江西省质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

江西省质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产管理的核心理念是？A.提高设备速度B.消除一切浪费C.增加库存缓冲D.扩大生产批量答案：B2.5S管理中，“整顿”的正确理解是？A.区分要与不要，清理不要物B.将物品定位、定量、标识，做到取用便捷C.保持现场清洁，消除污染源D.通过制度与习惯维持现场成果答案：B解析：A是“整理”，C是“清扫”，D是“素养”。整顿的核心是“定位、定品、定量”及标识。3.以下哪项不属于精益生产中七大浪费的范畴？A.等待浪费B.搬运浪费C.加工浪费D.管理浪费答案：D解析：七大浪费指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。管理浪费不属于现场七大浪费。4.节拍时间（TaktTime）的正确计算方法是？A.每班可用时间除以每班需求量B.每班需求量除以每班可用时间C.标准作业时间乘以产量D.设备稼动率乘以负荷时间答案：A解析：节拍时间反映客户需求速度，公式为可用时间除以需求量，如T=5.标准作业三要素不包括以下哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.设备保养周期D.标准在制品数答案：C解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品数，设备保养周期属于TPM范畴。6.看板管理的主要功能不包括？A.传递生产与搬运指令B.防止过量生产C.作为财务记账凭证D.暴露现场异常答案：C解析：看板具有信息传递、产量控制和目视管理功能，不属于财务记账凭证。7.TPM活动中“计划保全”的主要目的是？A.由操作者自主维护设备B.以专业保全手段预防设备劣化C.提高设备运行速度D.简化设备结构与操作答案：B解析：自主保全由操作者实施日常点检，计划保全则由专业保全人员定期点检、维修，预防劣化和突发故障。8.在价值流图（VSM）中，表示库存的标准符号是？A.三角形B.圆圈C.矩形D.棱形答案：A9.PDCA循环中，“C”阶段的主要工作是？A.制定目标与计划B.按计划实施C.检查执行结果与目标的差距D.针对原因采取措施并将成果标准化答案：C10.防错（Poka-Yoke）的基本思想是？A.增加最终检验工序B.依靠操作者注意力防止错误C.通过装置或方法使错误不发生，或发生后立即被检出D.对操作失误进行经济处罚答案：C解析：防错强调在过程源头上预防缺陷，而非依赖检验或人的注意力。11.精益现场管理中，A3报告的主要用途是？A.项目财务分析B.问题解决与改善过程的系统记录C.设备点检记录D.员工考勤统计答案：B12.单件流（One-PieceFlow）的优势不包括？A.缩短生产周期B.减少在制品库存C.极大提高单机极限产能D.暴露质量与产能问题答案：C解析：单件流缩短流程时间、降低库存，但单机产能往往因频繁换型而有所下降，其追求的是整体效率。13.精益管理中“现场—现物”原则要求管理者在出现问题时？A.坐在办公室听汇报B.立即到现场，观察现物，掌握现实C.仅通过报表数据分析D.召开跨部门会议统一意见答案：B14.丰田生产方式中的“自働化”（Jidoka）指的是？A.全部采用自动化设备代替人工B.给机器赋予人的智慧，异常时自动停止并报警C.高速连续运转的自动生产线D.仅指采用工业机器人答案：B解析：自働化强调“异常停止”，使问题浮出水面，与一般自动化理念不同。15.快速换模（SMED）中，区分内换模和外换模的主要目的是？A.减少内换模时间B.将外换模转化为内换模C.将能停机前完成的作业转为外换模，并压缩整体换型时间D.减少模具数量答案：C解析：SMED的关键是尽量把停机时的内换模转为停机外的外换模，并对两者作业时间分别优化。16.实施拉动生产方式的基础是？A.大批量集中生产B.依据预测计划推动各工序C.以客户需求节拍为基础，采用看板或超市拉动D.完全依赖生产调度中心下达指令答案：C17.为什么“过量生产”被视为最大的浪费？A.会额外增加设备投资B.会掩盖其他浪费并引发库存与等待C.会消耗更多原材料D.