广西北海市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

广西北海市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共15题，共30分）1.精益生产追求的核心理念是（）A.大批量生产以降低单件成本B.通过持续消除浪费创造价值C.增加库存以应对需求波动D.延长工作时间以提高产出答案：B解析：精益生产的核心是识别并消除全流程中的非增值活动，以更少资源为客户创造更多价值。2.在5S管理中，“整顿”的主要目的是（）A.清除现场不需要的物品B.将物品定置定位，便于快速取放C.保持现场清洁卫生D.形成制度化、习惯化答案：B解析：“整顿”强调物有其位、物在其位，实现可视化、有序化，减少寻找时间。3.某装配线每日有效工作时间为460分钟，客户日需求量为230件，则节拍时间为（）A.0.5分钟/件B.1分钟/件C.2分钟/件D.4分钟/件答案：C解析：节拍4.价值流图分析中，增值时间占全部交付周期的比例通常表现为（）A.远大于非增值时间B.与非增值时间基本相等C.远小于非增值时间D.无法确定答案：C解析：多数传统流程中，增值时间只占总周期很小比例，大量时间消耗在等待、搬运、库存等非增值环节。5.防错法（Poka-Yoke）最主要的作用是（）A.提高设备速度B.防止人为失误或使失误及时被发现C.替代质量检验人员D.增加作业复杂程度答案：B解析：防错法的设计目标是使错误不易发生，或一旦发生能立即被发现并纠正，防止缺陷流出。6.TPM的中文含义是（）A.全面质量管理B.全面生产维护C.全员绩效管理D.准时化生产系统答案：B解析：TPM即TotalProductiveMaintenance，中文为“全面生产维护”，强调全员参与的设备管理与改善。7.快速换模（SMED）的核心目标是（）A.减少设备加工时间B.缩短因换型造成的停机时间C.提高产品加工精度D.降低原材料消耗答案：B解析：SMED通过区分内外作业、转化内部作业为外部作业、缩短内部作业时间等手段，大幅降低换模时间。8.安灯（Andon）系统在现场管理中的主要功能是（）A.计算产品节拍B.记录员工考勤C.暴露异常并触发快速响应D.自动生成财务报表答案：C解析：安灯系统用于实时显示工位状态，发生异常时通过声光报警触发班组长等支持人员到场处理。9.PDCA循环中，“C”代表（）A.计划B.执行C.检查D.处理答案：C解析：PDCA即Plan-Do-Check-Act，分别指计划、执行、检查、处理。10.标准作业三要素不包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品量D.设备点检表答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准手持（标准在制品量）。设备点检表属于TPM范畴。11.自働化（Jidoka）与普通自动化的关键区别在于（）A.设备运行速度更快B.设备能自动检测异常并停止C.完全不需要人工参与D.可以生产任意批量产品答案：B解析：自働化强调赋予设备“人的智慧”，在异常发生时能自动停机，防止不合格品继续产生。12.下列属于精益生产定义的七大浪费之一的是（）A.员工培训B.设备保养C.过量生产D.质量检验答案：C解析：七大浪费指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、返工缺陷。过量生产被看作“万恶之源”。13.拉动生产系统与传统推动生产的主要区别是（）A.由上游工序按计划推动生产B.由下游需求触发上游生产C.始终保持最高设备利用率D.批量越大越好答案：B解析：拉动系统依据客户或下游工序的实际需求信号（如看板）触发生产，避免过量生产。14.以下关于节拍时间与周期时间的说法，正确的是（）A.节拍时间等于某工位加工一个产品的时间B.节拍时间由客户需求决定C.周期时间由设备综合效率决定D.节拍时间一定大于周期时间答案：B解析：节拍时间是根据可用工作时间和客户需求量计算出的生产节奏；周期时间是实际完成一个产品所需时间。15.Kaizen（改善）在精益管理中的含义是（）A.一次性大规模技术改造B.持续不断的小步改进C.淘汰老旧设备D.增加管理层级答案：B解析：改善强调全员参与、持续实施小幅度、低成本的改进活动，积小善而成大改善。二、多项选择题（每题3分，共10题，共30分。每小题有2个或2个以上符合题意，至少有一个错项。错选不得分，少选每选对1个得0.5分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有（）A.过量生产B.等待C.搬运D.设备保养E.返工缺陷答案：A、B、C、E解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、返工缺陷。设备保养为增值支持活动，不属于浪费。2.5S管理包含的要素有（）A.整理B.整顿C.清洁D.素养E.领导力答案：A、B、C、D解析：5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。领导力不属于5S组成要素。3.拉动生产的主要特征有（）A.按客户需求节拍生产B.通过看板传递生产指令C.工序间保持大量缓冲库存D.追求连续流和单件流E.上游工序按预测批量生产答案：A、B、D解析：拉动生产以需求为驱动，看板是典型传递工具，追求小批量和连续流。大量库存和按预测生产属于推动特征。4.关于标准作业文件的组成，正确的有（）A.作业指导书B.标准作业票C.工序能力表D.财务报表E.产品广告册答案：A、B、C解析：标准作业相关文件包含作业指导书、标准作业票、工序能力表等，是操作和改善的基础。