钢结构安装工艺方案

钢结构安装工艺方案一、

1.1编制依据

本工艺方案编制依据包括国家现行法律法规、行业标准、设计文件及施工合同等，具体如下：

（1）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；

（2）《钢结构设计标准》GB50017-2017；

（3）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；

（4）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016；

（5）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012；

（6）项目施工图纸（结施-01至结施-20）及设计交底文件；

（7）工程地质勘察报告（2023-勘-012）；

（8）施工合同（编号：2023-建-XX）及施工组织设计。

1.2工程概况

1.2.1项目基本信息

项目名称：XX工业园区钢结构厂房工程；

建设地点：XX市XX区XX路88号；

建设单位：XX工业有限公司；

设计单位：XX建筑设计研究院；

施工单位：XX建筑工程有限公司；

建筑面积：15000㎡，建筑高度18.5m；

结构类型：单层门式刚架钢结构，局部二层办公区域。

1.2.2钢结构工程特点

（1）主体结构：采用H型钢柱（截面尺寸HW400×400×13×21）与H型钢梁（截面尺寸HN600×200×11×17）组成的门式刚架，柱距8m，跨度24m；

（2）屋面系统：采用单层压型钢板（YX51-250-750）+保温棉，坡度5%；

（3）墙面系统：采用双层压型钢板（外侧YX35-125-750，内侧石膏板），填充玻璃棉保温层；

（4）连接方式：柱脚采用M48地脚螺栓锚固，刚架节点采用10.9级高强度螺栓连接，屋面檩条采用C型钢（C250×75×20×3）与钢梁自攻螺栓连接；

（5）钢材材质：主体结构采用Q355B低合金高强度钢，次构件采用Q235B碳素结构钢。

1.2.3施工条件

（1）场地：已完成场地平整及压实，承载力≥150kPa；

（2）气候：属亚热带季风气候，年均气温21.5℃，极端最高温度38.2℃，极端最低温度2.8℃，年降水量1600mm，主导风向东南风，台风季节为6-9月；

（3）水电：现场已设置630kVA变压器，供水管网管径DN100，满足施工需求；

（4）交通：场地西侧紧邻市政主干道，构件运输车辆可直达现场；

（5）周边环境：500m范围内无居民区，东侧为在建二期工程，南侧为厂区道路，西侧为市政绿化带，北侧为预留发展用地。

二、

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

项目组织设计单位、监理单位及施工班组进行钢结构施工图纸联合审查。重点核对柱脚螺栓定位尺寸与基础预埋件偏差，确保M48地脚螺栓孔位误差控制在±2mm范围内。针对屋面5%坡度要求，复核檩条安装标高与屋面板铺设方向，避免排水不畅。刚架节点连接处明确10.9级高强度螺栓的终拧扭矩系数（K值）取值范围，通过摩擦面抗滑移试验验证连接可靠性。技术交底采用分层级模式：施工总工向项目部交底设计变更要点，技术员向班组长演示节点详图，班组长向工人示范螺栓紧固顺序。

2.1.2施工方案编制

依据《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012，编制专项吊装方案。门式刚架采用25吨汽车吊分段吊装，单榀刚架最大重量18吨，吊装半径控制在12m内。针对台风季节施工，设置临时缆风绳固定钢柱，每根柱设两道φ16钢丝绳，地锚抗拔力≥50kN。焊接工艺明确Q355B钢材预热温度≥100℃，层间温度控制在150-250℃，采用CO₂气体保护焊打底、埋弧焊盖面的组合工艺。制定《高强度螺栓施工指导手册》，明确初拧扭矩（0.6P·d）与终拧时间间隔24小时的技术要求。

2.1.3测量放线控制

建立三级测量控制网：场区级控制点由测绘院提供（坐标误差≤5mm），厂房级轴线控制网采用全站仪（2"级）布设，构件级定位线采用激光铅垂仪传递。钢柱安装时，通过钢柱底板下的调整螺母校正垂直度（偏差≤H/1000且≤15mm）。屋面系统安装前，在钢梁上弹出檩条定位墨线，每跨设置三个标高控制点，确保屋面板安装后排水坡度符合设计要求。沉降观测点设置在钢柱四角，采用精密水准仪（DS1级）按二等水准测量要求观测。

