2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(甘孜州)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(甘孜州)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心思想是（）。A.扩大生产批量，降低单位成本B.消除一切浪费，为顾客创造价值C.提高设备运转速度，增加产量D.增加安全库存，应对需求波动2.精益“七大浪费”中，因人员走动、物料搬运产生的浪费属于（）。A.搬运浪费B.动作浪费C.等待浪费D.过度加工浪费3.5S管理中“整顿”的核心是（）。A.将不要物品清出现场B.对物品进行定位、定量、标识C.打扫现场卫生D.制定5S检查标准4.目视化管理最直接的目的是（）。A.代替作业标准书B.使现场正常与异常状态一目了然C.减少现场操作人员数量D.提高设备设计速度5.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.工艺路线C.标准在制品数量D.作业顺序6.看板在生产现场的核心作用是（）。A.传递生产与领取信息，实施拉动控制B.考核员工出勤情况C.记录设备故障和维修历史D.替代生产计划部门7.PDCA循环中的“A”阶段主要工作是（）。A.分析原因，制定对策B.按计划实施C.总结成效，将有效措施标准化，并转入下一循环D.检查计划执行情况8.TPM活动的核心目标不包括（）。A.设备零故障B.产品零不良C.事故零发生D.设备零折旧9.绘制价值流图时，常用来区分增值与非增值活动的工具是（）。A.鱼骨图B.时间线C.柏拉图D.控制图10.在5S推行中，“红牌作战”主要应用于哪个阶段？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁11.“三现主义”要求管理者处理现场问题时（）。A.到现场、看现物、了解现实B.集中开会研究C.先看报表再下结论D.以经验判断为主12.某工序每班有效作业时间为7.5小时，客户每班需求量为450件，该工序的节拍时间约为（）。A.1分钟/件B.1.5分钟/件C.2分钟/件D.0.5分钟/件T13.下列做法最能体现“防错”思想的是（）。A.在工序中设置蜂鸣器，一旦操作漏装立即报警B.增加两名专职检验员C.加大抽样比例，由5%提高到10%D.对不良品返工后流入下道工序14.生产现场“安灯（Andon）”系统的主要作用是（）。A.异常时呼叫支援并及时停止生产线B.控制车间照明C.统计员工产量D.改善产品外观15.关于“拉动式生产”，下列说法正确的是（）。A.前工序按生产计划强制向后工序供料B.后工序在需要时到前工序领取所需数量的产品C.按预测需求安排生产并送至成品库D.通过加班增加库存应对缺货16.下列关于标准作业的说法，正确的是（）。A.标准作业一经确定，应永久固定不变B.标准作业必须由管理者在办公室制定后强制执行C.标准作业是现场改善的起点，也是改善成果的固化手段D.标准作业只适用于重复性手工操作，不适用于设备作业17.下列不属于现场质量管理“三检制”内容的是（）。A.自检B.互检C.专检D.巡检18.通过缩短换型时间（SMED）可以达到的效果是（）。A.增加批量，减少换型次数B.减少批量，提高生产柔性与响应速度C.降低设备精度D.增加在制品数量19.关于“均衡化生产”的描述，正确的是（）。A.按订单临时调整每天品种和产量B.将生产计划平均分配到每日，实现品种和产量均衡C.只在月底集中生产所有品种D.每天生产单一品种以简化管理20.现场改善活动通常最先从哪项基础工作入手？（）A.导入ERP管理系统B.开展5S和目视化管理C.购买自动化设备D.大规模调整人员结构二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.精益生产的“七大浪费”包括（）。A.过量生产B.库存C.等待D.搬运E.开会加班2.5S管理的五个要素是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.标准作业三要素包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备类型E.人员数量4.下列属于现场改善常用分析工具的有（）。A.鱼骨图B.柏拉图C.5Why分析法D.价值流图E.控制图5.下列属于TPM八大支柱的有（）。A.自主保养B.个别改善C.