桥梁工程质量通病及防治措施

桥梁工程质量通病及防治措施

一、桥梁工程质量通病及防治措施

根据以往我公司承担的高速公路结构物施工监理经验，我们针对

容易出现质量通病的原因，现分析、建议如下：

（一）税强度偏低

1.形成原因：

（1）不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等

指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵

石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低；

（2）砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量；

（3）砂拌和用水不符合要求；

（4）未按审批的税配合比进行施工。

2.防治措施：

（1）应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥

库房；

（2）对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大

砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的

粗集料进行冲洗；

（3）现场应设置计量设备，碎浇筑前应测定石料含水量；

（4）应选择合格的拌和及养生用水；

（5）严格按审批的税配合比进行施工。

（二）险构件出现裂纹、裂缝

1.形成原因：

（1）水泥安定性不合格；

(2)大体积碎未采用缓凝和降低水泥水化热的措施；

(3)未及时养生；

(4)同一结构物的不同位置温差大，导致碎凝固时因收缩所产

生的收缩应力超过程极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过

碎极限抗拉强度而产生裂缝；

(5)基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。

2.防治措施：

(1)采用安定性合格的水泥；

(2)大体积砂应优选矿渣水泥、纷煤灰水泥等低水泥热水化热

水泥；

(3)优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等

混合材料、掺加缓凝剂；

(4)采用遮住凉篷的降温措施以降低碎水化热，推迟水化热峰

值出现；

(5)及时养生;

(6)同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内；

(7)基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压

措施。

(三)砂构件出现冷缝

L形成原因：大构件碎分层浇筑时，碎浇筑间断时间长，下一层

浇筑的险已经初凝才浇筑上一层的险，将导致浇筑的险形成低强度的

夹层。

2.防治措施：

(1)大构件碎分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力;

(2)掺入缓凝型减水剂；

（3）改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层碎的初

凝时间。

（四）碎离析

1.形成原因：

（1）集料级配不合格引起离析；

（2）校自有假落高度大而未设置减速装置；

（3）浇筑过程中超振。

2.防治措施：

（1）采用级配合格的集料；

（2）碎自有倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动溜槽

等设施，且串筒出料口下面的碎推积高度不得超过1m,倾落高度超

过2m时,应设置减速装置；

（3）振捣时，碎停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛

浆即可，不得超振。

（五）碎表面有蜂窝、麻面、气孔

1,形成原因：

（1）碎浇筑时漏振；

（2）模板漏浆。

2.防治措施：

（1）性浇筑过程中插入式振捣器的移动间距不应超过其作用半

径的1.5倍,与侧模应保持5〜10cm的距离，插入卜层碎5^10cm的

深度；

（2）表面振动器移位应能覆盖已振实部分；

（3）控制碎分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超

过300mm；

（4）模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。

（六）碎施工缝处理质量差

1.形成原因：

（1）施工缝未凿毛；

（2）用钢筋拉毛代替凿毛；

（3）施工缝凿毛时间过早导致碎表面松散。

2.防治措施：

（1）应在设施工缝处先浇砂强度达到2.5Mpa后进行凿毛;

（2）凿毛后毛面应用清水洗刷干净。

（七）碎漏浆、表面平整度差

L形成原因：

（1）模板周转次数较多表面不平整；

（2）模板刚度不够而造成变形；

（3）相邻模板拼缝过宽且未做有效处理；

（4）模板的桦槽嵌接不紧密造成跑模。

2.防治措施：

（1）采用平整度号、刚度符合要求的模板；

（2）处理好模板拼缝；

（3）浆模板的樟槽嵌接紧密。

（八）碎构件表面有泌水现象、色差大

L现成原因：

（1）砂、石料级配差；

（2）矿渣水泥泌水性大，导致碎保水性差；

（3）振捣过度。

2.防治措施：

（1）应确保砂、石料具有良好的级配；

（2）采用泌水率小的水泥；

（3）振捣恰当。

（九）钢筋接头设置不符合要求

1.形成原因：无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对

接头所形成的弱强度断面的危害性意识不够。

2.防治措施：

（1）应有专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平；

（2）受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面；

（3）受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50%；

（4）钢筋接头距钢筋弯起点距离应不小于10d

（十）预制安装得钢筋骨架扭曲

1.形成原因：

（1）未在坚固得工作台上进行拼装；

（2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。

2.防治措施：

（1）应在坚固得工作台上进行钢筋骨架得拼装焊接；

（2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。

（十一）焊接钢筋不处于同一轴线上

1.形成原因：

（1）搭接焊的钢筋接头未打折；

（2）搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形；

（3）闪光对焊的接头有错位；

（4）帮条焊只有一根帮条。

2.防治措施:

