地质勘察报告、钢结构专项设计图纸及设计交底记录、施工组织总设计、项目周边环境勘查资料。2施工准备2.1技术准备（1）图纸会审：项目技术负责人组织施工员、质量员、测量员等技术人员核对图纸，重点核查构件尺寸、节点形式、螺栓孔位、焊缝等级等内容，累计排查图纸问题12项，均已通过设计单位书面答复确认，形成正式图纸会审记录。（2）测量放线：采用南方NTS-362R6L型全站仪（精度±2mm+2ppm）、DSZ2型自动安平水准仪（精度±0.7mm/km）进行测量定位，依据业主提供的首级控制桩，测设钢结构施工专用控制网，包括4个平面控制点、2个高程控制点，控制点误差控制在±2mm以内，经监理单位复核合格后使用。柱脚锚栓定位放线精度要求为：轴线偏移允许偏差≤1mm，标高允许偏差±2mm，满足预埋精度要求。（3）技术交底：实行三级技术交底制度，项目技术负责人向施工管理人员交底，内容包括施工流程、工艺参数、质量标准、安全要求；施工员向班组长交底，明确各工序的施工要点、验收要求；班组长向作业人员交底，落实具体操作方法、安全注意事项。所有交底均形成书面记录，交底人和被交底人签字确认，交底覆盖率100%。（4）工艺试验：正式施工前完成焊接工艺评定，针对Q355B钢材的平焊、立焊、横焊、仰焊四种位置，分别制定焊接工艺参数，经检测焊缝抗拉强度、弯曲性能、冲击韧性均符合设计要求，形成正式焊接工艺评定报告。同时完成高强螺栓扭矩系数复检，抽检3组M20、3组M24高强螺栓，扭矩系数平均值分别为0.128、0.125，标准差分别为0.007、0.008，符合规范要求。2.2物资准备（1）钢材进场验收：所有钢材进场时必须提供质量证明文件，包括出厂合格证、力学性能报告、化学成分报告。按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态，每60t为一批进行抽样复检，不足60t按一批计，每批取样1根做拉伸试验、1根做弯曲试验、3根做常温冲击试验（Q355B），复检合格后方可使用。截至目前，累计进场钢材1280t，抽检22批次，全部合格。（2）连接材料验收：高强螺栓进场时提供扭矩系数报告、出厂合格证，按同一规格、同一批号每3000套为一批抽样复检扭矩系数，扭矩系数平均值应在0.110~0.150范围内，标准差≤0.010。累计进场M20高强螺栓8000套、M24高强螺栓6000套，抽检5批次，全部合格。焊接材料按批号验收，焊条、焊丝的型号、规格必须符合设计要求，存放于干燥通风的仓库内，温度控制在5~35℃，相对湿度≤60%，防止受潮生锈。（3）构件预制：所有钢构件均在工厂预制，预制完成后进行预拼装，预拼装偏差应符合规范要求：构件长度偏差±3mm，螺栓孔位偏差±1mm，整体弯曲矢高≤L/1000，且≤5mm。预拼装合格后进行防腐底漆涂装，标注构件编号、重量、安装方向，采用平板车运输至现场，运输时构件支点设置在支座位置，多层堆放时加设垫木，防止构件变形。2.3人员配置项目配备管理及作业人员共78人，具体配置如下：（1）管理人员：项目负责人1人、技术负责人1人、施工员3人、质量员2人、安全员2人、测量员2人、材料员1人、资料员1人，共13人；（2）作业人员：焊工15人（均持有特种作业操作证，合格项目覆盖平、立、横、仰焊）、起重工4人（特种作业证）、信号工3人（特种作业证）、钢结构安装工20人、压型钢板安装工12人、油漆工8人、普工10人，共72人；所有特种作业人员均持证上岗，证书在有效期内，上岗前进行安全教育培训，考核合格后方可作业。