2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(安徽六安)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(安徽六安)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心思想是（）。A.大批量生产降低单件成本B.消除一切浪费，持续改善C.增加库存保证交货D.提高单一工序局部效率答案：B解析：精益生产强调以客户需求拉动，识别并消除非增值活动，追求整体价值流最优，而不是局部效率或高库存。2.5S管理中，“整顿”的含义是（）。A.区分要与不要的物品B.将需要的物品定置、定量并标识C.清扫工作现场D.制定现场检查标准答案：B3.价值流图（VSM）分析的主要目的是（）。A.绘制车间平面布局图B.识别从原材料到成品全过程中的增值与非增值活动，发现浪费C.计算设备折旧金额D.编制详细生产排程答案：B4.标准作业的三要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.节拍时间、人员数量、设备数量C.标准工时、物料清单、工艺路线D.操作规范、检验标准、包装要求答案：A5.在精益拉动生产中，看板的主要作用是（）。A.下达生产计划B.传递生产与搬运指令C.记录员工出勤D.统计工时定额答案：B6.下列不属于精益生产“七大浪费”的是（）。A.过量生产浪费B.等待浪费C.库存浪费D.设备折旧浪费答案：D解析：七大浪费通常指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设备折旧属于财务成本概念，不属于七大浪费。7.某工序每日可用工作时间为450分钟，客户日需求量为150件，则节拍时间T为（）。A.1.5分钟/件B.2分钟/件C.3分钟/件D.4分钟/件答案：C解析：T=8.PDCA循环中，C阶段是指（）。A.计划B.执行C.检查D.处理答案：C9.OEE（设备综合效率）由下列哪三项指标相乘得到？（）A.可用率、性能率、质量率B.利用率、稼动率、合格率C.节拍时间、周期时间、故障率D.人员效率、设备效率、材料效率答案：A解析：OEE是设备可用率、性能率、合格质量率的乘积，用于衡量设备综合损失。10.防错法（Poka-Yoke）的根本目的是（）。A.提高员工操作速度B.在不良产生后快速分拣C.从源头防止人为错误发生，或使错误及时显现D.减少检验人员编制答案：C11.目视化管理的核心是（）。A.制作精美看板B.使管理状态和异常一目了然C.增加现场标志牌数量D.强制员工阅读文件答案：B12.TPM的中文名称是（）。A.全面质量管理B.全面效率管理C.全员生产维护D.全过程质量保证答案：C13.鱼骨图（因果图）主要用于（）。A.按时间顺序排列任务B.系统分析某一问题的各类可能原因C.显示过程波动幅度D.计算过程能力指数答案：B14.控制图出现下列哪种情况时，可判定过程发生异常？（）A.所有点都在中心线附近随机波动B.有点超出控制限C.连续25点中没有点超出控制限D.数据点无明显趋势或周期答案：B解析：点超出控制限是控制图判异的基本准则。此外，控制图分析还要注意控制限内的非随机排列。15.SMED技术的主要目标是（）。A.加速大批量生产B.缩短换型/换线时间C.减少设备操作人员D.提高产品尺寸精度答案：B16.拉动式生产的基本特征是（）。A.上游工序按计划生产并推送到下游B.下游工序根据需求向上游领取所需工件C.保持高库存保证连续生产D.按预测大批量备货答案：B17.A3报告在精益改善中的主要作用是（）。A.作为人事考核表B.在一页内呈现PDCA改善思路C.记录财务预算执行情况D.编制供应链合同答案：B18.“三现主义”不包括下列哪一项？（）A.现场B.现物C.现实D.现金答案：D解析：三现主义指到现场、看现物、掌握现实情况，强调基于事实进行管理，与“现金”无关。19.5Why分析法最常用于（）。A.寻找问题的根本原因B.制定销售策略C.培训新员工D.计算成本差异答案：A20.精益生产提出的“连续流”是指（）。A.大批量集中搬运以提高效率B.产品尽可能单件或小批量连续流动，减少中断C.保持充足在制品使设备不停机D.按仓库库存水平补充生产答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分；少选得1分，多选、错选不得分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有（）。A.过量生产B.设备折旧C.等待D.库存E.动作浪费答案：ACDE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设备折旧不属于现场浪费。2.5S管理包括下列哪些内容？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.价值流图分析中通常关注的指标有（）。A.增值时间B.非增值时间C.在制品数量D.前置期（LeadTime）E.企业利润答案：ABCD解析：价值流图关注物料流、信息流、增值与非增值时间、在制品、前置期等，企业利润通常不作为现场价值流指标。4.标准作业文件通常包含的要素有（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.关键质量特性E.计件工资单价答案：ABCD5.在精益生产中，看板的主要类型包括（）。A.生产看板B.取货看板C.临时看板D.设备台账E.信号看板答案：ABCE解析：常见看板类型包括生产指示看板、取货看板、临时看板，信号看板属于生产指示看板的一种。设备台账属于管理资料，不是看板。6.全面生产维护TPM的主要活动支柱包括（）。A.自主保全B.计划保全C.质量保全D.销售预测E.教育训练答案：ABCE解析：TPM常见支柱有自主保全、计划保全、质量保全、教育训练、安全环境等。销售预测不属于TPM活动支柱。7.控制图判断过程异常的依据包括（）。