2.2物资准备

2.2.1材料进场检验

钢材进场时核查质量证明文件，重点检查Q355B钢材屈服强度（≥355MPa）、冲击功（-20℃≥34J）等力学性能指标。抽样复检按批次进行，同一牌号、同一规格的钢材每200吨为一个检验批。高强度螺栓按批验收，确保10.9级螺栓的硬度（HRC32-39）与预拉力损失≤10%。压型钢板抽样检测基板厚度（允许偏差±0.05mm）与镀层重量（≥275g/m²）。防火涂料施工前进行粘结强度试验（≥0.15MPa）与涂层厚度检测。

2.2.2施工设备配置

吊装设备配置25吨汽车吊2台（臂长24m）、50吨履带吊1台（用于大跨度钢梁吊装）。焊接设备配置NBC-500型CO₂焊机8台、MZ-1000埋弧焊机4台，配备焊条烘干箱（350℃）与保温筒。检测设备配备超声波探伤仪（2.5MHz探头）、扭矩扳手（精度±5%）与涂层测厚仪（分辨率1μm）。辅助设备包括液压扳手（最大扭矩2000N·m）、钢柱校正器（调节精度0.1mm）与激光经纬仪（2"级）。所有设备进场前进行校验，确保在有效检定期内。

2.2.3构件存储管理

钢构件堆场采用C20混凝土硬化地面（承载力≥200kPa），垫木规格为200×200×1500mm，间距≤3m。H型钢柱堆放不超过3层，层间放置橡胶垫片防止变形。屋面檩条采用立式存放，倾斜角度≤5°。高强度螺栓按规格分类存放于干燥通风的仓库，相对湿度≤60%。防腐涂料按品种分开存放，避免阳光直射。建立《构件进场台账》，记录构件编号、进场时间、堆放位置及状态标识，实行"先进先出"管理原则。

2.3现场准备

2.3.1施工场地处理

吊装作业区地面压实度检测采用环刀法，压实系数≥0.93。构件运输通道宽度≥6m，承载力满足50吨车辆通行要求。设置专用构件堆放区（2000㎡）、拼装平台（800㎡）与临时堆料场（500㎡），场地周边设置排水沟（截面300×400mm），坡度≥1%。基础周边1.5m范围内禁止堆载，防止地基扰动。施工区域用彩钢板围挡（高度2.5m），悬挂"吊装作业区""焊接区"等警示标识。

2.3.2临时设施布置

办公区采用活动板房（200㎡），设置项目经理部、技术部、资料室；生活区设置员工宿舍（300㎡）、食堂（100㎡）与淋浴间（50㎡）。加工区配备钢材切割区（配备火焰切割机2台）、焊接区（配备烟尘净化装置3台）与喷漆区（配备通风系统）。临时用电采用TN-S系统，设置一级配电箱（630A）3台，二级配电箱（200A）12台，三级配电箱按"一机一闸一漏保"原则配置。供水管网采用DN100镀锌钢管，提供生产用水（压力0.3MPa）与消防用水（压力0.5MPa）。

2.3.3人员组织与培训

成立钢结构施工项目部，配备项目经理1人（一级建造师）、技术负责人1人（高级工程师）、安全员2人（持C证）、质量员2人（持证上岗）。施工班组分为吊装组（12人）、焊接组（16人）、螺栓组（8人）、测量组（4人），所有特种作业人员持证上岗（焊工JGJ81认证、起重工Q2证）。开展三级安全教育：公司级培训8课时（重点讲解《建筑施工高处作业安全技术规范》），项目部培训12课时（针对本项目风险源），班组级培训4课时（实操演示）。每周召开技术交底会，解决施工中的技术难题，如钢柱垂直度校正、高强度螺栓终拧顺序等关键工艺。

三、

3.1基础处理与测量

3.1.1基础验收与处理

施工前对混凝土基础进行轴线位置、标高及平整度复测，采用全站仪复核轴线偏差，确保控制在±3mm以内。基础表面凿毛处理，清除浮浆与杂物，并用水冲洗干净。预埋件安装前检查螺栓丝牙完整性，无损伤、无油污。采用经纬仪在基础表面弹设十字控制线，作为钢柱就位基准。对局部不平整区域采用高强度无收缩灌浆料找平，养护期不少于48小时，确保表面平整度≤2mm/m。

