化工企业安全生产管理办法

化工企业安全生产管理办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《化工企业工艺安全管理实施导则》等法律法规及行业标准，针对化工企业涉及易燃易爆、有毒有害物质，高温高压设备集中，生产连续性强，安全风险高等特性，解决企业当前存在的安全责任悬空、操作规程执行不严、隐患排查治理不彻底、应急响应能力不足等核心痛点，通过规范安全生产管理流程，明确各环节安全责任，建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，实现人员零伤亡、环境零污染、设备零事故的安全生产目标，保障企业持续稳定运营。

1、规范生产作业流程，杜绝“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为，减少因操作不当引发的安全事故。

2、建立覆盖全员、全过程、全方位的安全生产责任体系，确保安全责任落实到每个岗位、每位员工。

3、强化风险辨识与管控能力，对危险化学品使用、反应工艺控制、设备运行维护等关键环节实施精准管理。

4、提升应急处置效能，确保突发安全事件能够快速响应、科学处置，最大限度降低事故损失。

（二）适用范围：本制度适用于企业内所有与安全生产相关的部门和岗位，包括生产车间、设备部、仓储部、采购部、行政部及各职能部门；涵盖正式员工、合同工、实习生、外包服务人员及进入厂区的供应商、客户等相关人员。涉及的危险化学品生产、储存、使用、运输、废弃处置等环节均需遵守本制度，外来参观、施工人员需经安全培训后方可进入生产区域，特殊情况需经总经理批准。

1、生产车间：负责生产过程中的现场安全管理，严格执行操作规程，落实岗位安全责任。

2、设备部：负责生产设备、安全设施的维护保养，确保设备安全运行状态。

3、仓储部：负责危险化学品的入库验收、存储管理、出库复核及废弃化学品处置。

4、采购部：负责采购符合安全标准的化学品、设备及防护用品，核查供应商资质。

5、行政部：负责安全培训组织、应急物资管理、厂区安全环境维护及劳动防护用品发放。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，遵循以下核心原则：

1、合规性原则：严格遵守国家及地方安全生产法律法规，确保安全管理活动合法合规。

2、全员参与原则：从管理层到一线员工均承担安全责任，形成“人人讲安全、事事为安全”的文化氛围。

3、风险导向原则：以风险辨识为基础，优先管控重大风险，实现关口前移。

4、责任到人原则：明确各岗位安全职责，做到“谁主管、谁负责，谁操作、谁负责”。

5、持续改进原则：定期评估安全管理效果，根据实际运行情况优化制度内容和执行流程。

（四）层级与关联：本制度作为企业安全生产管理的专项制度，与《人事管理制度》《设备管理制度》《消防安全管理制度》《环境保护管理制度》等关联制度共同构成企业管理体系。制度冲突时，以本制度为准；涉及跨部门事项，由安全部协调解决，重大争议报总经理办公会审议。安全部负责本制度的解释、修订及监督执行，每年结合企业实际情况及外部法规变化进行一次全面评审。

1、与人事制度衔接：将安全生产表现纳入员工绩效考核，对违规操作人员实施处罚，对安全标兵给予奖励。

2、与设备制度衔接：设备维护保养必须包含安全检查项目，确保安全设施与主体设备同步运行。

3、与消防制度衔接：生产区域的消防设施配置、检查维护及应急演练需符合本制度要求。

（五）相关概念说明：

1、危险作业：指动火作业、进入受限空间作业、高处作业、临时用电作业、盲板抽堵作业等具有较大安全风险的作业。

2、受限空间：指进出口受限、通风不良、可能存在有毒有害气体或缺氧的空间，如反应釜、储罐、管道等。

3、工艺安全信息：包括化学品危险性、工艺流程图、操作规程、工艺参数控制范围等与生产安全相关的技术资料。

4、隐患排查：对生产设备、作业环境、人员操作等进行系统性检查，识别可能导致事故的不安全因素。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：企业安全生产管理实行总经理负责制，设立安全生产领导小组，由总经理任组长，生产副总、安全部经理任副组长，各部门负责人为成员。下设安全部作为日常管理机构，配备专职安全员；各车间设兼职安全员，班组设安全监督员，形成“公司-车间-班组”三级安全管理网络。组织架构设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，确保安全指令能够快速传达、有效落实。

