攀枝花市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

攀枝花市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（共20题，每题1.5分，共30分）1.精益生产的核心理念是消除浪费、创造价值。下列活动中，属于“增值活动”的是？A.产品检验B.物料搬运C.改变物料形状以满足客户要求D.库存存储答案：C解析：增值活动是直接改变产品形态、功能或性能，且客户愿意为其付费的活动。检验、搬运和库存均属于非增值活动。2.5S管理中的“整顿”对应日文Seiton，其核心要求是？A.区分要与不要的物品B.物品定置定位、标识清晰C.清扫设备并保持清洁D.制定检查评比标准答案：B解析：整顿强调将需要的物品按规定位置摆放整齐并加以标识，减少寻找时间。3.价值流图（VSM）中，通常用下列哪种图形表示库存？A.箭头B.爆炸点C.三角形D.卡车答案：C解析：价值流图中库存常以三角符号表示，并标注库存数量或停留时间。4.看板拉动的核心原则是？A.前工序按计划推动生产B.后工序在需要时到前工序领取所需数量C.集中大批量生产D.按周计划配送答案：B解析：拉动式生产中，信息流从后工序向前工序传递，后工序按需领取，前工序只补充被领走的部分。5.标准作业三要素不包括下列哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备综合效率答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准在制品数量。设备综合效率（OEE）是设备效率指标。6.设备综合效率（OEE）由下列哪三部分相乘得到？A.时间稼动率、性能稼动率、良品率B.可用率、速度率、性能率C.稼动率、负荷率、合格率D.计划时间、运行时间、停机时间答案：A解析：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率，三项分别反映停机损失、速度损失和不良损失。7.精益生产中的“七大浪费”不包括下列哪项？A.过量生产B.搬运C.多余动作D.设备折旧答案：D解析：精益七大浪费通常指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、多余动作和不良返工。设备折旧不属于现场运营浪费。8.防错法（Poka-Yoke）的核心作用是？A.培训员工更细心B.通过装置设计使操作错误不发生或易于发现C.增加检验频次D.缩短换模时间答案：B解析：防错法通过机械、电气或流程设计防止错误发生，或使异常立即显现，不依赖操作人员的注意力。9.快速换模（SMED）的主要目的是？A.降低设备投资B.缩短换型时间，提高生产灵活性C.提高产品精度D.降低能源消耗答案：B解析：SMED的核心是最大限度缩短模具、工装切换时间，以支持小批量、多品种生产。10.PDCA循环中，字母P表示？A.PerformanceB.PlanC.ProcessD.Produce答案：B解析：PDCA为Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处理）。11.现场在制品过多最容易掩盖的问题是？A.设备故障、质量波动等异常B.员工士气低落C.市场需求不足D.客户投诉增加答案：A解析：过量库存和在制品会掩盖设备停机、不良波动、工序不平衡等问题，使异常不易暴露。12.以下哪项属于“拉动式生产”的典型工具？A.MRP计划B.看板C.年度预算D.周生产排程答案：B解析：看板是拉动式生产的典型信息传递工具，根据后工序领取补充生产。13.A3报告的核心特点是？A.记录所有数据B.用一张A3纸清晰呈现问题解决思路C.替代所有正式报告D.仅用于财务汇报答案：B解析：A3报告强调在单张A3纸上结构化展示问题背景、原因分析、改善措施与效果，便于沟通和决策。14.现场管理中，Andon（安灯）系统主要用于？A.控制设备运行速度B.异常发生时呼叫帮助并停止或暂停生产C.统计产量D.记录员工考勤答案：B解析：安灯系统用于现场异常快速响应，操作人员触发后发出声光报警，便于相关人员及时支援。15.节拍时间（TaktTime）的计算公式是？A.客户需求数量÷可用工作时间B.