冲压工技能测试题库及答案

冲压工技能测试题库及答案一、单项选择题（共20题，每题只有1个最符合题意的答案）1.常用J23系列开式可倾机械压力机的公称压力行程，一般为滑块距下死点（）mm位置时的允许最大作用力。A.2-3B.5-13C.20-25D.30-402.依据冲压安全手用工具技术要求，用于模区取件的永磁吸盘额定吸力，应不小于所抓取工件重量的（）倍，防止工件坠落引发意外。A.1B.2C.3D.53.冲裁料厚1.2mm的Q235普通低碳钢板时，凸凹模初始合理双面冲裁间隙为料厚的（）范围，可保证断面质量与模具寿命平衡。A.3%-5%B.10%-15%C.20%-25%D.30%-35%4.机械压力机装模高度的准确定义是，滑块处于下死点位置时，（）的垂直距离。A.滑块底面到工作台本体上表面B.滑块底面到工作台垫板上表面C.连杆端面到工作台本体上表面D.模柄孔端面到垫板上表面5.冲裁工序中的卸料力，通常为冲裁力的（）范围，数值随材料强度、料厚、间隙值波动。A.0.5%-1%B.3%-10%C.20%-30%D.40%-50%6.采用V形模具对1.5mm厚Q235钢板进行90°自由弯曲，当弯曲内半径R=1.5mm（即R=t）时，正常工况下的回弹角范围为（）。A.0°-1°B.2°-5°C.10°-15°D.20°-25°7.圆筒形件拉伸工序中，压边力设置过大最容易引发的质量缺陷是（）。A.制件口部起皱B.制件壁部拉裂C.制件高度不足D.制件表面氧化8.依据压力机安全装置技术规范，双手按钮式安全保护装置的两个启动按钮内边缘间距，应不小于（）mm，防止单手同时触发两个按钮引发安全事故。A.100B.150C.250D.4009.中等精度冲压模具常用的滑动导向导柱导套配合公差为（），可兼顾导向精度与运动顺畅性，避免合模卡滞。A.H7/h6B.H11/c11C.H7/k6D.H9/d910.不锈钢板材冲压加工时，为减少粘模倾向、降低模具磨损，应优先选用的冲压润滑剂是（）。A.清水B.普通机械油C.含极压添加剂的拉伸油D.煤油11.冲裁1.0mm厚H62黄铜板的落料工序中，落料件的外形尺寸精度主要取决于（）的刃口加工尺寸。A.凸模B.凹模C.卸料板D.压边圈12.机械压力机滑块模柄孔与标准压入式模柄的配合公差一般为（），保证模柄装配后无径向晃动，定位可靠。A.H7/m6B.H11/a11C.H8/f7D.H7/h613.圆孔翻边工序的变形程度通常用翻边系数表示，即（）的比值，系数越小变形难度越大。A.翻边前预制孔直径与翻边后孔口直径B.翻边后孔口直径与预制孔直径C.翻边高度与料厚D.料厚与翻边高度14.冲压用钢板的成形性能指标中，（）数值越高，板材的复杂冲压成形适应性越好，越适合大变形工序加工。A.屈强比（屈服强度/抗拉强度）B.断后伸长率C.布氏硬度D.表面粗糙度值15.配置气动摩擦离合器-制动器的机械压力机，气动系统必须设置（），当气源压力低于额定值时自动触发制动，防止滑块误动作。A.压力表B.气源减压阀C.失压保护装置D.油雾器16.弹性卸料装置所用的圆柱螺旋压缩弹簧，安装时的预压缩量一般为弹簧最大允许压缩量的（），既能保证初始卸料力充足，又能避免弹簧被压并失效。A.10%-15%B.20%-30%C.50%-60%D.80%-90%17.