3.1.2钢柱安装测量控制

钢柱吊装前在柱底板划出中心线标记，与基础十字线对位。采用两台经纬仪在相互垂直方向监测垂直度，通过柱底调节螺微调垂直度偏差，确保垂直度偏差≤H/1000且≤15mm。钢柱固定后，在柱顶设置临时缆风绳，每根柱设两道φ16钢丝绳，地锚采用混凝土块预埋抗拔力≥50kN。柱顶标高采用水准仪控制，偏差控制在±5mm内，通过柱底钢板与基础间垫铁调整。

3.1.3钢梁安装测量放线

钢梁吊装前在柱顶弹出轴线与标高控制线，梁端腹板中心线与柱顶轴线对齐。采用激光铅垂仪传递轴线，每跨钢梁安装完成后，复测跨中垂直度偏差，确保≤10mm。屋面坡度通过钢梁上翼缘标高控制，在每跨设置三个测点，用水准仪检测坡度偏差，确保排水坡度符合设计5%要求。钢梁与钢柱连接节点采用临时螺栓固定，经测量复核无误后终拧高强度螺栓。

3.2钢结构主体安装

3.2.1钢柱吊装工艺

采用25吨汽车吊进行单根钢柱吊装，吊点设在柱顶1/3高度处，使用专用吊装扁担平衡。起吊时缓慢离地，避免柱脚碰撞基础。钢柱就位后，通过调节螺母调整垂直度，临时固定后摘除吊钩。首节钢柱安装后，立即进行柱间支撑安装，形成稳定框架。每安装两节钢柱，进行一次整体垂直度与轴线偏差复测，累计偏差控制在20mm以内。

3.2.2钢梁吊装与连接

钢梁采用25吨汽车吊分段吊装，单榀最大重量18吨，吊装半径≤12m。吊装前在梁端腹板焊接吊耳，使用钢丝绳兜吊。钢梁就位后，先采用临时螺栓与钢柱连接，调整轴线与标高后，安装10.9级高强度螺栓。螺栓分初拧与终拧两阶段进行，初拧扭矩为0.6P·d（P为预拉力，d为螺栓公称直径），终拧采用扭矩法控制，扭矩误差≤±10%。终拧顺序从节点中心向边缘对称进行，24小时内完成。

3.2.3檩条与支撑系统安装

屋面檩条采用C型钢，通过自攻螺栓与钢梁连接。安装前在钢梁上弹定位墨线，确保檩条间距偏差≤±5mm。檐口与屋脊处设置角钢拉条，增强整体稳定性。墙面檩条安装时，先校正垂直度，再进行螺栓紧固。隅撑安装角度偏差≤2°，与钢梁、钢柱连接采用M16普通螺栓，扭矩值控制在40N·m。所有螺栓紧固后，采用扭矩扳手随机抽查10%进行复验。

3.3连接节点施工

3.3.1焊接工艺控制

Q355B钢材焊接前进行预热，预热温度≥100℃，采用红外测温仪监测层间温度，控制在150-250℃。焊材使用前烘干，E5015焊条烘干温度350℃，恒温1小时，置于保温筒内随用随取。对接焊缝采用CO₂气体保护焊打底，焊丝直径1.2mm，电流280-320A，电压28-32V；埋弧焊盖面，焊丝直径4mm，电流600-650A，电压30-32V。焊后24小时进行超声波探伤，I级焊缝探伤比例100%，II级焊缝探伤比例20%。

3.3.2高强度螺栓施工

螺栓接触面喷砂处理至Sa2.5级，抗滑移系数≥0.45。安装前清除丝牙油污，严禁强行穿入。螺栓自由穿入率≥95%，无法穿入时采用铰刀扩孔，扩孔直径≤1.2d。初拧使用手动扭矩扳手，终拧采用电动扭矩扳手，施拧时螺母旋转角度控制在30°-45°。终拧后检查外露丝扣，确保2-3扣，采用10倍放大镜检查有无裂纹。

3.3.3普通螺栓与铆接

普通螺栓安装时，螺栓头与螺母下各放置一个垫圈，垫圈倒角方向一致。螺栓穿向保持一致，受力构件方向一致。M16螺栓扭矩值控制在120N·m，M20螺栓控制在200N·m。铆接采用半圆头铆钉，铆钉加热至1000-1100℃呈樱桃红色，铆接枪施压至钉头与构件紧密贴合，铆钉温度冷却至300℃以下方可移动铆接枪。