2.4机械设备配置根据施工需求，配置主要施工机械设备如下：（1）吊装设备：25t汽车吊1台（主吊，用于钢柱、钢梁吊装）、12t汽车吊1台（辅吊，用于构件倒运、翻身）；25t汽车吊作业半径10m、主臂22m时额定起重量8.5t，满足最重构件（主跨钢梁5.97t）的吊装要求，吊装安全系数≥1.4，符合规范要求；（2）焊接设备：ZX7-500型直流电焊机15台、NBC-350型二氧化碳气体保护焊机15台，满足现场焊接需求；（3）测量及检测设备：全站仪1台、水准仪2台、扭矩扳手10把（其中校准用2把，精度±1%，每年校准1次）、超声波探伤仪1台、磁性测厚仪2台、焊缝量规3套；（4）其他设备：角磨机10台、压型钢板锁边机2台、手电钻15把、气割设备3套。所有机械设备进场前均进行检修，确保性能完好，测量设备均在检定有效期内。2.5现场准备（1）施工道路：现场铺设宽6m、厚200mm的C20混凝土施工道路，转弯半径12m，满足25t汽车吊及构件运输车辆通行要求，道路两侧设置300×300mm排水沟，排水坡度2‰，确保雨天无积水。（2）构件堆放场：设置2000㎡构件堆放场，场地采用200mm厚C20混凝土硬化，压实度≥93%，堆放场设置排水坡度3‰，周边设置排水沟。构件堆放时，底部垫设100×100mm木方，支点间距2m，钢柱堆放高度不超过2层，钢梁堆放高度不超过1.5m，构件按编号分类堆放，标识清楚。（3）临时用电：现场配置400kVA箱式变压器1台，低压侧设置200kvar电容补偿装置，补偿后功率因数≥0.9。临时用电采用三级配电两级保护系统，设置总配电箱1台、分配电箱4台、开关箱32台，实行“一机一闸一漏一箱”制度，接地电阻≤4Ω，经检测合格后方可使用。总负荷计算：电焊机15台，额定容量30kVA/台，需要系数0.35，有功功率157.5kW；起重设备2台，总功率80kW，需要系数0.7，有功功率56kW；加工及其他设备总功率70kW，需要系数0.5，有功功率35kW；照明功率20kW，需要系数1.0，有功功率20kW；总有功功率268.5kW，视在功率372kVA，400kVA变压器满足使用要求。3主要施工工艺3.1柱脚锚栓施工（1）施工流程：基础承台钢筋绑扎→定位钢板安装→锚栓安装固定→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→锚栓复核及保护。（2）定位钢板制作：采用10mm厚钢板制作双层定位板，上层定位板尺寸比承台短边小100mm，下层定位板与承台尺寸一致，定位板上的螺栓孔直径比锚栓大2mm，孔位偏差≤1mm，采用数控切割机开孔。（3）锚栓安装：先将下层定位板固定在承台模板顶部，用全站仪测设锚栓轴线位置，调整定位板标高，使定位板顶面标高与锚栓下螺母顶面标高一致，误差控制在±2mm以内。锚栓穿入定位板后，上下各拧1个螺母临时固定，然后将锚栓与承台主筋焊接固定，焊接采用双面焊，焊缝长度≥100mm，防止浇筑混凝土时锚栓移位。安装完成后，复核锚栓的轴线位置、标高，合格后进行隐蔽工程验收。（4）混凝土浇筑：浇筑混凝土时，采用对称分层浇筑，振捣棒不得触碰锚栓及定位板，防止锚栓移位。浇筑过程中安排专人旁站，随时检查锚栓位置，发现偏差及时调整。（5）质量标准：柱脚锚栓安装允许偏差为：轴线偏移≤5mm，螺栓露出长度+30mm/0mm，螺纹长度+30mm/0mm，基础顶面标高偏差±3mm。浇筑完成后及时清理锚栓螺纹上的混凝土，涂抹黄油后用塑料布包裹保护，防止生锈。