质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南省郑州市2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南省郑州市2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产体系的核心目标是？A.提高生产速度B.消除一切浪费C.减少人员数量D.扩大生产规模答案：B2.精益生产所述的七大浪费中，被称为“万恶之源”的是？A.不良品浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.库存浪费答案：C解析：过量生产会直接衍生库存、搬运、等待等其他浪费，是所有浪费的根源。3.5S管理的正确实施顺序是？A.整顿、整理、清扫、清洁、素养B.整理、整顿、清扫、清洁、素养C.整理、整顿、清洁、清扫、素养D.整顿、整理、清洁、清扫、素养答案：B4.TPM（全员生产维护）的核心目标是提升哪项指标？A.设备完好率B.设备稼动率C.设备综合效率（OEE）D.设备使用寿命答案：C5.标准作业的三大核心要素不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.人员编制答案：D6.看板管理在精益生产中的核心作用是？A.记录生产数据B.实现拉动式生产C.考核员工绩效D.追溯质量问题答案：B7.JIT（准时制生产）的核心逻辑是？A.按需生产，减少库存B.提前生产，保障供应C.批量生产，降低成本D.柔性生产，快速切换答案：A8.PDCA循环的提出者是？A.朱兰B.戴明C.石川馨D.新乡重夫答案：B9.下列QC七大手法中，用于系统梳理问题产生原因的是？A.排列图B.直方图C.因果图D.控制图答案：C10.设备综合效率（OEE）的计算公式是？A.时间开动率×性能开动率×合格率B.时间开动率×设备稼动率×合格率C.设备稼动率×性能开动率×合格率D.时间开动率×性能开动率×良品率答案：A11.防错法（Poka-Yoke）的核心理念是？A.提高员工质量意识B.通过设计避免错误发生C.加强检验把关D.完善奖惩制度答案：B12.精益管理中的“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现在、现场、现物C.现场、现况、现实D.现物、现况、现人答案：A13.价值流图（VSM）分析的核心目的是？A.梳理生产流程B.识别价值与浪费C.核算生产成本D.规划厂区布局答案：B14.SMED（快速换模）的目标是将换模时间缩短至？A.1小时以内B.30分钟以内C.10分钟以内D.1分钟以内答案：C解析：SMED即“单分钟换模”，指换模时间在10分钟以内（个位数分钟）。15.5S管理中“整顿”的核心原则是？A.清除不必要物品B.定点、定容、定量C.保持环境干净D.养成良好习惯答案：B16.下列成本项目中，属于质量成本中鉴定成本的是？A.质量培训费用B.原材料检验费用C.返工返修费用D.客户索赔费用答案：B解析：A属于预防成本，C属于内部故障成本，D属于外部故障成本。17.8D质量问题解决法的第一个步骤是？A.成立问题解决小组B.描述问题C.制定临时措施D.分析根本原因答案：A18.精益生产中的“自働化”（带人字旁的自动化）核心是指？A.实现全自动生产B.异常发生时自动停止并报警C.减少人员操作D.提高生产效率答案：B19.生产线平衡的核心目的是？A.减少工序数量B.降低工位工时差异C.提高人员熟练度D.简化作业内容答案：B20.持续改善（Kaizen）的核心驱动力量是？A.管理层B.技术人员C.全体员工D.外部顾问答案：C二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.搬运浪费C.管理浪费D.动作浪费E.加工过剩浪费答案：ABDE解析：传统精益七大浪费为：过量生产、等待、搬运、库存、加工过剩、动作、不良品，管理浪费不属于经典七大浪费范畴。2.5W1H分析法包含的要素有？A.What（对象）B.Why（原因）C.When（时间）D.Where（地点）E.How（方法）答案：ABCDE3.下列属于QC旧七大手法的有？A.排列图B.因果图C.直方图D.亲和图E.控制图答案：ABCE解析：亲和图属于QC新七大手法，其余四项均为旧七大手法内容。4.标准作业的主要作用包括？A.保障产品质量稳定B.提高生产效率C.减少作业浪费D.作为新员工培训教材E.作为改善的基础依据答案：ABCDE5.下列属于看板使用基本原则的有？A.后工序向前工序取货B.前工序按后工序需求生产C.不良品不流到后工序D.看板必须随实物移动E.看板数量越多生产越稳定答案：ABCD解析：看板数量应尽可能减少，看板数量越多代表库存越高，浪费越严重，E错误。6.设备综合效率（OEE）的三大损失来源包括？A.停机损失B.速度损失C.不良损失D.能源损失E.人工损失答案：ABC7.防错法的常见实现方式有？A.接触式检测B.定数式检测C.动作步骤式检测D.人工复检E.标识提醒答案：ABC解析：人工复检和标识提醒不属于防错的本质，防错强调通过机制设计从根源上避免错误，无需依赖人员注意力。8.5S管理对企业的价值包括？A.提升企业形象B.减少各类浪费C.保障生产安全D.提高工作效率E.提升员工素养答案：ABCDE9.精益生产体系的两大支柱是？A.5S管理B.