济源市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

济源市质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心目标是什么？A.提高设备转速B.消除一切浪费C.增加生产批量D.增大库存缓冲答案：B解析：精益生产源于丰田生产方式，其核心是通过持续改善消除生产过程中的非增值活动。2.下列哪一项不属于现场“七大浪费”？A.不良品浪费B.等待浪费C.人员培训浪费D.动作浪费答案：C解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，不含培训浪费。3.准时化生产（JIT）的基本思想是（）A.在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品B.提前生产以应对需求波动C.依靠大量库存保证连续性D.尽量扩大生产批量答案：A4.“自働化”与“自动化”的核心区别是自働化包含了（）A.高速运转B.设备可动率C.人的判断与异常自动停止D.计算机控制答案：C解析：自働化强调异常时设备自动停止，防止不良品流出，这是“带人智的自动化”。5.5S管理中，将工作场所的物品按使用频率分类、定位、标识，属于（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：B6.标准作业的三要素是（）A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.工艺路线、作业顺序、加工时间C.节拍时间、设备布局、作业环境D.生产节拍、标准工时、作业指导书答案：A7.TPM中设备综合效率（OEE）等于（）三者的乘积。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.完好率×利用率×故障率C.可动率×稼动率×设备效率D.计划停机率×速度开动率×一次合格率答案：A8.下列哪项工具最适合用来展示“少数关键项目占多数影响”的现象？A.鱼骨图B.柏拉图C.控制图D.检查表答案：B解析：柏拉图依据“关键的少数”原理，按累计影响排序突出问题重点。9.价值流图（VSM）中，由客户需求决定的生产节奏称为（）A.周期时间（CycleTime）B.节拍时间（TaktTime）C.交付周期（LeadTime）D.增值时间（ValueAddedTime）答案：B10.快速换模（SMED）的基本原则是（）A.将换模作业区分为内换模和外换模，并尽量将内换模转化为外换模B.将换模分为大换模和小换模C.将换模分为热换模和冷换模D.将换模分为计划换模和临时换模答案：A11.安灯（Andon）系统的主要作用是（）A.显示生产计划B.异常报警与呼叫支持C.自动调整设备参数D.记录员工出勤答案：B12.防错法（Poka-Yoke）的核心理念是（）A.依靠培训消除人为失误B.设计工装或装置，使错误不易发生，或发生时立即被识C.增加检验人员提高检出率D.通过质量奖惩减少失误答案：B13.“三现主义”中所指的“三现”是（）A.现场、现物、现实B.现场、现状、现时C.现时、现地、现人D.现物、现况、现买答案：A14.“一个流”生产的主要优点是（）A.极大提高单机产能B.降低在制品库存，及时暴露异常C.便于大批量运输D.降低对各工序质量要求答案：B15.PDCA循环中，“A”代表（）A.计划B.执行C.检查D.处理（改善）答案：D16.目视化管理中，绿色标识通常用于表示（）A.正常、合格B.异常、不合格C.待检品D.设备停机答案：A17.以下哪项属于QC新七种工具？（）A.散布图B.亲和图C.直方图D.分层法答案：B解析：QC老七种包括排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、检查表、分层法；亲和图属于新七种。18.推行“改善提案”制度最直接的目的在于（）A.增加员工收入B.调动全员参与改善的积极性C.替代专业技术改善D.完成行政考核答案：B19.在精益拉动生产体系中，通常依靠哪种载体传递生产指令？A.生产计划表B.看板C.派工单D.工艺卡片答案：B20.下列关于库存的说法，符合精益思想的观点是（）A.库存可以保障生产连续，应尽量增加B.库存是万恶之源，应持续降低并改善C.库存越多，顾客满意度越高D.