5.防错法按功能可分为（）A.控制型防错B.警告型防错C.激励型防错D.惩罚型防错E.统计型防错答案：A、B解析：控制型防错一旦异常发生即阻止流程继续；警告型防错通过报警提醒人员介入，但不强制停机。6.实施5S管理可以带来的直接效果有（）A.提高现场空间利用率B.减少物品寻找时间C.降低安全事故风险D.增加库存周转天数E.提升员工素养与团队形象答案：A、B、C、E解析：5S促进现场整洁有序，进而提高效率、安全性和员工习惯。增加库存周转天数通常属于负面表现。7.价值流图（VSM）分析中常用的元素有（）A.流程框B.数据箱C.库存三角形D.推进箭头与拉动箭头E.组织结构图答案：A、B、C、D解析：VSM使用流程框、数据箱、库存符号、物流和信息流箭头等表达物料与信息流。组织结构图不属于标准符号。8.TPM的八大支柱包括（）A.个别改善B.自主保全C.计划保全D.品质保全E.生产计划排程答案：A、B、C、D解析：TPM八大支柱为个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、初期管理、教育训练、事务改善、安全环境。生产计划排程不属于八大支柱。9.下列属于精益改善常用工具或方法的有（）A.5SB.SMEDC.VSMD.ERP财务模块E.看板管理答案：A、B、C、E解析：5S、快速换模、价值流图、看板管理等均为精益改善工具。ERP财务模块属于信息系统，非精益专用工具。10.计算节拍时间需要考虑的因素有（）A.每日有效工作分钟数B.客户日需求量C.员工工资水平D.设备综合效率中的性能开动率E.计划停机时间答案：A、B、E解析：节拍时间=净可用工作时间÷客户需求。有效工作时间需扣除计划停机、休息等。员工工资、性能开动率不直接参与计算。三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.过量生产被称为“最大的浪费”，因为它会掩盖其他浪费并占用资金。答案：正确2.5S只是生产现场的清洁卫生工作，与质量和效率无关。答案：错误解析：5S是现场管理基础，直接关系效率、质量、安全和员工习惯，并非单纯清洁。3.看板是拉动式生产系统中传递生产和搬运指令的常用工具。答案：正确4.标准化作业一经制定便永久固定，不允许任何修改。答案：错误解析：标准化作业需要随改善成果的固化而更新，是持续改进的动态基础。5.节拍时间与周期时间是同一概念，可以混用。答案：错误解析：节拍时间是需求节奏，周期时间是实际作业能力，二者含义不同。6.防错法可以完全消除生产过程中的一切缺陷，不再需要质量检查。答案：错误解析：防错可显著降低缺陷，但受设计、成本、环境等限制，仍需必要的验证与检查。7.TPM强调操作者参与设备日常维护，而不仅是维修人员的事。答案：正确8.价值流图只能用于绘制当前状态，不能用于设计未来状态。答案：错误解析：VSM既绘制现状图也绘制未来状态图，是制定改善路线的重要工具。9.将换模作业中的内部作业转化为外部作业，可以有效缩短设备停机时间。答案：正确10.安灯系统的主要用途是对产品质量缺陷进行长期统计和追溯。答案：错误解析：安灯主要用于异常报警和快速响应，缺陷统计与追溯通常依靠质量信息系统或QC工具。四、简答题（每题10分，共2题，共20分）1.简述5S的内容及各要素之间的相互关系。答案：5S的内容：（1）整理（Seiri）：区分要与不要的物品，清除不需要的物品；（2）整顿（Seiton）：将需要的物品定置、定位、定量，标识清晰；（3）清扫（Seiso）：清除现场脏污，保持设备与环境的清洁状态；（4）清洁（Seiketsu）：将前3S的做法制度化、标准化，并持续保持；（5）素养（Shitsuke）：培养员工遵守规则、自觉执行的习惯。各要素关系：整理是空间释放的前提；整顿是效率提升的基础；清扫是发现异常的手段；清洁是固化成果的保障；素养是长期维持的关键。前3S是具体行动，后2S是制度与习惯层面的升华，形成一个逐步深入的闭环。2.简述标准化作业的三要素及其在现场管理中的作用。答案：标准化作业三要素：（1）节拍时间：根据客户需求量与可用工作时间计算，规定生产一个产品的目标时间；（2）作业顺序：作业者在生产过程中应遵循的最佳操作步骤与顺序；（3）标准在制品量：为保持重复、稳定作业所需的最小限度的工序内半成品数量。作用：标准化作业使作业方法清晰、可重复，便于发现异常和浪费；它是持续改善的基线，也是培训新员工、保证质量和效率的基础。通过标准作业与实际作业的对比，能快速暴露问题，推动PDCA循环。五、案例分析题（共1题，共10分）某制造车间生产A产品。客户日需求量为480件。车间实行两班制，每班实际有效工作时间为450分钟。现场存在以下问题：换模时间长达60分钟，主要因为停机后才寻找工具、模具和作业文件；工序间半成品大量堆积，采用批量转运方式；工位器具摆放混乱，操作工每件产品需多走动3步拿取零件；上工序偶尔漏装螺丝，流入下工序后被检出。请回答：（1）计算A产品的节拍时间；（2）识别现场存在的浪费类型；（3）针对每类浪费提出对应的精益改善工具或方法。答案：（1）节拍时间计算：T（2）存在的浪费类型：①换模时间过长——等待浪费、设备停机损失；②停机后寻找工具模具——动作浪费、管理缺乏标准化；③工序间半成品堆积、批量转运——过量生产、库存浪费、搬运浪费；④工位器具混乱、多走动——动作浪费；⑤漏装螺丝流入下工序——返工缺陷浪费。（3）对应精益改善工具或方法：①针对换模时间长：实施SMED（快速换模），将内部作业转化为外部作业，制作换模标准作业书和点检清单；②针对寻找工具模具：推行5S与目视化管理，定置定位工具模具，使用形迹管理；③针对半成品堆积与批量转运：引入拉动生