可用工作时间÷客户需求数量C.设备运行时间÷产量D.总产量÷总人数答案：B解析：节拍时间=可用工作时间÷客户需求数量，表示按客户需求节奏完成一件产品所需的时间。16.因果图（鱼骨图）主要用于？A.按人、机、料、法、环等维度系统分析原因B.统计不良率C.绘制工艺流程D.控制过程波动答案：A解析：因果图用于从人、机、料、法、环、测等方面查找问题的潜在原因。17.以下哪项最符合连续流生产的理想状态？A.大批量集中转运B.单件流动，缩短等待时间C.集中设置库存D.按季度计划生产答案：B解析：连续流追求工序间单件或小批量流动，减少等待、搬运和库存积压。18.现场管理“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现金、现场、现物C.现状、现场、现时D.现场、现时、现法答案：A解析：三现主义强调管理者亲临现场、查看现物、掌握现实情况，避免脱离实际决策。19.关于“标准作业”和“作业标准”，下列说法正确的是？A.两者含义完全相同B.标准作业是人的作业组合，作业标准是产品/工艺的技术要求C.作业标准是管理文件，标准作业是设备参数D.标准作业可以不考虑安全要求答案：B解析：标准作业侧重于人的最佳作业组合与作业方法；作业标准侧重于产品、设备、工艺相关的技术条件。20.以下哪项最不符合目视化管理要求？A.合格品与不合格品用不同颜色容器区分B.通道用黄色标线标识C.设备状态指示灯显示运行或停机D.关键文件存放在个人电脑且无标识答案：D解析：目视化要求信息公开、直观、易于获取。关键文件无标识且仅存于个人电脑，不利于信息共享和异常发现。二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括下列哪些？A.过量生产B.等待C.搬运D.过度加工答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、多余动作和不良返工。2.以下哪些属于5S活动内容？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：ABCD解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，选项中四项均为5S直接内容。3.价值流图分析中，常用的时间指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.节拍时间D.交付周期答案：ABCD解析：价值流图常收集增值时间、非增值时间、交付周期和节拍时间等，用于识别改善空间。4.以下哪些属于“拉动式生产”的特点或适用条件？A.后工序按需领取B.小批量生产C.看板传递信息D.在制品最小化答案：ABCD解析：拉动式生产强调按需领取、小批量、看板信息传递和降低在制品。5.快速换模（SMED）的改善方向包括？A.将内部换模转化为外部换模B.减少内部换模时间C.提前准备工装夹具D.所有换模作业均在设备停机时进行答案：ABC解析：D选项不符合SMED理念，应尽量将可提前进行的作业转化为外部作业，减少停机时间。6.防错装置的设计原则通常包括？A.不依赖操作人员注意力B.异常可快速发现C.增加操作步骤D.防止误操作产生不良答案：ABD解析：防错强调减少或避免操作错误，C选项增加操作步骤不符合防错设计原则。7.以下哪些工具常用于问题解决过程？A.因果图B.5Why分析C.检查表D.控制图答案：ABCD解析：因果图、5Why、检查表、控制图等均为问题识别、分析和控制的常用质量工具。8.实施标准作业的目的包括？A.保证产品质量稳定B.减少动作浪费C.为持续改善建立基准D.替代员工技能培训答案：ABC解析：标准作业可稳定质量、减少浪费并作为改善基准，但不能替代技能培训。9.以下哪些属于TPM（全员生产维护）常见支柱？A.自主保养B.计划保养C.品质保养D.教育培训答案：ABCD解析：TPM常见支柱包括自主保养、计划保养、品质保养、教育培训、个别改善、初期管理、环境安全、事务改善等。10.以下哪些属于目视化管理工具？A.信号灯B.标识线C.看板D.电子显示屏答案：ABCD解析：目视化管理工具通过颜色、标识、信号、看板等使信息直观可见，选项均符合。