1、安全生产领导小组：负责企业安全生产重大事项决策，审批安全管理制度和年度安全计划，解决重大安全隐患。

2、安全部：负责安全制度建设、监督检查、培训教育、应急管理等日常工作，直接向总经理汇报。

3、车间安全管理组：由车间主任任组长，班组长、技术员为成员，负责车间日常安全管理。

4、班组安全监督员：由班组长兼任或指定有经验的老员工担任，负责班组现场安全巡查和员工安全提醒。

（二）决策与职责：总经理是企业安全生产第一责任人，对企业安全生产工作全面负责，履行以下职责：

1、批准企业安全生产规章制度、安全投入计划及应急预案。

2、定期主持召开安全生产会议，分析安全形势，部署重点工作。

3、组织重大安全隐患整改，保障安全投入的有效实施。

4、发生安全事故时，启动应急预案，指挥救援工作，并按规定上报。

生产副总协助总经理负责安全生产工作，具体分管生产车间的安全管理，协调解决生产过程中的安全问题，监督安全操作规程的执行。安全部经理负责安全部的日常工作，组织制定安全管理制度，开展安全检查和培训，监督隐患整改落实。

（三）执行与职责：

1、生产车间：车间主任是车间安全生产第一责任人，负责落实公司安全管理制度，组织员工安全培训，检查车间设备安全状况，处理生产过程中的安全问题；班组长负责班组日常安全管理，监督员工遵守操作规程，开展班前安全提醒，记录班组安全日志；操作工严格遵守本岗位安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品，发现异常情况立即报告。

2、设备部：设备部经理负责生产设备的安全管理，制定设备维护保养计划，确保安全防护装置齐全有效；设备维修人员严格按照维修规程操作，维修前办理作业许可，落实安全防护措施。

3、仓储部：仓储部经理负责危险化学品的安全存储，严格执行分类存放、限量存放原则，定期检查仓库消防设施和通风设备；仓管员负责危险化学品的入库验收、登记和发放，核对化学品安全技术说明书，确保账物相符。

4、采购部：采购部经理负责采购符合安全标准的化学品、设备及防护用品，核查供应商的安全资质；采购专员在采购前向供应商索取化学品安全技术说明书，确保产品标识清晰、合格证齐全。

5、行政部：行政部经理负责厂区安全环境管理，组织安全培训和应急演练，配备足够的应急物资；行政专员负责劳动防护用品的采购和发放，定期检查防护用品的质量。

（四）监督与职责：安全部是企业安全生产监督主体，履行以下职责：

1、制定安全检查计划，定期开展综合性检查、专项检查和季节性检查，对检查中发现的问题下达整改通知，跟踪整改落实情况。

2、监督各部门安全管理制度执行情况，对违规行为进行制止并上报。

3、组织安全教育培训，包括新员工入职安全培训、岗位安全技能培训、应急演练等，确保员工具备必要的安全知识和应急能力。

4、建立安全管理台账，记录安全检查、培训、隐患整改等情况，定期向总经理汇报。

专职安全员负责日常安全巡查，重点检查危险作业环节、设备运行状态、员工操作规范及劳动防护用品佩戴情况，发现隐患及时处理并上报。车间兼职安全员协助安全部开展车间安全检查，收集员工安全建议，反馈安全管理中的问题。

（五）协调联动：建立跨部门安全协调机制，确保安全管理信息畅通、问题及时解决：

1、安全生产例会：每月召开一次，由安全部经理主持，各部门负责人参加，通报上月安全情况，分析存在问题，部署下月工作。

2、隐患协调会：对重大隐患整改涉及多个部门的，由安全部组织召开协调会，明确各部门整改责任和时限。

3、应急联动：发生安全事故时，各部门按照应急预案分工，迅速开展救援工作，安全部负责协调外部救援力量，确保应急处置高效有序。

三、风险分级管控与隐患排查治理

（一）风险辨识与分级：企业建立风险辨识机制，各部门每月组织一次风险辨识，重点辨识危险化学品使用、反应工艺控制、设备运行维护、危险作业等环节的风险。辨识采用工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL），识别出危险源后，从可能性、暴露频率、后果严重性三个维度进行风险评估，确定风险等级。风险分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四级，形成风险分级清单，报安全部汇总审核后公示。

