2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广西钦州)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广西钦州)一、单项选择题（每题2分，共15题，共30分）1.精益生产追求的终极目标是（）。A.零库存B.零缺陷C.消除一切浪费D.拉动式生产答案：C解析：精益生产的核心是消除一切浪费，持续改善，提升价值流整体效率。零库存、零缺陷是改善方向，但“消除一切浪费”更根本。2.下列不属于“七大浪费”的是（）。A.过量生产B.等待C.库存D.培训不足答案：D解析：丰田生产方式中七大浪费通常指过量生产、等待、搬运、加工本身、库存、动作和不良品修理。培训不足属于人力资源问题，不列入七大浪费。3.5S管理中“整顿”的核心是（）。A.清理不要物B.定位、定量、标识C.保持清洁D.养成习惯答案：B解析：整顿指对需要的物品进行定位、定量并明确标识，以便迅速取用和归位。A属于整理，C属于清洁，D属于素养。4.拉动式生产的核心触发信号是（）。A.生产计划B.前工序需求C.后工序领取D.库存水平答案：C解析：拉动式生产由后工序到前工序领取必要数量的物料，核心是后工序的领取指令。5.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.安全库存答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品量。安全库存是物流和库存管理的概念。6.设备综合效率（OEE）的计算公式是（）。A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.时间稼动率+性能稼动率+良品率C.时间稼动率×良品率D.性能稼动率×良品率答案：A解析：OEE是时间稼动率、性能稼动率、良品率的乘积，用于全面衡量设备综合损失。7.价值流图（VSM）中，用于表示物料流动的箭头是（）。A.虚线箭头B.实线箭头C.双线箭头D.波浪箭头答案：B解析：价值流图中实线箭头表示物料流动，虚线箭头表示信息流动。8.快速换模（SMED）的主要目的是（）。A.缩短设备维修时间B.缩短生产切换时间C.减少不良品D.提高物料搬运效率答案：B解析：SMED即快速换模，目标是大幅缩短生产切换或换型时间，支持多品种小批量生产。9.防错法（Poka-Yoke）的根本思路是（）。A.加强人员培训B.设置检验岗位C.从源头防止错误发生D.增加设备监控答案：C解析：防错法强调通过装置或流程设计从根本上防止错误发生，减少对人员注意力的依赖。10.价值流图中，增值时间与交付周期（LeadTime）的关系通常是（）。A.增值时间远大于交付周期B.增值时间远小于交付周期C.二者大致相等D.没有关系答案：B解析：在传统流程中，增值时间往往只占交付周期的极小比例，大量时间消耗在等待、搬运等非增值活动上。11.精益现场管理中，安灯系统（Andon）的主要作用是（）。A.统计员工考勤B.异常实时报警C.管理设备台账D.计划排产答案：B解析：安灯系统用于在生产现场发生异常时实时报警，帮助管理者和支持人员快速响应。12.平衡生产线的主要目标是（）。A.提高单个工位速度B.使各工位作业时间接近节拍C.增加在制品库存D.减少操作人员答案：B解析：生产线平衡是通过调整各工位作业量，使各工位作业时间尽量接近节拍，减少等待和瓶颈。13.下面关于“看板”的描述，正确的是（）。A.看板是推动式生产的工具B.看板数量越多越好C.看板是传递生产和搬运信息的工具D.看板只能用于成品库存管理答案：C解析：看板是拉动式生产中传递生产和搬运指令的信息工具，数量应尽量精简，以控制库存。14.全员生产维护（TPM）中“自主保全”由谁实施（）。A.专职维修人员B.设备操作人员C.质量检验人员D.外部专家答案：B解析：自主保全强调设备操作人员参与日常点检、清扫、润滑等基础维护活动，是TPM的重要支柱。15.在PDCA循环中，找到根本原因并制定改善对策属于哪个阶段（）。A.PlanB.DoC.CheckD.Act答案：A解析：Plan阶段包括现状分析、原因分析和制定改善计划。二、多项选择题（每题3分，共5题，共15分。每题至少有两个正确答案，全部选对得3分，少选得1分，错选不得分）1.下列属于丰田生产方式“两大支柱”的有（）。A.准时化（JIT）B.自働化（Jidoka）C.全面质量管理D.六西格玛答案：A、B解析：丰田生产方式的两大支柱是准时化和自働化。准时化要求必要产品在必要时间生产必要数量；自働化强调设备或流程出现异常时自动停止，防止不良流出。2.以下属于5S中“整理”步骤的正确做法有（）。A.区分要与不要的物品B.对要不要的物品进行红牌作战C.确定物品的放置位置D.清除不要的物品答案：A、B、D解析：整理的核心是区分要与不要，通过红牌作战识别不要物并将其清除。