三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.精益生产认为库存是一种浪费。答案：正确解析：库存占用资金、空间并掩盖问题，精益生产将其视为主要浪费之一。2.节拍时间由客户需求决定，与设备实际运行速度无关。答案：正确解析：节拍时间由可用工作时间和客户需求数量计算而来，是目标节奏，与实际设备速度无关。3.在拉动式生产中，前工序必须严格按照排产计划生产，不受后工序领取影响。答案：错误解析：拉动式生产由后工序领取信息触发前工序补充生产，前工序依据看板而不是独立计划。4.标准在制品数量越多越好，以保证生产流畅。答案：错误解析：标准在制品应控制在满足连续流动和异常缓冲所需的最低水平，过多会掩盖问题。5.OEE理论上可以达到100%以上。答案：错误解析：OEE为三项百分率乘积，每项均不超过100%，因此理论上不可能超过100%。6.5S中的“清洁”是指保持整理、整顿、清扫后的成果，并将其标准化。答案：正确解析：清洁强调将前3S成果标准化、制度化并持续保持。7.价值流图中，增值时间占总交付周期的比例通常较高。答案：错误解析：多数传统流程中增值时间占交付周期比例很低，通常远低于10%。8.防错装置只能用于防止操作人员错误，不能用于防止设备错误。答案：错误解析：防错可用于人员、设备、物料、方法等多个方面，也可防止设备异常导致的缺陷。9.PDCA循环是持续改善的基本方法，只适用于制造业。答案：错误解析：PDCA适用于制造业、服务业、行政流程等各领域的持续改善。10.精益现场管理强调“持续改善”（Kaizen），而不是一次性完成全部改善。答案：正确解析：精益改善是持续、渐进的过程，强调全员参与和不断消除浪费。四、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述5S的内容及其主要作用。答案：5S包括：(1)整理：区分要与不要，清除不要物；(2)整顿：物品定置定位、标识清晰；(3)清扫：清扫设备和工作环境，发现并消除异常；(4)清洁：将前3S标准化、制度化并保持；(5)素养：养成遵守标准和自主管理的习惯。其主要作用包括提高现场效率、减少寻找和搬运浪费、保障安全、提升产品质量、改善员工素养和企业形象。2.简述价值流图（VSM）分析的基本步骤。答案：(1)确定分析对象，一般选择产品族；(2)绘制当前状态图，收集物料流、信息流和时间数据；(3)识别非增值环节与浪费点；(4)设计未来状态图，明确改善目标和方向；(5)制定实施计划并持续跟踪改进。3.什么是“标准作业”？标准作业三要素是什么？答案：标准作业是将人、机、料、法有机结合，以稳定质量、效率和安全为目的的标准化作业方法。标准作业三要素为：节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。4.简述精益现场管理中“防错”与“检验”的主要区别。答案：防错是在错误发生之前或发生当时，通过装置、工装或流程设计防止缺陷产生，不依赖人员注意力；检验是在产品制造完成后进行检查，发现不合格品，但不能消除缺陷产生。防错强调源头保障，检验属于事后把关，防错的可靠性通常更高。五、综合应用题（共2题，每题10分，共20分）1.某装配车间设备OEE数据如下：计划生产时间480分钟，设备故障停机40分钟，换模调整20分钟，实际加工360件产品，其中合格品342件。设备理论节拍为1分钟/件。请计算：(1)时间稼动率；(2)性能稼动率；(3)良品率；(4)OEE。答案：(1)时间稼动率：480(2)性能稼动率：1(3)良品率：342(4)OEE：87.5解析：时间稼动率反映设备故障和换模带来的时间损失；性能稼动率反映实际速度与理论速度之间的损失；良品率反映不良损失。OEE为三项乘积，综合衡量设备利用效率。本题中故障和换模使时间稼动率降为87.5%，速度损失使性能稼动率约为85.7%，不良损失使良品率为95%，最终OEE约为71.3%，表明仍有约28.7%的损失有待改善。2.某车间采用推动式批量生产方式，产品交付周期为10天，其中增值时间仅为20分钟。请运用精益思想分析该车间可能存在的问题，并提出至少4条改善方向。答案：可能存在的问题：过量生产、大量在制品和成品库存、等待和搬运浪费频繁、信息流不畅、工序间批量传递导致交付周期过长，增值时间占交付周期比例极低。改善