会直接导致客户投诉答案：B解析：过量生产产生多余库存，掩盖了设备故障、不良品、缺料等现场问题，使改善无从入手。18.与一般合理化建议相比，改善提案制度的突出特征是？A.强调个人提案数量B.强调团队系统性地解决问题，并重视实施和标准化C.只允许专业人员参与D.不要求一线员工参与答案：B19.在5S管理中，形成“素养”的关键在于？A.设置大量标识牌B.持续开展红牌作战C.养成遵守标准和现场规范的良好习惯D.提高清扫频次答案：C20.精益改善项目通常采用哪种团队组织形式？A.单一职能小组B.跨部门多功能团队C.完全依赖外部顾问D.仅由高层领导决策答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产五大原则包括（）。A.价值B.价值流C.拉动D.流动E.尽善尽美答案：ABCDE解析：精益五原则为价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。2.下列属于目视化管理常用工具的有（）。A.看板B.安灯（Andon）系统C.颜色标识D.标准作业表E.形迹管理板答案：ABCDE解析：以上均为把现场状态、进度、标准可视化，以便快速判断异常的工具。3.制订标准作业时需要明确以下哪些条件？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持量D.设备稼动率E.作业人员配置答案：ABCE解析：标准作业以人为中心，核心要素为节拍、作业顺序和标准在制品，并需明确人员配置。设备稼动率不直接决定标准作业。4.TPM的典型支柱包括（）。A.自主保全B.计划保全C.个别改善D.教育训练E.品质保全答案：ABCDE解析：TPM八大支柱通常包括自主保全、计划保全、个别改善、初期管理、品质保全、教育训练、事务改善、安全环境。5.以下做法中，体现“现地现物”精神的有（）。A.到装配线旁观察实际装配操作B.站在仓库中观察库存动态并向物流人员了解情况C.仅通过监控回放分析问题D.在办公室召集会议进行头脑风暴E.到供应商现场验证其生产流程答案：ABE解析：现地现物强调直接在现场、看现物、掌握现实。监控回放和会议室讨论不能完全替代亲身观察实证。6.实施5S管理带来的直接益处包括（）。A.缩短寻找物品的时间B.提高工作现场安全性C.减少因污染引起的设备故障D.提升员工士气和自觉性E.直接降低产品销售价格答案：ABCD解析：5S可提升效率、质量、安全和士气，但不直接决定产品定价。7.关于拉动生产，下列说法正确的有（）。A.后工序在需要时到前工序领取所需数量B.前工序只补充被领走的部分C.通过看板传递需求信息D.依靠详细的中央计划逐工序下达生产指令E.能有效控制库存水平答案：ABCE解析：拉动生产由后工序需求触发前工序生产，看板是常用媒介。中央计划逐工序指挥是推动生产方式。8.价值流图分析中，常见的改善方向有（）。A.取消等待与库存B.减少搬运距离C.平衡各工序节拍D.增设质量检验点E.对可连续流程的工序实施单件流答案：ABCE解析：精益追求从源头保证质量，通过防错和过程稳定降低检验需求，而非增设检验点。9.精益推进组织的有效构成通常包括（）。A.高层领导或精益促进办公室B.内部改善教练（精益顾问）C.跨部门改善团队D.一线班组长和督导员E.外部仓库管理员答案：ABCD10.下列哪些属于现场管理中“三现主义”的要素？A.现场B.现物C.现实D.现金E.现在答案：ABC三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式。答案：正确2.5S中的“整顿”是指对不要的物品进行清理和废弃。答案：错误解析：清理不要物是“整理”，整顿是对要的物品进行定置与标识。3.节拍时间完全取决于客户需求速度，与内部生产计划无关。答案：错误解析：节拍时间由客户需求和可用工作时间决定，内部计划应围绕节拍进行平衡，但不能随意改变节拍。4.看板数量一经确定就不可调整。答案：错误解析：看板数量需随需求波动、改善进展和库存目标不断优化调整。5.标准作业一旦制定，就应当固定不变。答案：错误解析：标准作业是改善的基准，应随人员、设备、工艺改善而持续修订。6.“自働化”与“自动化”含义完全相同。答案：错误解析：自働化强调异常自动停止和报警，自动化仅指机械自动运转。