1、生产车间：辨识反应釜温度、压力控制风险，原料、中间产品、产品储存风险，设备检修风险等，重点控制反应失控、物料泄漏等重大风险。

2、设备部：辨识设备运行风险，如传动部位防护缺失、电气线路老化、安全阀失效等，确保设备处于安全运行状态。

3、仓储部：辨识危险化学品储存风险，如混存、超量存放、通风不良等，防止爆炸、中毒事故发生。

4、安全部：组织各部门辨识结果汇总，组织专家评审，确定最终风险等级，制定风险管控措施。

（二）风险管控措施：针对不同等级风险制定差异化管控措施，确保风险处于受控状态：

1、重大风险（红色）：由总经理负责管控，制定专项管控方案，明确管控频次和责任人。如反应釜超温超压风险，安装自动报警和联锁装置，设置专人实时监控，每班次检查一次报警系统有效性。

2、较大风险（橙色）：由部门负责人负责管控，每周组织一次检查，确保管控措施落实到位。如危险化学品储罐泄漏风险，定期检查储罐壁厚、密封件，配备泄漏应急物资，操作工每小时巡查一次。

3、一般风险（黄色）：由班组长负责管控，每日检查一次，发现异常及时处理。如设备润滑不到位风险，严格按照设备润滑图表进行加油，班组长每日检查润滑记录。

4、低风险（蓝色）：由操作工负责管控，班前班后检查，确保安全措施落实。如劳保用品佩戴不规范风险，操作工上岗前自查，班组长提醒纠正。

（三）隐患排查：企业建立隐患排查制度，采用日常巡查、专项检查、季节性检查、节假日检查等方式，全面排查生产过程中的安全隐患。排查频次为：操作工每班次巡查一次，班组长每日巡查一次，车间主任每周组织一次全面检查，安全部每月组织一次专项检查，每年组织一次综合性安全检查。排查内容包括设备设施、作业环境、人员操作、安全管理制度执行等方面，对排查出的隐患，按照“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）进行整改。

1、日常巡查：操作工对本岗位设备、设施、作业环境进行检查，发现隐患立即处理，不能处理的及时上报班组长。

2、专项检查：针对特定环节或季节特点开展检查，如夏季防暑降温检查、冬季防火防爆检查、节假日安全检查等。

3、隐患记录：安全部建立隐患排查台账，记录隐患内容、排查时间、排查人、整改责任人、整改时限、整改结果等信息，确保隐患可追溯。

（四）隐患治理与验收：隐患治理实行分级管理，一般隐患由责任部门立即整改，较大隐患由责任部门制定整改方案报安全部审核后实施，重大隐患停产整改并上报当地应急管理部门。整改完成后，由责任部门提出验收申请，安全部组织验收，验收合格后方可恢复生产。对未按时完成整改的隐患，追究责任人责任，并纳入绩效考核。安全部每月对隐患整改情况进行汇总分析，找出管理薄弱环节，持续改进安全管理措施。

四、安全生产管理标准

（一）管理目标与核心指标：企业安全生产管理以预防事故、控制风险为核心，设定以下可量化目标：年度生产安全事故为零，重大隐患整改率100%，安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%，安全设施完好率98%以上。核心指标包括：隐患排查数量每月不少于50条，整改完成率不低于95%；危险作业审批及时率100%；应急演练每季度至少开展1次，参与率不低于90%；安全投入不低于年营业额的1.5%。各部门每月统计指标完成情况，安全部汇总分析，确保目标达成。

1、生产车间每月隐患排查不少于20条，整改完成率不低于90%，未完成项需说明原因并制定延期计划。

2、仓储部每季度对危险化学品储存条件检查不少于2次，确保通风、消防设施完好。

3、设备部每月对关键设备安全检查不少于1次，记录设备运行参数，确保安全联锁装置有效。

（二）专业标准与规范：针对化工企业高风险环节，制定以下专业标准：

1、危险化学品管理标准：采购时必须索取安全技术说明书（SDS），储存实行分类隔离，易燃易爆品与氧化剂分库存放，储存温度控制在15-25℃，每日记录温湿度；使用时严格执行双人双锁制度，领用量不超过当班用量，使用后立即清点。