3.2钢柱安装（1）施工流程：钢柱进场验收→弹线定位→吊装就位→临时固定→标高及垂直度调整→终拧固定→柱间支撑安装。（2）吊装顺序：从①~②轴线A、B轴钢柱开始安装，先安装形成第一个稳定开间，然后向两端扩展，每安装2根钢柱及时安装柱间支撑，保证结构稳定，严禁钢柱悬臂状态过夜。（3）吊装准备：钢柱吊装前，在柱脚底板上弹出十字中心线，在柱身+1.000m标高处弹出水平控制线，柱顶设置2个缆风绳拉环。吊点设置在柱顶以下1.5m处，采用卸扣直接连接，吊索与钢柱夹角≥60°，防止钢柱变形。（4）吊装就位：钢柱起吊时，离地面500mm处暂停，检查吊具、索具的牢固性，确认无误后继续起吊。钢柱就位时，对准柱脚锚栓缓慢落下，初拧柱脚螺母，临时固定钢柱，钢柱垂直度初调采用缆风绳，每根钢柱设置4根缆风绳，分别固定在四个方向。（5）精度调整：标高调整采用垫铁，垫铁设置在柱脚底板下的四个角点，每组垫铁不超过3块，总厚度≤50mm，垫铁与基础、底板接触紧密。标高调整后，采用两台经纬仪在两个互相垂直的方向观测钢柱垂直度，调整缆风绳松紧，使垂直度偏差符合要求。调整完成后，终拧柱脚螺母，将垫铁与底板焊接固定。（6）质量标准：钢柱安装允许偏差为：轴线位移≤5mm，标高偏差±3mm，垂直度偏差≤H/1000，且≤25mm（本工程柱高12.8m，允许偏差12.8mm）。3.3钢梁安装（1）施工流程：钢梁进场验收→地面拼接→吊装就位→临时固定→精度调整→高强螺栓初拧→支撑系统安装→高强螺栓终拧。（2）地面拼接：主跨钢梁分段运至现场后，在专用拼接平台上进行拼接，拼接平台采用H型钢搭设，平整度偏差≤2mm。拼接时，先对齐拼接段的螺栓孔，穿入普通螺栓临时固定，调整钢梁的直线度，然后更换高强螺栓，从中间向四周对称初拧、终拧，拼接完成后检查拼接质量，合格后方可吊装。（3）吊装顺序：与钢柱安装顺序同步，先安装主跨屋面梁，再安装副跨屋面梁，每安装一榀钢梁及时安装屋面系杆及水平支撑，形成稳定的屋盖体系。（4）吊装方法：采用两点吊装，吊点设置在梁端1/3跨度处，吊索与钢梁夹角≥45°，绑扎点垫设橡胶软垫，防止损伤钢梁涂层。钢梁起吊离地面300mm时暂停，检查钢梁平衡，确认无误后继续起吊。钢梁就位后，先与柱顶连接板用普通螺栓临时固定，临时螺栓数量不少于该节点螺栓总数的1/3，且不少于2个。（5）精度调整：采用全站仪测量钢梁的标高、侧向弯曲矢高，通过调整柱顶垫片、千斤顶侧向顶推调整偏差。调整完成后，初拧高强螺栓，然后安装相邻的系杆、支撑，形成空间稳定单元后，终拧高强螺栓。（6）质量标准：钢梁安装允许偏差为：跨中垂直度≤h/250，且≤15mm（本工程主跨梁高800mm，允许偏差3.2mm）；侧向弯曲矢高≤L/1000，且≤10mm（本工程主跨跨度36m，允许偏差10mm）；标高偏差±5mm；支座中心偏移≤L/1500，且≤10mm。3.4吊车梁及支撑系统安装（1）吊车梁安装：吊车梁吊装采用12t汽车吊，就位后用普通螺栓与牛腿连接板临时固定，调整标高、中心线位置，偏差符合要求后终拧螺栓，然后焊接制动板。吊车梁安装允许偏差为：支座处标高偏差±3mm，其他处±5mm，中心线位移≤L/1500且≤10mm，相邻两梁顶面高差≤1mm，接头侧面错位≤1mm。（2）柱间支撑安装：钢柱安装完成2个开间后，及时安装柱间支撑，先安装下柱支撑，再安装上柱支撑，支撑与柱连接板采用普通螺栓临时固定，调整支撑垂直度、长度后，终拧螺栓并焊接。柱间支撑安装允许偏差为：杆件轴线偏移≤3mm，交叉点偏移≤5mm，垂直度偏差≤L/1000，且≤10mm。