陕西省榆林市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

陕西省榆林市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式最早源于哪家企业？A.福特汽车公司B.本田汽车公司C.通用汽车公司D.丰田汽车公司答案：D解析：精益生产由丰田公司创立，故又称丰田生产方式（TPS）。2.5S管理中，“整顿”的核心内容是？A.区分要与不要的物品，清除不要物品B.将所需物品按规定位置定量、定位、标识摆放C.全员参与清扫设备与工作环境D.将整理、整顿、清扫制度化答案：B解析：区分要与不要是“整理”，定置定位并标识是“整顿”，此两阶段最易混淆。3.下列哪一项不属于精益管理中的“七大浪费”？A.加班加点B.过量生产C.库存积压D.不良品返工答案：A解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，加班加点不在其列。4.看板在精益生产中的主要功能是？A.记录员工考勤B.核算生产成本C.传递生产与领取信息，实现拉动D.统计设备故障答案：C5.标准作业三要素是指？A.工艺参数、设备状态、人员配置B.生产数量、物料清单、操作方法C.质量要求、检测手段、记录表单D.节拍时间、作业顺序、标准在制品量答案：D解析：标准作业三要素以节拍时间为“纲”，作业顺序为核心，标准在制品量为支撑。6.PDCA循环中的“A”代表？A.分析（Analysis）B.评估（Assessment）C.处理（Action）D.调整（Adjust）答案：C解析：PDCA即Plan、Do、Check、Action，A代表处理，要求把有效对策标准化。7.山积图（Yamazumi）在精益改善中的主要用途是？A.分析设备布局B.制定物料采购计划C.核算人员工资D.平衡各工序作业负荷答案：D解析：山积图按节拍时间堆叠各工序作业时间，直观显示瓶颈工序及工位平衡机会。8.质量“三不原则”是指？A.不检查、不返工、不报废B.不采购、不生产、不销售C.不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品D.不策划、不实施、不检查答案：C9.“三现主义”中的“三现”是指？A.现人、现事、现因B.现场、现物、现实C.现状、现规、现管D.现地、现时、现况答案：B解析：三现主义强调管理者必须到现场、看现物、依据现实作出判断。10.设备时间稼动率是指？A.良品数量与总产量的比值B.理论节拍与实际节拍的比值C.作业时间与总时间的比值D.稼动时间与负荷时间的比值答案：D解析：时间稼动率衡量设备在负荷时间内是否有效运转，是OEE的三个要素之一。11.精益绩效管理中常说的QCD指标不包括？A.质量（Quality）B.成本（Cost）C.交付（Delivery）D.安全（Safety）答案：D解析：QCD指质量、成本、交付，安全虽重要但不属于QCD，常写作QCDS。12.TPM（全员生产维护）活动的追求目标是？A.最大限度提高设备转速B.减少作业人员数量C.设备零故障、产品零不良、安全零事故、运行零损失D.降低产品设计成本答案：C13.下列哪项不属于目视化管理的常用手段？A.信号灯B.财务报表C.看板D.生产线警示线答案：B解析：目视化管理强调信息和状态的直观显现，财务报表不属于现场目视手段。14.瓶颈工序是指？A.质量要求最高的工序B.操作人员最多的工序C.设备自动化程度最高的工序D.生产节拍最慢、制约整体产出的工序答案：D15.“单件流”生产方式的特征是？A.每一种产品只制作一件B.按大批量成批加工C.一件一件加工并按顺序传递D.单件小批量专用设备生产答案：C16.5S管理中“清洁”的含义是？A.将整理、整顿、清扫进行标准化并保持成果B.对设备进行大修清洗C.对地面进行彻底冲洗D.对员工进行卫生培训答案：A解析：清洁重在制度化、标准化，使前三个S形成循环并巩固。17.自働化（Jidoka）的核心思想是？A.全部生产过程由机器自动完成B.减少现场作业人员配置C.异常时设备自动停止并报警，防止批量不良D.提高设备运转速度答案：C18.下列哪一项属于增值活动？