3.4屋面与墙面系统安装

3.4.1压型钢板铺设

屋面压型钢板采用逆主导风向铺设，起始线设置在檐口基准线。单板铺设时，采用自攻螺钉与檩条连接，螺钉间距≤300mm，距板边≥50mm。搭接长度≥100mm，搭接处密封胶连续施打。墙面双层压型钢板安装时，先安装外侧板，填充玻璃棉后再安装内侧石膏板，接缝处采用错缝搭接。

3.4.2保温层与防水处理

玻璃棉保温层铺设时，接缝处采用专用胶带密封，密度≥16kg/m³。屋面檐口、屋脊处设置泛水板，采用铆钉固定，搭接长度≥80mm。防水卷材铺设前清理基层，采用热熔法满粘，搭接宽度≥100mm。天沟处增设附加层，延伸长度≥500mm。

3.4.3门窗洞口收边

门窗洞口四周采用彩钢收边件，与压型钢板搭接≥30mm。转角处做45°切割拼接，接缝处密封胶密封。雨棚与墙面交接处设置滴水线，避免雨水倒灌。所有收边件安装后，采用拉线检测平整度，偏差≤3mm。

3.5特殊部位施工

3.5.1吊车梁系统安装

吊车梁采用25吨汽车吊吊装，就位后通过临时螺栓与牛腿连接。轴线偏差控制在±5mm，标高偏差控制在±3mm。制动系统安装时，确保制动板与吊车梁间隙均匀，偏差≤1mm。轨道安装前调平，轨距偏差≤±5mm，轨道接头处采用鱼尾板连接，顶面高差≤1mm。

3.5.2楼梯与平台安装

钢楼梯采用工厂预制，现场吊装就位后与平台梁焊接。踏步板与斜梁采用角焊缝，焊脚尺寸≥6mm。平台栏杆高度≥1.2m，立柱间距≤1.5m，顶部设置扶手。栏杆焊接后进行外观检查，确保无虚焊、裂纹，焊缝打磨光滑。

3.5.3设备基础预埋件

设备基础预埋螺栓采用钢制定位框固定，确保位置偏差≤±2mm。混凝土浇筑前复核标高，偏差控制在±3mm内。预埋件表面设置防锈涂层，安装后采用临时覆盖保护，避免混凝土污染。设备安装前，对预埋件进行复测，确认位置与标高准确。

四、

4.1质量标准与验收

4.1.1主控项目验收规范

钢结构安装主控项目执行《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020。钢柱轴线偏差控制在±3mm范围内，垂直度偏差≤H/1000且≤15mm。高强度螺栓终拧扭矩采用扭矩扳手抽查，合格率100%。焊缝外观不得有裂纹、焊瘤、咬边等缺陷，超声波探伤结果符合设计要求。屋面坡度偏差≤3‰，天沟排水坡度≥1%。防火涂层厚度采用测厚仪检测，厚度偏差≤-0.05mm且+0.25mm。

4.1.2一般项目允许偏差

一般项目允许偏差包括：地脚螺栓中心偏移≤2mm，钢柱标高偏差±5mm，钢梁侧向弯曲矢高≤L/1500且≤10mm，檩条间距偏差±5mm，压型钢板波纹对波偏差≤10mm。墙面垂直度偏差≤H/1000且≤10mm，相邻两板错位≤1.5mm。门窗洞口收边件平整度偏差≤3mm，铆钉头与构件贴合度无间隙。

4.1.3验收流程与记录

实行“三检制”验收流程：班组自检→项目部复检→监理终检。分项工程验收前，提交《分项工程验收记录表》及《施工日志》。隐蔽工程验收需留存影像资料，包括基础处理、螺栓紧固、焊接节点等关键工序。验收不合格项目下发《整改通知单》，整改后重新验收。所有验收记录由监理工程师签字确认，形成闭环管理。

4.2质量控制措施

4.2.1材料质量控制

钢材进场时核对质量证明文件，重点验证屈服强度、冲击功等指标。高强度螺栓按批次进行硬度试验，硬度值控制在HRC32-39。防火涂料施工前检测粘结强度，确保≥0.15MPa。压型钢板镀层重量抽检，每卷测3点，平均值≥275g/m²。建立材料追溯台账，记录构件编号、检测报告及使用部位。