（3）屋面支撑安装：屋面梁安装2榀后，及时安装屋面水平支撑、垂直支撑及系杆，形成屋盖稳定单元。安装时先固定垂直支撑，再安装水平支撑，最后调整系杆长度，拧紧螺栓。屋面支撑安装允许偏差为：杆件轴线偏移≤3mm，长度偏差±5mm，交叉点偏移≤5mm。3.5檩条与压型钢板安装（1）檩条安装：檩条采用人工配合吊车吊装，安装前核对檩条规格、编号，与檩托采用自攻螺钉连接，每端设置2颗自攻螺钉。檩条安装时拉通线调整直线度，保证檩条间距一致。安装允许偏差为：侧向弯曲≤L/1000，且≤10mm，标高偏差±5mm，间距偏差±10mm。（2）屋面压型钢板安装：采用0.6mm厚YX75-230-690型镀锌压型钢板，镀锌量180g/㎡。安装从檐口向屋脊方向铺设，板的纵向搭接长度≥250mm，横向搭接1个波峰，搭接处设置丁基密封胶，密封胶连续均匀，无断点。自攻螺钉设置在波峰处，每波峰1颗，间距与檩条间距一致，螺钉带三元乙丙防水垫圈，拧紧后密封。屋面压型钢板安装完成后，安装屋脊板、檐口板、泛水板等配件，配件搭接长度≥150mm。安装允许偏差为：平整度≤5mm/㎡，搭接宽度偏差±5mm，檐口平直度≤10mm/10m。（3）墙面压型钢板安装：采用0.5mm厚YX15-225-900型镀锌压型钢板，镀锌量120g/㎡。安装从墙角开始，自下而上铺设，纵向搭接长度≥150mm，横向搭接1个波峰，自攻螺钉每2个波峰设置1颗，与墙面檩条连接。安装时用线坠调整垂直度，保证墙面平整。安装允许偏差为：墙面垂直度≤H/1000，且≤20mm，平整度≤4mm/㎡，搭接宽度偏差±5mm。3.6焊接作业（1）焊接方法：现场安装焊接优先采用二氧化碳气体保护焊，焊丝型号ER50-6，直径1.2mm；局部狭小位置采用手工电弧焊，焊条型号E5015，直径3.2mm、4.0mm。（2）工艺参数：二氧化碳气体保护焊工艺参数如下：平焊电流220~260A、电压28~32V、气体流量15~20L/min、焊接速度30~40cm/min；立焊电流160~200A、电压24~28V、气体流量15~20L/min、焊接速度20~30cm/min；横焊电流180~220A、电压26~30V、气体流量15~20L/min、焊接速度25~35cm/min；仰焊电流140~180A、电压22~26V、气体流量15~20L/min、焊接速度15~25cm/min。手工电弧焊工艺参数：平焊电流160~200A（φ4.0焊条）、立焊电流120~160A（φ3.2焊条）、横焊电流140~180A（φ3.2焊条）、仰焊电流110~150A（φ3.2焊条）。（3）焊前准备：焊接前清理坡口及两侧20mm范围内的铁锈、油污、水分，露出金属光泽。焊条使用前必须烘干，E5015焊条烘干温度350~400℃，保温1~2h，随用随取，烘干次数不超过2次。坡口形式按设计要求采用单边V型坡口，角度45°，钝边2mm，间隙6mm。（4）焊接顺序：采用对称焊接、分层焊接的方式，减少焊接变形。比如钢梁拼接节点，由2名焊工在梁两侧对称焊接，先焊下翼缘，再焊上翼缘，最后焊腹板，每层焊缝厚度不超过5mm。钢柱与钢梁刚接节点，先焊上翼缘，再焊下翼缘，最后焊腹板，焊接时逐层清理焊渣，检查无缺陷后再焊下一层。（5）质量检验：①外观检验：焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑裂纹、焊瘤等缺陷，焊角尺寸偏差为0~+4mm，焊缝余高0~3mm，咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长度≤焊缝总长度的10%。