2、设备安全标准：反应釜、压力容器等特种设备每半年进行一次外部检查，每年进行一次内部检测，安全阀每季度校验一次；传动设备必须安装防护罩，电气设备接地电阻不大于4欧姆，防爆区域电气设备必须符合Ex防爆等级。

3、危险作业标准：动火作业必须办理许可证，清理作业现场可燃物，配备灭火器材，专人监护；进入受限空间作业前必须进行气体检测，氧气浓度19.5%-23.5%，有毒气体浓度低于国家标准限值，作业时间不超过2小时。

（三）管理方法与工具：采用以下简易管理方法提升安全管理效能：

1、JHA工作危害分析法：各班组每周对关键工序进行风险分析，识别操作步骤中的危险源，制定控制措施，形成JHA分析表，报安全部备案。

2、SCL安全检查表法：设备部每月使用设备安全检查表对关键设备进行系统检查，检查项目包括仪表指示、阀门状态、密封情况等，确保无遗漏。

3、安全观察与沟通：班组长每日进行10分钟安全观察，记录员工操作行为，对不安全行为立即纠正，每周汇总观察结果，分析改进点。

4、安全目视化管理：在生产区域设置安全警示标识，使用颜色区分风险等级（红色为重大风险，橙色为较大风险），关键设备张贴操作规程和应急处置卡。

五、安全生产业务流程

（一）主流程设计：危险作业审批流程分为申请、审核、实施、归档四个环节。申请人填写《危险作业许可证》，明确作业内容、时间、地点、防护措施；班组长初审后报车间主任审核；安全部对高风险作业进行现场勘查，确认安全条件后签字批准；作业人员按批准内容实施，作业完成后清理现场，班组长签字确认；安全部收集所有资料归档保存，保存期限不少于3年。整个流程时限为：常规作业不超过24小时，紧急作业不超过2小时。

1、动火作业申请必须附动火区域周边可燃物清理记录，审核人员现场确认后方可批准。

2、进入受限空间作业申请必须附气体检测报告，检测合格后方可进入。

3、作业实施过程中，安全员全程监督，发现异常立即停止作业。

（二）子流程说明：危险作业实施过程拆解为准备、作业、收尾三个子流程：

1、准备阶段：作业人员领取劳动防护用品，检查工具设备状态，设置警戒区域，通知相关岗位人员。

2、作业阶段：严格按照许可证内容作业，每小时记录一次作业参数，发现异常立即报告，不得擅自改变作业内容。

3、收尾阶段：清理作业现场，确认无遗留隐患，关闭设备电源，解除警戒区域，班组长签字确认作业完成。

（三）流程关键控制点：危险作业流程设置以下关键控制点：

1、作业前风险再评估：作业开始前，班组长必须重新评估现场条件，与申请内容一致方可开始。

2、作业过程监控：安全员每小时巡查一次，重点检查防护措施落实情况和作业参数变化。

3、交叉作业管理：涉及多个部门的作业，必须明确主责部门，设置协调员，确保信息共享。

4、作业中断处理：作业中断超过1小时，必须重新办理许可证，重新确认安全条件。

（四）流程优化机制：每年12月开展流程优化评估，由安全部组织各部门负责人参加，分析流程执行中的问题，提出改进建议。优化流程需经总经理审批后实施，简化审批环节，将常规作业审批权限下放至车间主任，重大作业仍需安全部审核。流程优化后，安全部编制新版操作指南，组织员工培训，确保新流程有效执行。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：安全生产相关权限按业务类型、风险等级和岗位层级分配：