库存水平与质量管理无关答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分；少选得1分，多选、错选不得分）1.精益生产的“两大支柱”包括（）A.准时化（JIT）B.全自动化C.自働化（Jidoka）D.标准化作业E.单元生产答案：AC解析：精益生产的两大支柱是准时化和自働化。“全自动化”缺少异常停止与人机结合的本质含义，为干扰项。2.下列属于现场七大浪费的有（）A.生产过剩B.等待C.搬运D.管理费用E.动作浪费答案：ABCE解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，管理费用不属于现场浪费。3.5S的活动内容包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE解析：5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，素养是维持前四个S并形成习惯的最终阶段。4.关于标准作业，下列说法正确的有（）A.标准作业必须以现场观察为基础制定B.标准作业要随着改善而修订C.标准作业是保障质量和安全的基础D.标准作业一旦确定就不可更改E.标准作业文件只需放在班组长处，现场员工不必知晓答案：ABC解析：标准作业是持续改善的起点，应力求用最安全、最经济的方法作业，并随改善不断更新，同时应置于现场可见位置。5.TPM（全员生产维护）的八大支柱包括（）A.个别改善B.自主保养C.计划保养D.教育训练E.市场营销答案：ABCD解析：TPM八大支柱通常包括个别改善、自主保养、计划保养、教育训练、初期管理、品质保养、间接部门保养、环境安全，不含营销。6.下列哪些属于精益生产中常用的现场改善工具？（）A.价值流图（VSM）B.快速换模（SMED）C.全面生产维护（TPM）D.MRPII计划系统E.改善提案答案：ABCE解析：MRPII是推式生产计划系统，与精益拉动思想不属于同一类工具。7.绘制价值流图（VSM）时，通常需要收集的信息包括（）A.各工序的节拍时间与换模时间B.在制品数量C.设备综合效率（OEE）D.信息传递方式E.员工考勤记录答案：ABCD解析：VSM同时描绘物料流与信息流，考勤记录不直接构成流程能力信息。8.造成现场等待浪费的常见原因有（）A.材料供应不及时B.工序间作业不平衡C.设备故障D.作业标准统一E.生产计划不均衡答案：ABCE解析：作业标准统一是消除等待和变异的手段，不是造成等待的原因。9.以下关于看板的说法正确的有（）A.看板是后工序向前工序领取零部件的指令B.没有看板不允许生产或运送C.看板数量越多越好D.看板附在物料上随物料流动E.看板只用于外购件管理答案：ABD解析：看板数量应逐步减少以暴露问题，看板不仅用于外购件，也广泛用于厂内工序间拉动。10.实施“一个流”生产需要具备的基础条件包括（）A.按工艺路线布置U型单元B.培养多能工C.设备小型化、便于移动D.大批量集中生产E.快速换模能力答案：ABCE解析：一个流与小批量、多品种生产相联系，不需要大批量集中生产。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产认为库存是万恶之源，因此库存越少越好，甚至为零。答案：错误解析：精益追求在受控条件下持续降低库存，通过暴露问题推动改善，而不是盲目追求绝对零库存。2.自働化就是在生产线上安装自动检测设备。答案：错误解析：自働化是“自动化+人的判断”，当异常时设备或作业者能停止生产，防止不良品流出。3.标准作业是现场改善的起点，也是改善成果固化的基础。答案：正确4.5S中的“清扫”是指把设备擦干净，并同时进行点检，发现异常及时处理。答案：正确5.节拍时间（TaktTime）可以通过调整设备运行速度来满足客户需求。答案：正确解析：节拍时间由客户需求决定，企业可通过调整生产速度、人员配置和作业安排来匹配节拍。6.价值流图只需要画出物料流，不需要考虑信息流。答案：错误解析：价值流图包含物料流和信息流两个方面，才能完整反映生产全貌。7.TPM的目标是实现设备的“零故障、零不良、零灾害”。答案：正确8.看板是拉动生产唯一的传递信号方式。答案：错误解析：除看板外，还有电子拉动信号、先进先出通道、空容器返回等多种拉动方式。9.目视化管理的目的是让任何人都能快速识别现场的正常与异常。答案：正确10.精益改善活动只针对生产一线，与办公室、仓储物流等部门无关。