准时制生产（JIT）C.自働化D.TPME.持续改善答案：BC10.PDCA循环的特点包括？A.周而复始B.螺旋上升C.大环套小环D.仅适用于质量改进E.由管理层推动即可答案：ABC解析：PDCA适用于各类管理活动，且需要全员参与，DE错误。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的改善只需要聚焦生产现场，不需要延伸到研发、采购等环节。答案：错误解析：精益管理覆盖全价值链，包括研发、采购、销售、售后等所有环节。2.5S中的“清洁”阶段核心是将工作场所打扫干净。答案：错误解析：“清洁”的核心是将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，维持长期稳定状态。3.零库存是精益生产的理想目标，实际生产中应尽可能降低库存水平。答案：正确4.TPM活动是设备管理部门的职责，生产人员不需要参与。答案：错误解析：TPM的核心是全员参与，生产一线员工的自主维护是TPM的重要组成部分。5.标准作业一旦制定完成就固定不变，不得随意修改。答案：错误解析：标准作业是改善的基础，随着工艺、设备、人员等变化需要持续优化更新。6.价值流分析中，凡是客户愿意付费的活动都属于增值活动。答案：正确7.排列图（帕累托图）的原理是“关键的少数，次要的多数”，用于识别主要问题。答案：正确8.生产线平衡率越高，说明工位间的工时差异越大。答案：错误解析：平衡率越高，工位工时差异越小，生产线越顺畅。9.精益中的“自働化”和普通自动化的核心区别是是否具备异常检测和停止功能。答案：正确10.质量成本中，预防成本投入越高，总质量成本一定越高。答案：错误解析：合理增加预防成本可以大幅降低故障成本，总质量成本反而会下降。四、简答题（每题10分，共30分）1.请简述精益生产七大浪费的具体内容，并说明为什么过量生产被称为“万恶之源”。答案：(1)七大浪费具体内容：①过量生产浪费；②等待浪费；③搬运浪费；④库存浪费；⑤加工过剩浪费；⑥动作浪费；⑦不良品浪费。（6分，每点1分，答对6点即可得6分）(2)过量生产是万恶之源的原因：过量生产会提前消耗原材料、人工、设备等资源，还会直接导致多余的库存、搬运、存储成本，掩盖生产过程中的等待、设备故障、质量不稳定等问题，阻碍流程优化，因此被称为万恶之源。（4分）2.请简述5S管理各阶段的核心含义，并说明各阶段之间的逻辑关系。答案：(1)各阶段核心含义（6分，每点1分）：①整理：区分必要与不必要物品，清除不必要物品；②整顿：必要物品定点、定容、定量摆放，标识清晰，便于取用；③清扫：打扫工作场所，清除脏污、隐患，保持干净整洁；④清洁：将前3S的成果制度化、规范化，建立标准并维持；⑤素养：员工养成自觉遵守规则的习惯，形成企业文化。(2)逻辑关系（4分）：整理是基础，为后续工作扫清障碍；整顿是关键，直接决定现场效率；清扫是保障，维护设备与环境状态；清洁是巩固，确保成果可持续；素养是核心和最终目标，实现从“制度约束”到“自觉执行”的转变。3.请简述PDCA循环的四个阶段与八个步骤的主要内容。答案：PDCA循环分为计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）四个阶段，包含八个步骤：(1)计划阶段（P）（4分）：①分析现状，找出存在的问题；②分析问题产生的各种原因；③找出影响问题的主要原因；④制定改进计划和目标。(2)执行阶段（D）（2分）：⑤按照计划执行改进措施。(3)检查阶段（C）（2分）：⑥检查执行结果，对比目标评估改进效果。(4)处理阶段（A）（2分）：⑦总结成功经验，形成标准和制度进行巩固；⑧将未解决的问题或新问题转入下一个PDCA循环。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某汽车零部件制造企业机加工车间存在以下问题：产品型号多，换型时间平均90分钟，导致批量越做越大；生产线在制品库存高达3天用量；设备故障频繁，停机率高；产品不良率约8%，返工成本高。请结合精益现场管理知识，说明该车间可运用哪些精益工具进行改善，并简述改善思路。答案：可运用的精益工具及改善思路如下：(1)快速换模（SMED）：对换模流程进行拆解，区分内部作业和外部作业，将内部作业尽可能转化为外部作业，优化换模动作，目标将换模时间缩短至10分钟以内，从而支持小批量生产，降低库存。（2分）(2)看板拉动生产：根据后工序需求生产，用看板作为生产和取货指令，实现拉式生产，大幅降低在制品库存。（2分）(3)TPM（全员生产维护）：建立自主维护体系，由操作工负责日常点检、清洁、润滑；建立计划维护体系，降低故障停机率，提升设备综合效率（OEE）。（2分）(4)QC七大手法+8D：用排列图识别主要不良类型，用因果图分析根本原因，通过8D方法系统性解决质量问题，降低不良率；同时导入防错法，从设计端避免错误发生。（2分）(5)5S管理：改善现场环境，整理整顿物品，减少寻找浪费，为其他精益工具落地打好基础。（2分）2.某离散制造企业一台核心设备单日运行数据如下：总工作时长8小时（480分钟），其中班前点检、早会等计划停机时间共30分钟；故障停机60分钟，换模调整40分钟；当日共生产产品240件，产品标准节拍为1分钟/件；经检验不良品共12件。请计算该设备当日的设备综合效率（OEE），并简述OEE提升的主要方向。答案：(1)OEE计算过程（6分）：①负荷时间=总工作时间