下列冲压工序中，属于板料体积成形类工序的是（），加工过程中材料会产生明显的厚向流动。A.压印（表面压花纹、标识）B.冲孔C.切边D.弯曲18.选用机械压力机进行冲裁作业时，为避免设备过载冲击，设备公称压力应至少比工序总工艺力（冲裁力+卸料力+推件力）大（），预留足够的安全余量。A.30%B.10%C.5%D.1%19.冲压生产过程中，为防止制件、边角废料受冲击飞溅伤人，压力机操作面正对操作人员的位置应设置（）。A.透明防护挡板B.局部照明灯C.开放式接料盒D.自动滴油润滑装置20.冲裁模刃口经平面磨床刃磨后，必须对刃口部位进行（）处理，防止刃口吸附金属碎屑造成合模时刃口崩损。A.退磁B.淬火C.电镀D.防锈涂层【单项选择题参考答案】1.B2.C3.B4.B5.B6.B7.B8.C9.A10.C11.B12.A13.A14.B15.C16.B17.A18.A19.A20.A二、多项选择题（共10题，每题有2个及以上正确答案，多选、少选、错选均不得分）1.下列冲压工序中，属于材料分离类工序的有（）。A.落料B.冲孔C.切边D.弯曲E.翻边2.机械压力机配置的下列装置中，属于安全防护类装置的有（）。A.双手操作式安全装置B.光电式安全保护装置C.安全栓（安全支撑块）D.超负荷过载保护装置E.气动吹件喷嘴3.正常冲裁条件下，冲裁件的断面由哪几个特征区域组成（）。A.圆角带B.光亮带C.断裂带D.毛刺区E.高温氧化层区4.冲压模具安装过程中，下列操作要求符合规范的有（）。A.安装前需确认设备装模高度调节范围覆盖模具闭合高度，避免硬顶损伤设备或模具B.紧固上下模的压板应错开布置，配套垫铁平行且高度略高于模座压脚高度，保证压紧力垂直C.模具初步固定后，应先采用寸动模式开展3-5次空行程试运转，确认无卡滞、异响后再锁紧螺栓D.为提高安装效率，可直接采用连续行程模式将滑块下降到下死点定位，无需寸动确认E.模柄装入滑块模柄孔后，必须将模柄紧固螺钉对称锁紧，防止冲压过程中模柄松动移位5.冲裁生产中，制件毛刺高度超差的常见诱因有（）。A.凸凹模刃口间隙不均匀，或间隙值偏离材料对应的合理区间B.凸凹模刃口崩损、磨钝出现圆角，无法有效剪切材料C.模具导向精度不足，合模时凸凹模刃口错位D.冲压时板材表面未涂抹润滑剂E.压力机公称压力选型不足30%以上6.圆筒形拉伸件生产过程中，制件凸缘起皱的常见原因包括（）。A.压边圈施加的压边力不足，无法约束凸缘材料的失稳趋势B.加工板材的相对厚度（料厚/坯料直径）过小，材料抗失稳能力差C.凹模圆角半径过大，压边圈有效压边面积减小D.凸凹模间隙过小，材料流动阻力过大E.压边圈工作面与凹模端面不平行，局部压边间隙过大压不住料7.冲压工开班作业前，设备日常点检的核心内容包括（）。A.检查离合器、制动器动作是否灵敏可靠，单次行程无连冲隐患B.检查各润滑部位油量是否充足，油路通畅无渗漏C.逐点测试光电保护、急停按钮等安全装置是否有效D.检查工作台面、模具安装面无杂物、焊渣等凸起异物，保证安装面平整E.为节省时间，直接开机连续冲10件验证设备状态，无需开展空载试运转8.冲压生产现场作业过程中，属于严格禁止的违章操作行为有（）。A.滑块下行过程中，将手伸入模区取放工件或清理废料B.为提升作业效率，短接、拆除光电保护等安全装置强行开机C.