4.2.2施工过程控制

实行“样板引路”制度，首榀刚架安装完成后组织三方验收。焊接工艺评定覆盖所有焊接位置，评定报告报监理备案。高强度螺栓终拧后24小时内完成终拧标记，防止漏拧。屋面压型钢板铺设时，采用激光水准仪控制标高，每跨设置三个测点。墙面玻璃棉铺设时，接缝处采用铝箔胶带密封，避免冷桥现象。

4.2.3检测与试验管理

焊缝无损检测委托第三方机构，I级焊缝100%UT检测，II级焊缝20%UT检测。高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验，每200吨为一批次。涂层厚度检测采用电磁测厚仪，每100㎡测5点，取平均值。结构实体检测包括钢柱垂直度复测、屋面坡度检测，使用全站仪与水准仪配合完成。

4.3安全保障体系

4.3.1安全管理制度

建立“三级安全教育”体系：公司级8课时、项目部12课时、班组级4课时。特种作业人员持证上岗，焊工、起重工等证件在有效期内。每日班前会强调当日作业风险，如高空作业防坠落、吊装作业防碰撞等。每周开展安全检查，重点排查临时用电、吊具索具、消防设施等隐患。

4.3.2高空作业防护

钢柱安装时设置操作平台，铺设脚手板并固定。作业人员佩戴双钩安全带，高挂低用。钢梁上安装水平生命线，φ12钢丝绳沿跨度通长布置。临边洞口采用1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。台风季节停止高空作业，提前加固缆风绳，地锚抗拔力≥50kN。

4.3.3吊装安全控制

吊装区域设置警戒线，半径20m内禁止非作业人员进入。吊车支腿下垫路基箱，确保地基承载力≥200kPa。吊装前检查吊具索具，钢丝绳安全系数≥6。吊装时设专人指挥，使用对讲机沟通。风力达6级时停止吊装，构件未固定前严禁松钩。

4.4环境保护措施

4.4.1施工扬尘控制

施工道路每日洒水降尘，堆场采用防尘网覆盖。焊接车间配备移动式烟尘净化器，净化效率≥90%。切割作业区设置集尘装置，收集粉尘后集中处理。土方作业时采用湿法作业，车辆出场前冲洗轮胎。

4.4.2噪声与光污染管理

高噪声设备（如切割机、空压机）设置在封闭车间，墙体采用吸声材料。夜间施工噪声控制在55dB以下，避免影响周边环境。焊接作业采用挡光板，减少光污染。夜间照明灯具加装灯罩，光线投射角度控制在30°以内。

4.4.3固体废弃物处理

废钢材分类回收，交由专业公司处理。废弃焊条、包装材料统一存放，定期清运。废油漆桶、稀料桶密封存放，危险废物交有资质单位处置。生活垃圾设置分类垃圾桶，可回收物与有害垃圾分开收集。

4.5应急管理预案

4.5.1应急组织架构

成立应急领导小组，项目经理任组长，成员包括安全员、施工员、电工等。配备急救箱、担架、AED等急救设备。与附近医院签订急救协议，确保30分钟内到达现场。

4.5.2风险防控措施

高空坠落风险：作业平台设置防护栏杆，安全带挂钩点独立设置。吊装风险：吊装前检查设备状态，设置吊装半径警戒区。火灾风险：焊接区配备灭火器，氧气乙炔瓶间距≥5m。

4.5.3应急响应流程

发生事故时，立即启动应急预案：现场人员疏散→伤员急救→报告项目经理→启动应急小组→配合事故调查。定期开展应急演练，每季度一次，包括火灾逃生、高空救援等科目。演练后评估预案有效性，及时修订完善。

五、施工进度计划

5.1进度计划编制

5.1.1编制依据

项目进度计划基于施工合同约定工期、设计图纸及现场条件编制。合同明确总工期为180天，自基础验收合格之日起计算。设计文件中钢结构安装分为三个阶段：基础处理、主体安装、围护系统施工。现场条件包括场地平整完成、水电接入，但需考虑台风季节（6-9月）对高空作业的影响。编制时参考类似项目经验，确保计划可行。进度图表采用横道图形式，明确各工序起止时间和依赖关系。