1、操作权限：操作工可执行本岗位常规操作，如设备启停、参数调整；班组长可指挥班组作业，处理一般异常；车间主任可批准班组作业计划，调配班组人员。

2、审批权限：危险作业审批权限按风险等级划分，低风险作业由班组长审批，一般风险作业由车间主任审批，较大风险作业由安全部审批，重大风险作业由总经理审批。

3、查询权限：所有员工可查询本岗位安全操作规程和应急措施；部门负责人可查询本部门隐患整改情况；安全部可查询全公司安全数据。

4、特殊权限：安全员有权制止任何违章作业，紧急情况下可停止生产；总经理有权批准安全投入计划和重大隐患整改方案。

（二）审批权限标准：明确不同事项的审批路径和时限：

1、设备维修审批：一般维修由设备部审批，不超过5000元；重大维修由生产副总审批，不超过5万元；设备更新由总经理审批，超过5万元。

2、安全用品采购审批：常规劳保用品由行政部审批，每月汇总一次；特殊防护用品由安全部审核，行政部采购，单次不超过1万元。

3、隐患整改审批：一般隐患由责任部门负责人审批；较大隐患由安全部审核，生产副总批准；重大隐患整改方案由总经理审批。

4、审批时限：常规事项不超过2个工作日，紧急事项不超过4小时，节假日顺延至下一个工作日。

（三）授权与代理：规范授权和临时代理管理：

1、授权条件：因出差、休假等原因无法履行职责时，可书面授权同级或下级人员代为履行，授权期限不超过15天，重大事项不得授权。

2、授权范围：授权范围必须明确具体，不得全权委托；安全审批授权需经安全部备案，保留原审批责任。

3、代理管理：代理人需具备相应资质，代理期间不得转委托；代理结束需办理交接手续，书面报告工作完成情况。

4、备案要求：授权书需注明授权人、代理人、事项、期限，经部门负责人签字后报安全部备案，复印件交代理人留存。

（四）异常审批流程：针对特殊情况的简易审批路径：

1、紧急情况：生产现场发生紧急情况，班组长可先口头指令停工，事后2小时内补办审批手续，安全部记录原因。

2、权限外事项：超出审批权限的事项，由申请人说明理由，部门负责人加签意见，报上一级审批，不超过3个工作日。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的，申请人需提交书面说明，部门负责人确认，安全部备案后可补批，补批期限不超过7天。

4、加急通道：涉及重大安全隐患整改的加急事项，可直接报总经理审批，同时抄送安全部，确保快速响应。

七、执行与监督检查

（一）执行要求与标准：安全生产制度执行需满足以下要求：

1、操作规范：员工必须严格按照安全操作规程作业，不得擅自更改工艺参数；操作前必须检查设备状态，确认安全条件；作业中必须正确佩戴劳动防护用品。

2、信息录入：隐患排查、安全检查、危险作业等信息必须在24小时内录入安全管理系统，确保数据真实准确；录入内容包括问题描述、整改措施、责任人、完成时限。

3、痕迹留存：所有安全活动必须留存书面记录，如培训签到表、检查记录表、作业许可证等；记录保存期限不少于3年，电子记录定期备份。

4、执行判定：未按规程操作、未及时录入信息、记录不完整均视为执行不到位，纳入部门绩效考核。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制：

1、日常监督：班组长每日班前会强调安全事项，班中巡查不少于3次，记录员工操作行为；车间主任每周组织一次车间安全检查，重点检查高风险环节；安全员每日巡查生产区域，重点检查危险作业和设备运行状态。