②无损检测：一级焊缝进行100%超声波检测，二级焊缝进行20%超声波检测，检测标准按《钢结构超声波探伤及质量分级法》GB/T11345-2013执行，一级焊缝合格等级为Ⅱ级，二级焊缝合格等级为Ⅲ级。本工程一级焊缝包括主结构刚接节点的翼缘焊缝，二级焊缝包括刚接节点的腹板焊缝、柱脚底板与钢柱的连接焊缝，其余为三级焊缝。③焊缝返修：发现焊缝缺陷时，用碳弧气刨清除缺陷，然后补焊，同一部位返修次数不超过2次，超过2次时需制定专项返修方案，报设计单位批准后实施。3.7高强螺栓施工（1）施工流程：接头清理→临时螺栓固定→更换高强螺栓→初拧→终拧→检查验收。（2）扭矩计算：终拧扭矩按公式T=k×P×d计算，其中k为扭矩系数（按复检值取用），P为高强螺栓设计预拉力，d为螺栓公称直径。10.9级高强螺栓设计预拉力：M20为155kN，M24为225kN。本工程M20螺栓扭矩系数取0.128，终拧扭矩T=0.128×155×20=396.8N·m，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，即198.4N·m；M24螺栓扭矩系数取0.125，终拧扭矩T=0.125×225×24=675N·m，初拧扭矩337.5N·m。（3）安装要求：高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得强行敲入，不得用气割扩孔，如螺栓孔错位，采用铰刀修孔，修孔后孔径不超过螺栓直径的1.2倍。高强螺栓穿入方向一致，原则上从下往上、从里往外穿，螺母一侧放置平垫圈，螺栓头一侧放置弹簧垫圈。（4）施拧顺序：从节点中间向四周对称施拧，防止节点产生附加应力。初拧后在螺栓尾部做白色标记，防止漏拧，终拧后在螺母上做红色标记，区分初拧和终拧。初拧和终拧应在同一天内完成，防止螺栓生锈导致扭矩系数变化。（5）质量检验：终拧完成1h后、24h内进行扭矩检查，采用扭矩扳手抽检，抽检数量为节点总数的10%，且不少于10个节点，每个节点抽检螺栓数量的10%，且不少于2个。扭矩偏差允许值为±10%，不合格的螺栓加倍抽检，仍不合格的则该节点所有螺栓重新施拧。3.8防腐防火涂装（1）防腐涂装：工厂预制时完成环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）、环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm）涂装，现场安装完成后，对焊接部位、涂层破损部位进行补涂，最后涂刷聚氨酯面漆（干膜厚度60μm），总干膜厚度240μm。涂装前，钢材表面除锈等级达到Sa2.5级（工厂喷砂），现场补涂部位手工除锈达到St3级。涂装环境温度5~35℃，相对湿度≤85%，雨天、雾天、大风天不得露天涂装。涂层厚度用磁性测厚仪检测，每10㎡检测1个点，每个点测3处取平均值，90%及以上测点厚度达到设计要求，最小厚度不低于设计厚度的80%。（2）防火涂装：防腐涂层验收合格后进行防火涂料施工，钢柱采用厚型防火涂料，耐火极限2.5h，设计厚度20mm；钢梁采用薄型防火涂料，耐火极限1.5h，设计厚度5mm；檩条采用超薄型防火涂料，耐火极限1.0h，设计厚度2mm。防火涂料采用喷涂施工，分层喷涂，厚型涂料每层厚度不超过5mm，待前一层干燥后再喷下一层。