5.1.2总体进度安排

总体进度分为五个阶段：基础处理阶段15天，钢柱安装阶段30天，钢梁与檩条安装阶段45天，屋面墙面系统安装阶段60天，收尾验收阶段30天。关键里程碑包括：第30天完成钢柱安装，第75天完成主体结构封顶，第135天完成围护系统安装。各阶段衔接紧密，避免窝工。例如，钢柱安装完成后立即进行钢梁吊装，利用25吨汽车吊连续作业，确保效率。

5.1.3关键节点控制

关键节点设置在钢柱垂直度校正、高强度螺栓终拧和屋面坡度验收。钢柱安装需在第15天完成垂直度调整，偏差控制在15mm内；高强度螺栓终拧在第60天完成，确保扭矩达标；屋面坡度在第120天验收，排水坡度符合5%要求。每个节点配备专人监控，记录偏差并及时反馈。节点延迟时，启动应急预案，如增加班组或调整工序顺序。

5.2进度控制措施

5.2.1进度监控机制

实行每日进度例会制度，由施工员汇报当日完成情况，对比计划进度。使用进度报表跟踪实际进展，包括完成百分比、延误原因分析。每周生成进度报告，提交监理单位审核。监控工具采用BIM软件模拟施工流程，提前识别潜在延误。例如，发现钢梁吊装可能受天气影响时，提前安排备用吊车。

5.2.2动态调整方法

当进度偏差超过5天时，启动动态调整。调整方法包括：优化工序顺序，如将墙面檩条安装提前至钢梁安装期间；增加资源投入，如临时增派焊接组；压缩关键路径，如采用平行作业处理钢柱与基础处理。调整后重新排定计划，确保总工期不变。例如，因连续降雨延误钢柱安装，通过夜间加班和增加吊车数量弥补。

5.2.3风险应对策略

风险包括台风、材料供应延迟和设备故障。台风季节制定停工预案，提前加固构件，设置防风措施。材料延迟时，与供应商签订加急协议，建立备用库存。设备故障时，预留备用设备，如50吨履带吊作为应急。风险发生时，启动快速响应小组，24小时内评估影响并调整计划。

5.3资源保障计划

5.3.1人力资源配置

人力资源按施工阶段配置：基础处理阶段配备测量组和辅助工各8人；主体安装阶段吊装组12人、焊接组16人；围护系统安装阶段螺栓组8人、铺板组10人。关键岗位如吊装指挥员和焊接班长需经验丰富，提前一周到位。人员培训覆盖安全操作和技能提升，确保效率。例如，焊接组每周进行实操演练，提高焊接速度。

5.3.2物资供应计划

物资供应分批次进场：钢材提前10天到场，存储于干燥仓库；压型钢板按周计划进场，避免积压；高强度螺栓按日需求配送，确保新鲜使用。供应商建立沟通机制，每日反馈库存情况。物资管理采用“先进先出”原则，防止过期。例如，防火涂料在施工前48小时进场，确保粘结强度达标。

5.3.3设备调度安排

设备调度遵循高效利用原则：25吨汽车吊优先用于钢柱和钢梁安装，每日作业10小时；焊接设备分区域布置，减少移动时间；测量仪器如全站仪专人保管，定期校准。设备维护计划每周执行，如检查吊车钢丝绳磨损情况。调度冲突时，优先保障关键工序，如钢梁吊装期间暂停其他设备使用。

六、

6.1竣工验收标准

6.1.1验收依据

竣工验收依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020及设计文件执行。验收前施工单位完成自检，提交完整技术资料，包括材料合格证、焊缝检测报告、高强度螺栓施工记录等。监理单位核查施工日志与隐蔽工程验收记录，确认关键工序留痕完整。设计单位参与结构安全性能复核，重点检查节点连接与变形控制。

6.1.2主控项目验收

主控项目包括：钢结构防火涂层厚度检测，采用测厚仪抽查，每100㎡测5点，平均值符合设计要求且偏差≤-0.05mm；高强度螺栓终拧扭矩复验，使用扭矩扳手随机抽查10%，扭矩值误差≤±10%；焊缝超声波探伤结果，I级焊缝100%合格，II级焊缝缺陷等级符合Ⅰ级标准；钢柱垂直度复测，偏差≤