确定放置位置属于整顿。3.设备综合效率（OEE）的时间稼动率主要受下列哪些损失影响（）。A.设备故障B.换模调整C.短暂停机D.不良品返工答案：A、B解析：时间稼动率反映计划运行时间内因故障、换模调整等造成的停机损失。短暂停机属于性能稼动率损失，不良品返工属于良品率损失。4.下列属于精益生产“三现主义”的有（）。A.现场B.现物C.现实D.现时答案：A、B、C解析：三现主义指到现场、看现物、掌握现实情况，强调管理者应深入实际，而非仅凭报表决策。5.下列工具中常用于根本原因分析的有（）。A.5Why分析法B.鱼骨图（因果图）C.控制图D.头脑风暴法答案：A、B解析：5Why通过连续追问找到根本原因，鱼骨图从人机料法环测等维度系统分析原因。控制图用于过程监控，头脑风暴用于收集观点而非原因分析。三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.过量生产是最根本的浪费，因为它会掩盖其他浪费。答案：正确解析：过量生产导致库存增加、掩盖等待和不良等问题，是精益改善中优先消除的浪费。2.5S管理的第五个S是“素养”，其含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度，养成习惯。答案：正确3.节拍时间（TaktTime）等于每班实际工作时间除以每班实际产量。答案：错误解析：节拍时间等于可用工作时间除以客户需求数量，基于需求而非实际产量。4.看板拉动系统中，看板数量越多，系统对需求波动的响应能力越强，且库存越低。答案：错误解析：看板数量越多，在制品和库存越高，响应波动能力不一定越强，反而增加浪费。5.自働化（Jidoka）是指设备自动运行，不需要人的监控。答案：错误解析：自働化强调赋予设备“人”的智慧，出现异常自动停机，防止不良品产生和流出，并非无人监控。6.SMED快速换模中，将原本必须停机才能进行的作业转为停机前完成的作业，属于“内部作业外部化”。答案：正确解析：SMED核心是通过内部作业外部化，缩短停机切换时间。7.全面生产维护（TPM）的目标是追求设备综合效率（OEE）最大化。答案：正确8.价值流图中，未来状态图是在现状图基础上消除浪费后的理想状态，可以一蹴而就实现。答案：错误解析：未来状态图是分阶段实施的目标蓝图，需要通过持续改善逐步实现，不能一蹴而就。9.防错装置（Poka-Yoke）应设计成需要操作者高度注意力才能发挥作用的机构。答案：错误解析：防错装置应减少对注意力的依赖，通过自动检测或强制避错等方式从源头防止错误。10.在PDCA循环中，“标准化”是“处置（Act）”阶段的重要活动。答案：正确解析：Act阶段总结改善成果，将其标准化并纳入日常管理，防止问题复发。四、简答题（每题5分，共3题，共15分）1.简述5S管理的基本内容及其相互关系。答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要，清除不要物；整顿是对必要物品定位、定量、标识；清扫是清除脏污并检查设备异常；清洁是将前三项制度化、标准化；素养是养成遵守标准的习惯。相互关系：整理是基础，整顿提升效率，清扫发现问题，清洁维持成果，素养是持续推进的根本保障。2.简述节拍时间（TaktTime）的含义及其在精益生产中的作用。答案：节拍时间指为满足客户需求，生产一件产品所需的时间，计算公式为Ta3.简述标准作业三要素及其制定要点。答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品量。制定要点：节拍时间依据客户需求计算，不是实际产量；作业顺序应满足动作经济原则和工艺要求；标准在制品量控制在保证连续作业所需的最小数量，避免堆积。五、案例分析/计算题（每题15分，共2题，共30分）1.某工厂生产线计划生产A产品，客户月需求为12000件。每月工作20天，每天2班，每班8小时。计划每班有1小时停机（休息、点检等）。实际每班产出280件，不良品率为5%。问题：（1）计算该生产线的节拍时间（TaktTime）。（2）计算该生产线当前每班的实际合格品产量及实际节拍（CycleTime）。（3）判断该生产线是否满足客户需求，并说明改善方向。答案：（1）每月可用工作时间=20×2T（2）每班实际产出280件，不良品率5%，合格品产量=280每班可用时间=7小时=420分钟。实际节拍（3）不满足。每班客户需求=12000改善方向：缩短实际节拍（减少停顿、等待，改善线平衡）；降低不良率；必要时增加可用时间。解析：本题综合考查节拍时间与生产线能力分析。节拍时间依据客户需求计算，实际节拍反映当前生产能力，两者比较可判断产能缺口。2.某机加工车间一台CNC设备某日计划运行8小时。实际故障停机30分钟，换型调整20分钟，因刀具磨损导致小停机累计15分钟。设备理论加工节拍为1分钟/件，实际平均加工节拍为1.2分钟