设备未停机、滑块未可靠支撑的状态下，进入模区清理杂物、紧固模具螺栓D.使用专用磁力吸盘、长柄钳子等手用工具取放模区内的工件E.两人协同操作时未明确主操作人，未同步触发启动按钮就开机9.冲裁模刃口需要进行刃磨的判定条件及刃磨要求，下列说法正确的有（）。A.当冲裁件断面毛刺高度超过工艺规定阈值（一般为料厚的10%）时，应安排刃磨B.当凸凹模刃口出现崩缺、拉毛、圆角钝化时，应安排刃磨C.当冲裁过程中出现异常异响、冲裁力明显增大时，应检查刃口状态，必要时刃磨D.无论刃口状态如何，每生产100件必须开展一次刃磨，保证质量稳定E.刃磨时每次砂轮进刀量控制在0.01-0.03mm，避免进刀量过大导致刃口退火软化10.金属板料弯曲工序中，常见的质量缺陷有（）。A.弯曲外侧弯裂B.回弹导致弯曲角度超差C.坯料滑移导致尺寸偏移D.弯曲表面擦伤、压痕E.壁部增厚超过原料厚的20%【多项选择题参考答案】1.ABC2.ABCD3.ABCD4.ABCE5.ABC6.ABCE7.ABCD8.ABCE9.ABCE10.ABCD三、判断题（共20题，正确填“√”，错误填“×”）1.机械压力机的公称压力是指滑块在全行程任意位置都能承受的最大打击作用力。（）2.冲裁模的凸凹模间隙越小，冲裁件断面质量越好，模具使用寿命越高。（）3.冲压作业中，当生产节拍较快时，可临时将光电保护光幕调高至距工作台面200mm位置，只要不遮挡大部分光线通路就不影响安全。（）4.弯曲工序中，当弯曲线与板材轧制纤维方向平行时，弯曲外侧更容易出现开裂缺陷。（）5.安装模具时，应先将压力机装模高度调整到大于模具闭合高度的位置，再采用寸动模式缓慢下降滑块，逐步调整到合适的装模高度，防止硬顶损伤模具。（）6.拉伸模的凹模圆角半径越大，材料流入型腔的阻力越小，越不容易拉裂，因此凹模圆角半径设置越大越好。（）7.压力机运行过程中如果出现单次行程连冲故障，应立即按下急停按钮停机检修，严禁继续生产。（）8.正常冲裁件的断面中，光亮带所占比例越大，说明冲裁断面的质量越好。（）9.采用刚性卸料装置的冲裁模，卸料力由模具内置的弹簧或橡胶提供，适合0.5mm以下薄料的冲裁作业。（）10.冲压工操作前必须按要求穿戴劳保用品，工作服袖口要扎紧，长发盘入工作帽内，严禁佩戴各类手套操作机械压力机。（）11.冲压模具的闭合高度是指模具处于最低工作位置时，上模座上表面到下模座下表面的垂直距离。（）12.所有拉伸件生产过程中，都必须配置压边圈防止凸缘起皱，否则无法生产合格产品。（）13.依据冲压安全标准，光电保护装置的光幕响应时间不得超过20ms，当光幕被遮挡时，滑块必须能在危险行程前停止。（）14.冲裁凸模刃口磨钝后，落料件的边缘毛刺会出现在落料件靠近凸模的上表面。（）15.U形弯曲模的两个凹模圆角半径不一致时，弯曲过程中坯料会向圆角半径更小的一侧偏移，导致尺寸超差。（）16.压力机的装模高度调节机构可在滑块连续运行过程中操作调整，无需停机，节省换模时间。（）17.冲压生产产生的边角废料应及时清理，严禁堆积在工作台面、电气开关周边，防止废料卡滞引发设备故障或触电风险。（）18.圆筒形件拉伸时，为减少材料流动阻力，应在整个坯料表面（包括与凸模接触的内表面）均匀涂抹厚层润滑剂，提升拉伸合格率。（）19.拆装冲压模具时，敲击模座、淬火刃口部件应使用铜锤或橡胶锤，严禁使用普通铁锤直接敲击淬火零件，防止刃口崩损、零件碎裂飞溅伤人。