A.半成品搬运B.改变产品形态、性质和功能的活动C.工序间等待D.重复检验答案：B解析：增值活动必须同时满足客户愿意付费、改变产品、一次做对三个条件，搬运和等待均为浪费。19.企业推行精益改善通常首先开展哪项基础活动？A.生产线自动化改造B.5S管理C.全面更换设备D.重新设计产品答案：B解析：5S是现场管理的基础，精益推行多从5S入手，建立标准化和改善氛围。20.质量检验按生产阶段划分，不包括下列哪一项？A.进货检验B.全员检验C.过程检验D.最终检验答案：B解析：按阶段分为进货、过程、最终检验；全员检验是按执行主体划分的概念。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益管理中的“七大浪费”包括？A.过量生产B.等待C.搬运D.库存答案：ABCD解析：除上述四种外，还有过度加工、多余动作和不良品浪费。2.标准5S管理的组成包括？A.整理B.整顿C.清扫D.节约E.素养答案：ABCE解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。“节约”是部分企业扩展出的6S/7S内容，不属于标准5S。3.目视化管理的目标包括？A.异常显性化B.信息共享化C.管理直观化D.减少交流沟通成本答案：ABCD解析：目视化将本来需要语言和书面传递的信息用视觉方式直接呈现，让现场人员一眼识别正常与异常。4.精益生产体系主要由下列哪些部分构成？A.准时化生产（JIT）B.自働化（Jidoka）C.持续改善（Kaizen）D.规模化生产答案：ABC解析：精益生产常用“丰田屋”表示：屋顶是质量目标，两根支柱是JIT和自働化，地基是持续改善与标准化。5.精益改善中“ECRS”原则是指？A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.简化（Simplify）E.增加（Increase）答案：ABCD解析：ECRS用于分析工序和动作，依次为取消、合并、重排、简化，“增加”不在其列。6.下列哪些属于现场改善的常用手法？A.5S管理B.目视化管理C.全员生产维护（TPM）D.快速换模（SMED）答案：ABCD7.实施均衡化生产（Heijunka）可能带来的效果有？A.稳定生产负荷B.减少库存波动C.提高对需求变化的适应能力D.彻底消除外部需求波动答案：ABC解析：均衡化生产可平抑负荷、减少库存，但它并非消除需求波动，而是通过混流和均衡计划来应对波动。8.精益管理秉承的核心原则包括？A.价值由客户定义B.消除一切浪费C.创造连续流动D.由客户需求拉动生产答案：ABCD解析：这是精益五项原则的核心内容：定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美。9.防错法（Poka-yoke）的作用体现为？A.防止人为失误造成不良品B.减少后续检验工作量C.提高设备加工速度D.助力实现零缺陷答案：ABD解析：防错从源头防止错误发生，与设备速度无关，故C不选。10.看板使用的基本原则包括？A.后工序按看板数量到前工序领取B.前工序只按被领取的数量和顺序生产C.不良品绝不交给后工序D.看板数量越多越好答案：ABC解析：看板数量应不断削减以暴露问题，数量越多说明管理水平越落后。三、判断题（每题1分，共10分）1.5S管理中的“整理”是指将物品按规定位置摆放整齐。答案：错误解析：按规定位置摆放是“整顿”；整理是把要与不要的物品区分开，清除不要物品。2.在七大浪费中，过量生产被视为最严重、最隐蔽的浪费。答案：正确解析：过量生产会掩盖其他浪费，并造成大量在制品和库存积压。3.设备综合效率（OEE）等于时间稼动率、性能稼动率和良品率的乘积。答案：正确解析：OEE=4.质量“三不原则”是不制造不良品、不接收不良品、不传递不良品。答案：正确5.精益生产与六西格玛是两种互不相关的管理方法。答案：错误解析：精益与六西格玛可融合为精益六西格玛，两者互补。6.推行防错法之后，质量检验环节可以完全取消。答案：错误解析：防错可大幅减少人为错误，但不能完全替代必要的检验验证。7.标准5S管理中最后一个S是“素养”。答案：正确8.