2、专项监督：安全部每季度开展一次专项检查，如夏季防暑降温检查、冬季防火防爆检查；每年开展一次综合性安全评估，邀请外部专家参与。

3、内控环节：设置三个关键内控点，作业前风险确认、作业中过程监控、作业后验收签字；每个环节必须由不同人员负责，确保互相监督。

4、落地要求：监督结果必须当日反馈责任部门，明确整改要求；监督记录必须详细，可追溯至具体人员和时间。

（三）检查与审计：安全检查与审计按以下要求开展：

1、检查内容：设备设施安全状况、作业环境安全条件、人员操作规范性、安全制度执行情况、应急准备情况。

2、检查方法：采用现场查看、人员访谈、资料核查相结合的方式，重点检查高风险区域和关键设备；使用安全检查表系统记录，确保检查无遗漏。

3、检查频次：日常检查每日进行，专项检查每季度一次，年度审计每年一次；节假日前后增加检查频次。

4、检查报告：检查结束后2个工作日内形成报告，内容包括检查发现的问题、风险等级、整改建议、责任人、完成时限；报告经安全部经理审核后下发，整改完成后报安全部验收。

（四）执行情况报告：规范安全生产执行情况报告管理：

1、报告主体：各部门每月25日前向安全部提交月度执行报告；安全部每月30日前向总经理提交汇总报告。

2、报告周期：月度报告、季度分析报告、年度总结报告。

3、报告内容：月度报告包含核心指标完成情况、隐患整改情况、培训开展情况；季度分析报告增加趋势分析和改进建议；年度总结报告包含全年安全绩效、存在问题、下年度计划。

4、报告应用：报告作为部门绩效考核依据，连续两个月指标不达标部门负责人需向总经理说明原因；报告数据用于安全决策，如调整安全投入方向、优化管理流程等。

八、安全生产考核与改进

（一）绩效考核指标：设定安全生产专项考核指标，权重不低于部门绩效考核的30%，其中定量指标占60%，定性指标占40%。定量指标包括隐患整改率、安全培训覆盖率、事故发生率、应急演练完成率；定性指标包括安全制度执行情况、风险管控效果、安全文化建设。考核对象覆盖各部门负责人、班组长及关键岗位员工，安全部负责指标统计与评分，评分结果与绩效奖金直接挂钩。

1、生产车间考核指标：隐患整改率每月不低于95%，违章操作次数每月不超过3次，安全培训出勤率100%，事故发生率为零。

2、设备部考核指标：设备安全故障率低于2%，安全设施完好率98%，特种设备定期检验率100%，维修安全措施落实率100%。

（二）评估周期与方法：安全生产考核实行月度、季度、年度三级评估。月度评估由部门负责人组织，重点检查日常安全工作落实情况；季度评估由安全部牵头，采用现场检查与资料核查相结合的方式；年度评估由总经理主持，结合全年安全绩效进行综合评定。评估方法包括数据统计、现场抽查、员工访谈、事故案例分析，确保评估结果客观公正。

1、月度评估：各部门每月25日前完成自评，提交安全工作小结，安全部抽查核实。

2、季度评估：每季度末组织一次全面检查，形成评估报告，通报存在问题及改进方向。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，问题按一般、重大分类整改。一般隐患24小时内制定整改方案，3天内完成整改；重大隐患立即停产整改，7天内完成整改。整改责任部门需提交整改报告，安全部组织验收，验收合格后销号。对未按时整改的，追究部门负责人责任，扣减当月绩效。

1、整改责任：一般隐患由班组长负责整改，重大隐患由部门负责人牵头整改，安全部监督。

2、整改跟踪：安全部建立整改台账，每周更新整改进度，对逾期未整改的发出督办通知。

（四）持续改进流程：基于考核结果、检查发现及政策变化，每年12月开展制度优化。各部门收集改进建议，安全部汇总评估，提出优化方案，报总经理审批后实施。优化重点包括简化流程、完善标准、加强培训，确保制度持续适应企业发展需求。

1、建议收集：通过安全例会、员工反馈、事故分析等方式收集改进建议，每月汇总一次。

2、优化实施：优化方案经审批后，安全部组织培训，明确新旧制度过渡期安排，确保平稳过渡。

九、安全生产奖惩管理

（一）奖励标准与程序：奖励分为通报表扬、物质奖励、晋升推荐三类。对全年无事故、隐患排查成效显著、应急处置表现突出的人员给予奖励。奖励程序由部门提名，安全部审核，总经理批准后公示发放。物质奖励标准为：通报表扬奖励200元，物质奖励500-2000元，晋升推荐作为年度评优依据。

1、奖励情形：及时发现重大隐患避免事故的，奖励500-1000元；在应急救援中表现突出的，奖励1000-2000元；提出安全改进建议被采纳的，奖励200-500元。

2、奖励程序：部门填写奖励申请表，附事迹说明，安全部核实，总经理审批，公示3天后发放。

（二）处罚标准与程序：违规行为按一般、较重、严重三级处罚。一般违规如未按规定佩戴劳保用品，罚款50元；较重违规如