A.点超出控制限B.连续7点在中心线同一侧C.连续7点持续上升或下降D.点呈周期性变化E.所有点随机分布且无趋势答案：ABCD解析：控制图判异准则包括点出界、链、趋势、周期等非随机排列。随机分布且无趋势通常是受控状态。8.实施5S能够带来的直接效果有（）。A.提高现场空间利用率B.减少寻找物品时间C.改善作业安全D.消除一切设备故障E.提升员工素养答案：ABCE解析：5S可以改善效率、安全、素养，但不能“消除一切设备故障”，设备故障需要TPM等系统维护。9.精益布局中常见的设计原则有（）。A.按产品流程布置设备B.尽量缩短物料搬运距离C.设计U型单元D.保持高库存缓冲E.便于多能工操作答案：ABCE解析：精益布局追求流程化、少搬运、柔性化和多能工操作，高库存缓冲违背精益思想。10.防错（Poka-Yoke）的典型等级或作用方式包括（）。A.防止错误原因发生B.在错误发生时自动检测并停止C.在产品流入下工序前发现并报警D.缺陷产品流入客户后召回E.通过惩罚减少错误答案：ABC解析：防错强调源头预防、及时检测和流出防止。召回属于事后补救，惩罚不属于防错法。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为“过量生产”是最大的浪费，因为它会掩盖其他问题。答案：正确2.看板管理是一种推动式生产工具。答案：错误解析：看板管理是拉动式生产工具，由下游需求触发上游生产或搬运。3.5S中的“清洁”就是指每天打扫卫生，保持现场地面干净。答案：错误解析：5S的“清洁”是将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化，持续保持成果，不只是每日清扫。4.标准作业一旦制定后，就应永久保持不变。答案：错误解析：标准作业需要随改善活动、工艺变化和异常纠正持续修订，是动态基准。5.OEE的理想值是100%，因此企业应追求实际达到100%。答案：错误解析：OEE达到100%只是理论极限，实际中受故障、换型、速度损失、不良等影响。企业应通过消除损失持续改善，而非追求绝对100%。6.控制图上的点全部落在控制限内，就说明过程一定处于受控状态。答案：错误解析：还需检查控制限内点的排列是否随机。连续链、趋势、周期等非随机排列也属于异常。7.节拍时间（TaktTime）等于工序实际加工一件产品所需的时间。答案：错误解析：节拍时间由可用时间和客户需求决定，是目标节奏；实际加工一件产品所需时间称为周期时间。8.目视化管理就是尽可能多地张贴标语和看板。答案：错误解析：目视化管理的目的是让正常与异常状态一目了然，标语和看板只是工具之一，并非越多越好。9.SMED的核心理念是尽量将内部换型作业转化为外部作业，以减少停机时间。答案：正确10.鱼骨图可以用于系统整理影响某一质量问题的可能原因。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中的“七大浪费”及其含义。答案：七大浪费包括：(1)过量生产浪费：生产超过客户需求或下工序需要的产品；(2)等待浪费：人员或设备因缺料、停机、不平衡等原因停工待工；(3)搬运浪费：不必要的物料、产品或工具移动；(4)过度加工浪费：超出客户要求的加工精度或工艺；(5)库存浪费：超出最低需要的原材料、在制品和成品库存；(6)动作浪费：人员不产生价值的动作，如寻找、弯腰、走行；(7)不良品浪费：产生不合格品导致的返工、报废、检验等损失。解析：每项浪费名称和含义各占约0.5分，要求答出七项且含义基本准确。答题时应以现场为例，说明浪费来源。2.简述PDCA循环的四个阶段及在持续改善中的作用。答案：P—计划：分析现状，找出问题，确定改善目标和措施；D—执行：按计划实施改善行动；C—检查：对照目标检查执行结果，确认是否达到预期；A—处理：对成功经验标准化，对未解决问题转入下一个PDCA循环。作用：PDCA形成闭环管理，通过不断循环实现过程的持续改善，防止问题重复发生。解析：四阶段各1分，作用1分。回答时要体现“闭环”和“持续”两个关键点。3.简述标准作业三要素及其在消除浪费中的作用。答案：标准作业三要素为：(1)节拍时间：按客户需求量确定的生产节奏，用以避免过量生产和等待；(2)作业顺序：规定操作者最有效的工作顺序，减少动作浪费和路线浪费；(3)标准在制品：规定工序内最少必要的在制品数量，防止库存浪费，促进连续流。三者共同构成现场作业的标准基准，是改善和稳定的基础。解析：需答出三个要素名称并说明各自作用。每要素约1分，综合作用2分。答题时注意区分节拍时间和周期时间。4.简述目视化管理实施的要点。答案：实施要点包括：(1)明确管理对象，使正常与异常状态能够直接判断；(2)目视工具如标识、颜色、看板等应简洁统一，避免信息过载；(3)信息必须及时更新，准确反映现场实际；(4)与标准作业结合，发现异常后能及时停机、报告和处置；(5)员工参与维护，形成制度化和日常化，不流于形式。解析：每个要点1分，要求结合精益现场管理思路，体现“一眼识别异常、快速行动”的核心。五、案例分析/计算题（每题15分，共30分）1.某装配车间实行两班生产，每班工作8小时，每班安排两次休息共30分钟。客户平均日需求量为900件。请计算：(1)节拍时间（TaktTime）；(2)若生产该产品单件总作业时间为270秒，理论最少工位数是多少？答案：(1)每日可用工作时间：T节拍时间：T(2)理论最少工位数：N由于工位必须为整数且不能低于理论值，应向上取整：N解析：本题考察节拍时间与线平衡的基本计算。注意休息时间应从计划工作时间中扣除。理论最少工位数不能四舍五入，只能向上取整，否则无法满足节拍要求。实际设计中还应考虑线平衡损失、设备约束等因素。2.某机加工单元相关数据如下：计划开机时间480分钟，实际运行432分钟，理论加工节拍0.5分钟/件，实际加工800件，其中合格品768件。请计算该设备的OEE，并分析主要损失来源及改善方向。答案：(1)可用率：A(2)性能率：P(3)质量率：Q(4)设备综合效率：O损失分析：-可用率损失约10%，即计划时间