（1）搭接焊的钢筋接头焊前应打折；

（2）闪光对焊的接头应对齐；

（3）帮条焊应有两根帮条。

（十二）焊接强度不够

1.形成原因：

（1）电力过搭，钢筋接头局部烧伤；

（2）搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时

清除；

（3）未能选择合适的焊条；

（4）冬天焊接过火；

（5）焊接后接头骤冷。

2.防治措施：

（1）选择合适的焊条；

（2）冬天焊接防过火；

（3）焊接后接头防骤冷；

（4）应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。

（十三）钢筋受污染，锈蚀严重

1.形成原因：

（1）钢筋加工之前没有硬化；

（2）安装好的钢筋没有用垫块垫好；

（3）没有采取防雨防潮措施；

（4）钢筋加工安装后长时间不浇筑。

2.防治措施：

（1）钢筋加工场地硬化；

（2）安装好的钢筋应用保护层垫块垫好；

（3）应采取防雨防潮措施；

（4）加工安装后要及时浇筑碎；

（5）已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮金秀后方可浇筑碎。

（十四）钢筋间距不一，钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前

不调直

L形成原因：

（1）质量意识差，责任心差；

（2）质保体系不健全，没有认真进行自检；

（3）保护层垫块偏少。

2.防治措施：

（1）提高施工人员质量意识，加强工作责任心，认真进行自检；

（2）安装足够的合格的保护层垫块；

（3）盘圆钢筋应调直后使用。

（十五）断桩

1.形成原因：

（1）集料级配差，碎和易性差而造成的离析卡管；

（2）泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、

钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔火坍孔

而引起的浇筑时间过长；

（3）搅拌设备故障而无备用设备引起性浇筑时间过长；

（4）但浇筑间歇时间超过他初凝时间；

（5）碎浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小；

（6）导管埋深过大，管口的砂已凝固。

2.防治措施：

（1）确保良好的集料级配和性和易性;

（2）应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求；

（3）钻孔前钻机平台应进行操平；

（4）钻机平台基础应垫实；

（5）钻杆上端应设导向设备；

（6）对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、馅铁木质

素磺酸钠盐、煤碱剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强的外加

剂以加强泥浆的粘结性能；

（7）搅拌设备工作状态应良好，并配有备用设备；

（8）确保导管的埋深控制在2〜6m范围内；

（9）役浇筑期间，间歇时间不应大于碎初凝时间；

（10）导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。

（十六）桩身碎强度偏低

1.形成原因：

（1）未按设计配合比进行施工；

（2）导管下口初始埋深过小引起夹泥；

（3）清孔不到位而引起夹泥。

2.防治措施：

（1）严格按设计配合比进行施工；

（2）导管下口初始埋深不应小于1m;

（3）应彻底清孔。

（十七）桩头主筋偏位大，将桩头钢筋板成折线状态进行调整

1.形成原因：

（1）施工人员责任心不强，施工控制不到位；

（2）施工放样不准确。

2.防治措施：

（1）增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度；

（2）桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度

调整至允许值以内。

（十八）梁、板体裂缝

1.形成原因：

（1）预制梁底模火支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉

降导致梁体裂缝，现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂；

（2）用标准养护的碎试块强度作为施加张拉的条件，当标准养

护的试块强度达到设计的张拉强度时，优于梁板养护条件不同于标准

养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致

大梁负弯矩产生裂缝；

（3）碎石子的最大粒径过小了、级配差使碎强度小使碎的弹性

模量偏小；

（4）波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的

预应力梁端部侧面有纵向裂缝；

（5）波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；

（6）冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起大梁

的温差裂缝；

（7）堆放时支点位置不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至

剪断；

（8）梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而产生裂缝。

2.防治措施：

（1）应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和

稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完

整的记录；

（2）碎石子的最大粒径不宜过小；

（3）保证税有较好的级配；

（4）坚持碎的弹性模量试验；

（5）应将控制张拉的抗压强度试块与梁碎条件养护，待强度达

到规定值方可张拉；

（6）波纹管位置应符合设计要求；

（7）钢钱线张拉顺序应符合设计规定；

（8）蒸汽养护应准备测温装置，控制降温在5〜10℃/h,做好

升温、恒温、降温记录；

（9）梁堆放时支点位置应对称，斜撑应设于翼板外缘；

（10）梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后在双点起

吊。

（十九）预应力损失过大

1.形成原因：

（1）未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀；

（2）压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够；

（3）在孔道水泥浆强度未达到梁板自身强度都60%也未超过

22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低；

（4）压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀；

（5）用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。

2.防治措施：

（1）应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压

浆记录，做好水泥压浆的抗压试块；

（2）在孔道水泥压浆强度达到梁板自身强度的60%且大于

22Mpa时才能进行吊运;

(3)压浆后应及时封锚；

(4)用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。

(二十)梁的起拱值偏大或偏小

1.形成原因：

1、波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发

生变化交大导致梁的起拱值过大或过小；

2、用标准养护的碎试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准

养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由余梁板养护条件不同，其

弹性模量可能尚未达到设计强度值，导致梁的起拱值大；

3、性弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定；

4、钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标肌酸

是弹性模量值均采用2X105Mpa或采用其它批的钢绞线的弹性模量值。

当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值

时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际预应力不够。当计算所采

用的钢绞线的弹性模量值下欧实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸

长量值偏大，浆造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁

的起拱值偏大，且出现裂缝；

5、未推算初应力伸长值，不符合规范规定，则导致钢绞线实际

伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，拱值小于设计值；

6、持荷时间不足。

2.防治措施：

1、波纹管的安装定位应准确；

2、控制张拉的试块应与梁板碎条件养护；

3、增加钢绞线的自检频率，伸长值的计算采用驻批钢绞线弹性

模量的实测值;

4、张拉时应将钢绞线10%-20%oK时相对于一基准点量一长度,

再等到张拉到20%OK时相对于该基准点量一长度，两长度之差△L2

即为初应力时的推算伸长值；

5、应按要求的时间持荷。

（二十一）梁体碎出现空洞

1.形成原因：

1、钢筋较密碎振捣不实；

2、配合比设计不合理；

3、因锚板为倒坡倾向梁端，其后面碎不易浇筑，由于振捣不够，

碎出现空洞。

2.防治措施：

1、调整碎配合比，如减小集料粒径、增加碎混合料坍落度、掺

入减水剂；

2、应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。

（二十二）支座垫块不