防火涂料厚度用测针检测，每100㎡检测1个点，80%及以上面积厚度符合设计要求，且最薄处厚度不低于设计厚度的85%。防火涂料表面平整，无裂纹、脱落、空鼓等缺陷。4质量控制措施4.1质量保证体系建立以项目负责人为第一责任人的质量保证体系，设置专职质量员2名，各班组设兼职质量员，明确各级人员质量职责，实行质量终身责任制。严格执行三检制，即自检、互检、交接检，每道工序经班组自检、施工员复检、质量员专检合格后，报监理单位验收，验收合格后方可进入下一道工序。4.2主控项目控制（1）原材料质量：钢材、焊接材料、高强螺栓、涂料等原材料必须符合设计及规范要求，质量证明文件齐全，复检合格后方可使用，严禁使用不合格材料。（2）焊接质量：一级、二级焊缝必须按规范要求进行无损检测，检测合格后方可进入下一道工序，焊缝缺陷返修必须按方案执行。（3）高强螺栓施工：扭矩系数复检合格，终拧扭矩符合要求，抽检合格率100%。（4）涂装质量：防腐、防火涂层厚度必须符合设计要求，涂层附着力合格，无脱落、空鼓等缺陷。4.3一般项目控制严格控制构件安装偏差，所有偏差均控制在规范允许范围内，超过偏差的必须整改合格。构件外观质量良好，无明显变形、划痕，涂层均匀，色泽一致。压型钢板安装平整，搭接严密，无渗漏隐患。4.4测量复核制度所有测量放线均实行双检制，测量员放线完成后，由项目技术负责人复核，合格后报监理单位复核，确认无误后方可使用。施工过程中每15天对控制网进行一次复测，防止控制点移位。5安全文明施工措施5.1吊装安全（1）起重吊装作业设置警戒区，挂设醒目的警示标志，非作业人员严禁进入警戒区，吊装时构件下方严禁站人。（2）信号工必须持证上岗，指挥信号统一、清晰，司机必须严格按信号操作，严禁违章指挥、违章作业。（3）吊装前检查吊具、索具的完好性，钢丝绳断丝率超过5%、直径磨损超过10%的严禁使用，卸扣不得有裂纹、变形。（4）当风速超过6级（10.8m/s）时，停止吊装作业，雨后吊装前先试吊，确认刹车灵敏可靠后再正式作业。5.2高空作业安全（1）高空作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，安全带高挂低用，挂设在牢固的构件上。（2）高空作业平台搭设牢固，设置1.2m高防护栏杆、18cm高挡脚板，平台满铺脚手板，绑扎牢固，严禁有探头板。（3）高空作业使用的工具、材料要放在工具袋内，严禁向下抛掷物品，传递物品采用绳索吊运。（4）高空作业人员定期体检，患有高血压、心脏病等不适宜高空作业的人员，不得从事高空作业。5.3临时用电安全（1）临时用电由持证电工负责安装、维护，严禁私拉乱接，所有用电设备均有可靠接地。（2）配电箱、开关箱有门锁，有防雨措施，漏电保护器参数匹配，灵敏度合格，每月检查一次漏电保护器的可靠性。（3）焊接设备的二次线采用专用电缆，长度不超过30m，接头不超过3个，绝缘良好，不得有破损。5.4焊接作业安全（1）焊工必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套、防护面罩等防护用品，防止触电、弧光伤害。（2）焊接作业下方设置接火斗，配备2具4kg干粉灭火器，防止火灾，作业完毕后检查现场，确认无火种后方可离开。（3）二氧化碳气体瓶直立放置，设置防倾倒装置，远离热源，避免阳光暴晒。5.5文明施工（1）构件堆放整齐，标识清楚，分类堆放，严禁乱堆乱放。（2）施工现场每天清理，做到工完料净场地清，建筑垃圾集中堆放，及时清运。（3）严格控制施工噪音，晚上10点至早上6点不进行吊装、焊接