7.快速换模SMED只适用于冲压、注塑行业。答案：错误解析：SMED适用于各类生产线、装配线、服务流程中的换型、换线或切换作业。8.PDCA循环中，对成功经验标准化是“A”阶段的重要工作。答案：正确9.精益改善强调小步快跑、持续改善，而非一次性彻底变革。答案：正确10.多品种小批量生产中，采用单元式布局通常比机群式布局更能缩短产品制造周期。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.请完整列出精益生产中七大浪费的名称。答案：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。2.简述标准作业的目的和作用。答案：标准作业以人的动作为中心，按节拍时间，以最安全、最有效的方式组合材料、设备与人员，明确作业顺序和标准在制品数。其作用包括：为操作者提供作业基准；为管理者提供改善目视化工具；通过标准化保证质量、成本、交付和安全的稳定性；同时作为发现改善点和检证改善效果的基础。3.简述目视化管理应遵循的基本原则。答案：一是可视性，信息直观可见；二是透明性，现场状态、进度与异常一目了然；三是即时性，异常能迅速传递并及时响应；四是暴露性，使问题在萌芽阶段被显现，便于改善。4.简述TPM中“自主保全”的基本实施步骤（至少列出三个）。答案：（1）初期清扫，彻底清除设备脏污与灰尘；（2）改进污染源与难以清扫部位；（3）制定点检、润滑、加油标准；（4）实施综合检查与自主点检；（5）整理整顿与标准化；（6）建立自主管理体制，实施持续改善。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例一：装配车间节拍计算与浪费分析（15分）某装配车间每天计划工作时间8小时（共480分钟），其中午休30分钟、上下午间休各10分钟；每天开工前需进行设备日常点检10分钟。该车间每天需满足客户订单840件。问题：（1）计算该车间的节拍时间（TaktTime）。（5分）（2）某日该车间用了420分钟完成了900件产品。请计算当日实际节拍，判断是否存在过量生产；若存在，计算过量生产比例。（6分）（3）针对过量生产，提出至少两条精益改善措施。（4分）答案：（1）可用工作时间：480−节拍时间：T=（2）实际节拍：T实实际节拍28秒/件小于需求节拍30秒/件，说明生产速度高于客户需求速度，存在过量生产。过量生产比例：900（3）改善措施（至少两条）：1.实施拉动生产，以客户需求节拍为基准，采用看板控制生产，不接到需求指令不过量生产；2.平衡产线各工序能力，消除瓶颈工序，使各工序同步按节拍生产；3.降低生产批量，推行单件流，减少在制品堆积；4.调整设备开动时间或人员配置，使产出与需求节拍相匹配。解析：节拍时间计算必须扣除休息和内部计划停机时间。实际节拍小于需求节拍意味着“产大于需”，会造成库存和掩盖问题。过量生产比例以超出客户需求的数量除以需求量计算。案例二：某机械加工工段现场诊断与改善（15分）某机械加工工段现场调查发现：员工每班平均花费20分钟寻找工具；工件直接堆放在通道上；设备漏油长期未处理；地面有铁屑和油污；现场未张贴标准作业图；在制品积压较多；车间照明不足。问题：（1）结合5S管理，分析上述现象分别对应哪些5S阶段问题。（6分）（2）请提出至少三项目视化管理的具体改进措施。（6分）（3）简述使5S管理形成长效机制的关键要点。（3分）答案：（1）对应关系如下：-寻找工具→整顿不到位，工具未定置、未标识；-工件堆放通道→整理不到位（通道内有不需要物）与整顿不到位（未规定放置区域和方式）；-设备漏油未处理→清扫不到位，同时也是初期点检缺失；-地面铁屑油污→清扫不到位；-未张贴标准作业图→素养与标准化缺失，员工无明确作业基准；-在制品积压→除生产管理问题外，从5S看也体现整顿（定量、定位）和目视化不足。（2）目视化改善措施（写出三项即可）：1.设置工具形迹管理板，让工具按形状固定定位，并用标签注明名称和编号；2.对通道和工作区进行画线标识，物料区用颜色管理，明确“物品放在哪里、放多少”；3.制作设备点检表和润滑基准书并张贴在设备旁，将设备状态、责任人可视化；4.在现场悬挂生产管理看板，实时显示计划数量、实际进度和异常停线信息；5.在工位上方或侧方展示标准作业卡，