计划保养D.初期管理E.人才培养6.下列属于现场目视化管理常用方式的有（）。A.看板B.安灯（Andon）C.颜色管理D.通道和区域划线E.检验报告书7.实施拉动式生产需要具备的基础条件包括（）。A.稳定的工艺和品质保证能力B.快速换型（SMED）能力C.均衡化生产D.充足的成品库存E.完善的信息传递机制（看板）8.下列属于防错（Poka-Yoke）常用手段的有（）。A.采用不对称设计防止装反B.安装传感器在异常时自动报警停机C.增加抽样检验比例D.通过结构改造使错误操作无法完成E.对操作错误进行罚款9.现场质量管理“三不原则”是指（）。A.不接受不合格品B.不制造不合格品C.不流出不合格品D.不隐瞒不合格品E.不返修不合格品10.价值流图（VSM）中，下列哪些信息通常需要标注？（）A.各工序的节拍时间（C/T）B.换型时间（C/O）C.操作人数D.在制品数量E.客户地址三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产方式是日本丰田公司总结提出的一种生产方式。2.库存会掩盖设备故障、换型时间长、品质不良等问题，因此精益管理主张逐步降低库存。3.5S中的“清洁”是指每天下班前彻底拖地、擦窗。4.节拍时间等于生产线实际生产一个产品所需的时间。5.标准作业是现场改善的基础和成果固化工具，应随条件改善及时修订。6.目视化管理的主要目的是让任何人都能快速判断正常与异常。7.设备自主保养就是由操作工承担所有保养工作，专业维修人员不再需要。8.看板是拉动式生产中传递生产和领料指令的重要工具。9.改善活动（Kaizen）强调小步快跑、全员参与、持续进行，而不是只依赖大额投资。10.均衡化生产要求在一定周期内，把不同产品的品种和数量平均分配到各生产单元。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S的五个步骤及其相互关系。2.简述开展“红牌作战”的基本步骤。3.简述PDCA循环在质量改善中的运行步骤。4.简述“七大浪费”中“库存浪费”产生的主要原因及危害。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某机加工车间生产过程中存在以下现象：①各工序之间堆放着大量半成品；②每换一次产品，设备调整需要3小时；③下午常出现装配工等待零件的情况；④产品一次交检不合格率达5%，返工返修后仍有个别异常品流出。请回答：（1）指出该车间存在的主要浪费类型。（2）结合精益现场管理方法，提出至少四项具体改善措施。2.某企业推行全员生产维护（TPM）一年后，设备综合效率（OEE）由62%上升到65%，但距85%的目标仍有较大差距。诊断发现：计划保养体系不完善，操作者把日常点检当成“打勾”形式，设备微停机、速度损失未被记录。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以价值为出发点，核心是消除浪费；A是传统批量生产思维，D与精益“降低库存”原则相悖。2.答案：A解析：搬运浪费专指人员、物料的移动与运输浪费；动作浪费则指不必要的转身、弯腰、伸臂等动作浪费，二者在七大浪费中分别列项。3.答案：B解析：整顿即“三定”：定位、定品、定量；A是“整理”的内容。4.答案：B5.答案：B解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品数量，工艺路线不属于其中。6.答案：A7.答案：C8.答案：D解析：TPM追求“零故障、零不良、零事故、零浪费”，设备折旧属于财务概念，不是TPM的直接目标。9.答案：B解析：VSM底部的时间线用于标示各环节增值时间与非增值时间，便于识别改善点。10.答案：A解析：红牌作战用于现场区分常用与不常用物品，是整理阶段的重要方法。11.答案：A12.答案：A解析：节拍时间=有效作业时间÷客户需求数量。13.答案：A解析：防错强调在过程中自动发现并防止错误发生，而不是依靠增加检验或返工。14.答案：A15.答案：B16.答案：C17.答案：D解析：三检制指自检、互检、专检；巡检不属于三检制的标准构成。18.答案：B解析：SMED缩短换型时间后，企业可以减小生产批量而不降低效率，从而增强对市场变化的响应能力。19.答案：B20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCD解析：七大浪费通常包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品浪费；开会加班不属于其中。