拉动式生产是由前工序按计划向后工序推送物料。答案：错误解析：拉动式生产由后工序按需要向前工序领取，前工序按领取信息补充生产。9.“三现主义”指管理者要到现场、看现物、依据现实作判断。答案：正确10.推行看板管理后，可以完全取消生产计划。答案：错误解析：看板是计划的具体执行和拉动工具，不能取代整体生产计划的安排。四、简答题（每题4分，共20分）1.简述5S管理中“整理”与“整顿”的区别。答案：整理是把工作场所的物品区分为“要”与“不要”，将“不要”物品清除出场；整顿是对保留物品进行定置、定位、定量的标识和摆放，做到拿取方便、归位有序。整理解决“留不留”的问题，整顿解决“怎么放”的问题。2.简述精益生产体系的两大支柱及其核心思想。答案：两大支柱是准时化生产（JIT，Just-In-Time）和自働化（Jidoka）。准时化指在必要的时间生产必要的数量、生产必要的产品，依靠看板拉动实现；自働化指设备或人在发生异常时立即停止，防止不良品继续生产或流入下工序，实现“人不当机器的看守员”。3.列举精益管理中的七大浪费，并任选三种做简要说明。答案：七大浪费是：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。任选三种示例：过量生产是生产超出客户或下工序需要的数量；等待是人员、设备或物料因衔接不畅而停顿；搬运是不必要的物料移动和转运，不产生增值。4.什么是目视化管理？它有哪些主要作用？答案：目视化管理是利用信号灯、看板、颜色、划线等视觉手段，将作业标准、生产状态、异常情况直观显现出来的管理方法。主要作用：异常显性化，便于快速发现和处置问题；信息传递快速准确，减少沟通成本；标准统一，促进全员遵守；提升现场秩序和安全感。5.简述PDCA循环四个阶段及主要内容。答案：计划（Plan）：分析现状找差距，查明原因，制定对策和实施方案；实施（Do）：按计划执行对策；检查（Check）：对照目标验证实施效果，收集数据；处理（Action）：对有效对策加以标准化并推广，对未解决问题转入下一循环继续改善。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某电子装配车间现场物料堆放无序，作业人员平均每天花费约30%的时间寻找物料和工具，近期顾客投诉的装配错误也与物料混放、标识缺失有关。车间主任准备推行精益改善，但不知从何入手。1.该车间应从哪项精益基础活动入手？说明理由。（3分）答案：应从5S管理入手。理由：该车间问题的直接原因是现场物品无定置、无标识、无区分，5S作为现场管理的基础，能先通过整理整顿建立秩序，再暴露和解决流程、质量问题。2.围绕该活动，分别指出三个阶段的主要工作内容。（6分）答案：（1）整理阶段——全面盘点现场物品，区分要与不要，清出长期不用的设备、工具、物料和废品；（2）整顿阶段——对保留物品进行定置定位、划线标识，做到“物有其位、位有其物”，并设计取用方便的布局；（3）清扫与标准化阶段——清扫设备及作业区域，查找微小隐患；把整理整顿方法固化为日常管理和检查标准，逐步养成素养习惯。3.预计该项活动会带来哪些改善效果？（6分）答案：寻找物料和工具的时间大幅缩短，作业效率提升；空间利用率提高，现场通道畅通；定置和标识清楚后，混料和错装几率下降，减少不良品流出；员工素养和改善意识增强，为后续推行标准作业、目视化管理和拉动生产奠定基础。案例2：某机加工车间有五道工序，其中第三道工序设备老旧、加工节拍最长，其余工序常因无活干而停工等待。车间内各工序均按各自的计划大批量生产，工序之间堆积大量在制品，部分半成品已存放超过两周。1.识别该车间存在的主要浪费并分析其产生原因。（5分）答案：主要浪费及原因：（1）等待浪费——第三道工序形成瓶颈，前工序半成品积压，后工序因缺料停工；（2）库存浪费——各工序按各自计划大批量生产，缺乏同步，在制品积压甚至超过两周；（3）搬运浪费——物料在工序间大批量转运，路线过长、频次高；深层原因是工序节拍不平衡、缺少拉动式生产和统一的均衡计划。2.请提出至少三条针对瓶颈工序的改善措施。（5分）答案：（1）对瓶颈工序实施设备改造、增补工装或增开并行设备，缩短其节拍；（2）将部分后工序