（）20.只要压力机的公称压力大于冲压工序所需的总工艺力，就可以安全开展冲压作业，无需核算设备的行程-负荷特性曲线。（）【判断题参考答案】1.×2.×3.×4.√5.√6.×7.√8.√9.×10.√11.√12.×13.√14.×15.√16.×17.√18.×19.√20.×四、简答题（共4题）1.简述冲裁生产中制件毛刺高度超差的常见原因及对应调整方法。2.简述冲压工开班作业前的安全检查核心要点。3.简述圆筒形拉伸件生产中，制件壁部拉裂的主要原因及防控措施。4.简述机械压力机发生连冲故障的主要危害及应急处置流程。【简答题参考答案】1.冲裁毛刺超差的常见原因及调整方法如下：（1）凸凹模刃口间隙异常：间隙过大时材料拉伸撕裂占比高，毛刺厚且不规则；间隙过小时刃口对材料二次剪切，产生细碎挤裂毛刺；间隙周向分布不均时，局部间隙偏大或偏小导致对应位置毛刺超差。调整方法：根据加工材料的种类、料厚核对合理间隙值，通过铜皮垫片调整、重新装配固定凸模/凹模的方式，保证周向间隙均匀一致。（2）凸凹模刃口钝化或崩损：刃口长期使用磨损形成圆角，或因硬物进入模腔、热处理硬度不足导致刃口崩缺，无法有效剪切材料形成连续毛刺。调整方法：及时采用平面磨床刃磨刃口，去除磨损层、崩损层，保证刃口锋利度，刃磨后重新检查间隙并做退磁处理。（3）模具导向精度失效：导柱导套磨损间隙过大、模座平行度超差，合模时凸凹模刃口发生侧向错位，导致局部间隙偏离合理值引发毛刺。调整方法：检测模架导向部件磨损量，更换间隙超差的导柱导套，重新校正上下模座平行度，保证合模运动精度。（4）设备精度不足：压力机滑块导轨间隙过大、滑块下死点重复定位精度差，合模时刃口受侧向力偏移引发间隙变化。调整方法：将滑块导轨间隙调整至0.02-0.04mm的标准范围，检修连杆、球头连接部件的磨损间隙，保证滑块运动精度。2.冲压工开班前的安全检查要点如下：（1）个人防护检查：按规定穿戴合身的工作服、防砸工作鞋，袖口、下摆扎紧，长发全部盘入工作帽内，摘除手套、围巾、吊坠等易被设备卷入的物品。（2）设备状态检查：①润滑系统检查：确认各润滑点油量充足、油路通畅，无漏油现象；②执行机构检查：通过寸动模式测试离合器、制动器动作灵活性，确认单次、连续行程模式切换可靠，无卡滞、连冲隐患；③安全装置检查：逐点测试急停按钮，按下后滑块能立即可靠制动；测试双手按钮，确认单个按钮按下时滑块不动作，同步按下才启动，松开任一按钮滑块立即停止；测试光电保护装置，用标准测试棒遮挡光幕任意位置时，滑块无法启动，运行中遮挡光幕滑块立即制动；④安装面检查：确认工作台面、滑块安装面无废料、焊渣、杂物等凸起，保证模具安装平稳。（3）模具状态检查：确认待使用模具闭合高度在设备装模高度调节范围内；检查模具刃口无崩损、紧固螺栓无松动、弹性元件无断裂失效；模具安装后用寸动模式开展3-5次空行程试运转，确认无卡滞、异响。（4）作业环境检查：确认设备周边无堆积的废料、油污，安全通道通畅，工位器具摆放到位，消防器材完好可用。3.拉伸件壁部拉裂的原因及防控措施如下：主要原因：（1）工艺参数不合理：凸凹模圆角半径（尤其是凹模圆角）过小，材料流动阻力过大；凸凹模间隙过小，挤压壁部导致材料减薄；压边力过大，凸缘材料被压紧无法顺利流入型腔，拉应力超过材料抗拉强度；拉伸系数选取过小，一次拉伸变形程度超过材料塑性极限。