2.答案：ABCDE解析：5S即日文整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。3.答案：ABC4.答案：ABCDE解析：以上均为现场质量管理和精益改善中常用的分析与解决工具。5.答案：ABCDE解析：TPM八大支柱通常包括自主保养、计划保养、个别改善、初期管理、品质保养、事务改善、环境安全、人才培养。6.答案：ABCD解析：检验报告书属于质量记录文件，不是典型的目视化管理工具。7.答案：ABCE解析：拉动式生产追求按需生产、降低库存，充足的成品库存与拉动思想相悖。8.答案：ABD解析：防错强调使错误不发生，或在发生瞬间被自动检出；抽检和罚款不属于防错手段。9.答案：ABC10.答案：ABCD解析：VSM关注生产过程数据，如节拍时间、换型时间、操作人数和在制品库存等，客户地址不属于价值流分析内容。三、判断题1.答案：正确2.答案：正确解析：库存越多，问题越容易被隐藏；降低库存是暴露问题、倒逼改善的重要手段。3.答案：错误解析：清洁是在整理、整顿、清扫基础上将做法标准化、制度化，并持续维持。4.答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定；实际生产一个产品所需的时间是生产周期时间。5.答案：正确6.答案：正确7.答案：错误解析：自主保养要求操作者承担日常点检、清扫、润滑、紧固等基础工作，复杂故障和专项检修仍需专业保全人员。8.答案：正确9.答案：正确10.答案：正确四、简答题1.答案：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是区分要与不要，清除无用物品；整顿是对有用物品进行定位、定量、标识；清扫是清除脏污并进行设备点检；清洁是将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化；素养是培养员工自觉遵守标准的习惯。五者相互支撑，整理、整顿、清扫是基础，清洁是持续维持，素养是最终目标。2.答案：（1）确定对象区域与红牌判断标准；（2）对现场物品进行判别，给非必需品、问题物品贴红牌；（3）对贴牌物品集中处置；（4）记录红牌提出与处置情况；（5）跟踪验证整改效果，并将有效做法纳入现场管理标准。3.答案：P阶段：分析现状、找出问题，运用统计方法确认主要原因，制定改善计划；D阶段：按计划实施对策；C阶段：检查实施效果，将结果与目标进行对比；A阶段：将有效对策标准化并推广，未解决的问题转入下一轮PDCA循环。如此不断循环，推动质量水平阶梯式提高。4.答案：主要原因包括过量生产、生产计划不均衡、换型时间长、设备故障多、品质不稳定等，促使企业提前备料或加大批量。危害包括占用资金和空间，增加搬运与管理成本；更关键的是库存会掩盖设备故障、不良品、工序不平衡等问题，阻碍现场改善的推进。五、案例分析题1.答案：（1）主要浪费类型：工序间半成品堆积属于“库存浪费”；换线停产、装配等待属于“等待浪费”；一次交检不合格率高属于“不良品浪费”；半成品大量堆积还会引发额外搬运浪费。另外，返工返修也产生“不良品浪费”的连带损失。（2）具体改善措施：①推行5S与目视化管理，对在制品区域定置定容，设置最大库存量标识，及时暴露异常；②实施SMED快速换模，区分内部作业与外部作业，缩短换型时间；③优化生产计划和物料配送，推行拉动式生产或看板管理，减少装配等待；④运用QC七工具分析不合格品原因，推行标准作业与防错设计，降低不良率；⑤推行TPM自主保养，减少设备故障造成的停线与等待；⑥开展生产线平衡改善，消除瓶颈工序，缩小各工序节拍差异。解析：本题考察浪费识别和改善工具的综合运用。答题时应先从现象对应浪费类型，再围绕库存、等待、不良品三大问题选择工具。措施越具体、越能体现精益现场管理逻辑，得分越高。2.请回答：（1）写出OEE的计算公式，并说明其三个构成要素。（2）针对诊断出的问题，提出推进自主保养的具体措施。2.答案：（1）OEE计算公式为：$$OEE=\text{时间开动率}\times\text{性能开动率}\times\text{合格品率}$$三个构成要素：时间开动率反映故障停机、换型调整等时间损失；性能开动率反映降低速度、小停机、空转等性能损失；合格品率反映废品、返工等质量损失。（2）具体措施：①开展初期清扫，将设备清扫作为点检内容，在清扫中及时发现漏油、松动、磨损等异常；②制定发生源与困难部