答案：错误解析：精益改善适用于全流程、全部门，包括办公室流程、物流供应链等。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述现场“七大浪费”的内容，并说明为什么“生产过剩”是最严重的浪费。答案：七大浪费为：过量生产（生产过剩）、等待、搬运、过度加工、库存、动作浪费、不良品。（3分）生产过剩之所以最严重，是因为它提前消耗人、机、料，制造多余库存和搬运，掩盖产能瓶颈、设备故障与品质问题，阻碍问题暴露，并诱发其他浪费。（2分）2.简述PDCA循环的四个阶段，并说明A阶段的主要任务。答案：P（计划）——明确问题、分析原因、制定对策；D（执行）——按对策实施；C（检查）——评估实施效果与目标差距；A（处理）——将有效对策标准化，未解决的问题转入下一循环。（3分）A阶段是关键，它把改善成果固化到标准作业或管理制度中，同时找出遗留问题，推动持续改善。（2分）3.什么是“三现主义”？如何落实到现场管理中？答案：三现主义是指解决质量问题时要到“现场”、看“现物”、取“现实（真实数据与事实）”。（2分）落实要点：不轻信汇报，亲临生产现场；观察实物、测量实尺；与一线员工交流并收集实时数据；基于事实分析原因、制定对策；对策实施后回到现场验证效果。（3分）4.简述TPM中“自主保养”的七个步骤。答案：自主保养七个步骤为：（1）初期清扫；（2）发生源与困难部位的对策；（3）制定清扫、给油、点检基准；（4）总点检；（5）自主点检；（6）整理、整顿；（7）自主管理的彻底化。解析：按步给分，答出5步得3分，答出6步得4分，全对得5分。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某汽车零部件冲压车间一轴类零件钻孔工序不良率长期在5%左右，其中主要不良为“孔位偏斜”，占不良总数的70%。客户已多次反馈。作为精益现场管理工程师，请回答：(1)用“三现主义”的思路，说明你现场调查的主要步骤；(2)从人、机、料、法、测等角度，列出应收集的数据，并说明可用的原因分析工具；(3)按PDCA提出改善框架，并用七大浪费之一说明该不良对应的浪费类型。答案：（1）先到钻床作业现场，观察操作员实际装夹、定位和进刀动作；取不良品与良品对比，测量孔位偏移方向和大小；查看当班检验记录、设备点检表、钻头刃磨更换记录；向操作员和班组长了解发生频次、发生时段和批次规律；不凭经验报告臆断，以现场、现物、现实为依据。（每点约0.6分，共3分）（2）应收集的数据：作业员操作资质与培训记录；钻床主轴跳动值、工装夹具磨损量；钻头型号、刃磨次数与更换周期；来料定位面尺寸；工艺参数（转速、进给量）；首件检验与巡检记录等。（3分）原因分析工具可用鱼骨图从人机料法测环归类，再对“孔位偏斜”连续运用5Why追问，例如“定位不牢→定位销磨损→无点检标准→疏于管理→缺乏防错机制”，直至找到根本原因。（2分）（3）PDCA改善框架：P：将不良率由5%降至1%；用柏拉图确认“孔位偏斜”为关键少数问题；组织分析要因，制定对策表，明确负责人与完成时间。D：按对策实施，如更换磨损定位销、增加定位防错装置、修订操作规程和点检标准。C：统计一个月不良率及柏拉图变化，确认是否达到目标；若未达标，查找执行偏差或新原因。A：将有效对策纳入标准作业书、TPM点检基准和首件检验规范；尚未解决事项转入下一轮PDCA。（5分）对应浪费类型：不良品浪费。钻孔偏斜导致返工或报废，增加材料、工时与设备成本，不良流出还会造成客户投诉，属典型的非增值浪费。（2分）解析：本题为开放应用题，重点考查精益现场分析逻辑。回答不要求与上述措辞完全一致，但必须包含三现主义的具体做法、数据收集和因果分析工具，并按PDCA闭环提出可操作方案。2.某装配单元每天可用工作时间480分钟，其中班前会、设备清洁和换线共需20分钟；客户每日需求400件。经现场测时，单件产品的实际加工时间（增值时间）为30秒，但一批产品从投入单元到完成品入库的总体生产周期（LeadTime）为3小时。请计算：(1)每天可用工作时间（秒）和节拍时间（秒/件）；(2)该单元的增值比率（%），保留两位小数；(3)结合计算结果，分析该单元存在的主要浪费类型，并提出至少三条缩短生产周期的改善措施。答案：（1）每天可用工作时间：(节拍时间：T（2）总体生产周期：3增值比率：增值比率（3）主要浪费类型：等待浪费、搬运浪费、库存浪费（在制品堆积）、过量生产等。改善措施：①按节拍时间建