（2）模具状态异常：凹模、压边圈工作面粗糙，存在划痕、磕碰伤，拉伤材料表面引发应力集中；凸模排气孔堵塞，拉伸时凸模与制件间形成真空，产生额外吸附拉应力；模具对中不良，凸凹模不同轴导致周向间隙不均，局部间隙过小挤压壁部。（3）材料与润滑不当：板材塑性指标不达标，表面存在锈蚀、裂纹等缺陷；润滑剂选用错误或涂抹位置不合理，凸模侧涂抹过多润滑剂导致材料与凸模间摩擦力不足，材料局部流动过快引发减薄；坯料定位偏移，导致局部变形量过大。防控措施：（1）优化工艺参数：根据材料塑性合理计算拉伸系数，变形量过大时增加拉伸次数；适当增大凸凹模圆角半径，将凸凹模间隙调整为料厚的1.1-1.2倍；逐步调试压边力至合理区间，实现“不皱不裂”的最佳状态。（2）改进模具状态：将凹模、压边圈工作面抛光至Ra0.8以下，降低材料流动阻力；打通凸模排气孔，保证排气通畅；重新校正模具同轴度，保证周向间隙均匀。（3）强化过程管控：选用符合拉伸性能要求的板材，生产前检查表面质量，剔除缺陷坯料；选用含极压添加剂的拉伸润滑剂，仅在凹模、压边圈与坯料接触的表面涂抹，凸模表面尽量少涂或不涂，增加凸模与材料的摩擦力；调整定位装置，保证坯料定位准确。4.连冲故障的危害及处置流程如下：主要危害：连冲是指压力机在单次行程模式下，滑块完成一次冲压后未停止在上死点，连续开展下一次冲压的故障，属于重大安全隐患：一是极易导致正在模区取放工件的操作人员手部被压，造成重伤甚至残疾的安全事故；二是连续过载冲击会造成模具刃口崩损、零件断裂，还会损伤压力机曲轴、连杆、离合器等核心受力部件，引发高额设备损失。应急处置流程：（1）故障发生瞬间，操作人员应立即远离模区危险范围，快速按下距离最近的急停按钮，切断设备电源和气源，防止滑块继续动作扩大伤害；（2）若有人员肢体或工件被压在模内，严禁强行启动设备反转滑块，应采用手动盘车（大型设备使用微调机构）的方式缓慢升起滑块，取出被压物体，有人员受伤时第一时间联系医疗救援；（3）故障处置后立即在设备处悬挂“设备故障、禁止合闸”的警示标识，安排专人值守，严禁无关人员擅自启动设备；（4）通知维修人员排查故障，重点检查离合器摩擦片磨损量、制动器弹簧弹力、气动双联阀卡滞情况、控制系统电磁阀动作可靠性，故障彻底排除后，连续开展10次以上单次行程空载试运转，确认无连冲隐患，经安全、设备管理部门验收合格后方可恢复生产。五、案例分析题（共1题）某冲压车间操作工王某操作J23-63型开式可倾压力机生产1.5mm厚Q235钢支架零件（采用单工序落料模生产）时，为提升生产效率，擅自拆除设备光电保护装置，将设备切换为脚踩开关控制的连续行程模式生产。生产过程中，一块边角废料落到凹模表面卡滞，王某未停机，直接将右手伸入模区捡拾废料，此时离合器失灵导致滑块突然下行，造成王某右手被压重伤。经事后调查：该设备已投入运行8年，离合器摩擦片磨损量达原厚度的45%，日常点检未记录该隐患；车间未定期核查安全装置有效性，员工擅自拆除安全装置的行为未被及时发现和制止。请结合案例回答以下问题：（1）分析本次事故的直接原因与间接原因；（2）结合冲压作业安全管理要求，提出针对性防范措施。【案例分析题参考答案】（1）事故原因分析：直接原因：①人为违章因