质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年宝鸡)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年宝鸡)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是追求什么？A.扩大生产规模B.消除一切浪费C.提高设备速度D.增加库存缓冲2.在5S管理中，"整顿"的正确含义是？A.清除无用物品B.定置定位，标识明确C.清扫设备与现场D.维持前3S成果并标准化3.下列哪一项不属于精益生产中的七大浪费？A.等待浪费B.搬运浪费C.加工浪费D.检验浪费4.价值流图分析中，一条完整的价值流包含哪三类流程？A.信息流、物料流、过程流B.资金流、信息流、人流C.过程流、资金流、设备流D.物料流、能量流、信息流5."拉动式生产"的直接驱动信号通常是什么？A.生产计划表B.看板C.销售预测D.设备维护计划6.标准作业三要素是指节拍时间、作业顺序和什么？A.标准在制品数量B.设备开动率C.人员技能等级D.物料配送频次7.防错（Poka-Yoke）的主要目的是？A.提高检验效率B.从源头防止错误发生C.替代人员操作D.降低成本8.快速换模（SMED）将换模时间从内部作业转变为外部作业的主要利是？A.提高设备综合效率（OEE）中的时间开动率B.减少设备折旧C.增加操作人员数量D.提高产品合格率9.全员生产维护（TPM）追求的最终目标是？A.零故障、零不良、零灾害、零浪费B.设备高速运转C.降低维修成本D.实现自动化10.下列哪项指标最能反映生产系统的计划外停机程度？A.产能利用率B.设备综合效率（OEE）C.产品直通率D.一次合格率11.现场改善"三现主义"指的是什么？A.现场、现物、现实B.现状、现实、现代C.现场、现时、现办D.现身、现教、现练12.PDCA循环中，"D"代表什么？A.检查（Check）B.执行（Do）C.计划（Plan）D.处理（Act）13.在质量管理七种工具中，用于查找关键少数问题的是？A.鱼骨图B.柏拉图C.散布图D.直方图14.看板管理的核心原则之一是？A.前工序按计划批量生产B.后工序凭看板到前工序领取C.前工序自主决定生产量D.看板可随意取消15.安灯（Andon）系统的主要作用是？A.自动检测产品质量B.当异常发生时发出信号并请求支持C.控制生产节拍D.记录考勤信息16.以下哪项不属于精益现场管理中"目视化"的具体体现？A.通道线标识B.设备运转状态信号灯C.作业指导书悬挂D.生产日报电子化加密存储17.连续流生产模式相对于批量生产的最大特点是？A.单件流动、按节拍同步生产B.每次生产一个批次C.集中加工、集中转移D.依靠库存调节工序平衡18.价值工程中，"价值"的定义是？A.产品的市场价格B.功能与成本的比值C.利润与投资之比D.使用时间与价格之比19.在精益物流中，"水蜘蛛"指的是？A.定时定量巡回配送物料的专人B.自动搬运机器人C.在线检测设备D.异常处理小组20.精益现场管理中，"5Why分析"主要用于？A.定义问题B.寻找根本原因C.制定对策D.评估改善效果二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产常用工具的有哪些？A.5S管理B.价值流图C.看板管理D.弹性工作制E.六西格玛管理2.七大浪费中属于"过量生产"危害的有？A.占用资金B.隐藏问题C.增加搬运与库存D.提高设备负荷E.掩盖生产不均衡3.标准作业文件通常需要包含哪些内容？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备型号E.质量检查点位4.实施5S的典型收益包括？A.提高效率B.减少浪费C.改善安全D.降低员工工资E.提升员工素养5.下列属于设备综合效率（OEE）计算要素的有？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.维修成本E.能耗水平6.关于看板管理，说法正确的有？A.看板是拉动生产的信息载体B.看板数量可随库存水平随意调整C.前工序必须按看板指示生产D.有异常时可摘下看板继续生产E.看板需与容器数量匹配7.精益改善中常用的"ECRS"原则包括？A.取消B.合并C.调整顺序D.简化E.增加8.以下哪些属于质量管理老七种工具？A.控制图B.因果图C.散布图D.关联图E.直方图9.实现"单件流"需要具备哪些条件？A.设备小型化B.多能工培养C.设备快速换模D.大批量生产计划E.稳定的质量水平10.精益现场管理中常见的异常管理机制有？A.安灯B.停线呼叫C.异常报警D.罚款制度E.日清日结三、判断题（每题1分，共10分）1.5S中"清洁"是最基本的要求，仅指打扫卫生。2.看板是拉动生产的核心工具，没有看板就无法实现拉动。3.精益生产主要关注生产效率，与质量管理无关。4.价值流图只分析物料流，不包括信息流。5.标准作业一旦制定就必须永久执行，不得修改。6.防错装置只能用于防止操作错误，不能用于防止设备故障。7.快速换模的核心是将内部作业转换为外部作业。8.TPM活动仅是设备维修部门的职责。9.精益现场强调"现地现物"，要求管理人员亲自到现场了解问题。10.增加库存可以有效掩盖生产系统中的问题，因此库存越多越稳定。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中实施5S的一般步骤。2.简述"七大浪费"的具体内容。3.简述价值流图绘制的基本步骤。4.简述标准作业与作业标准化的区别。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某电子组装车间订单波动大，经常发生缺料停线，同时车间内半成品堆积严重，交货周期长。经调查发现，各工序按自己的计划批量生产，前后工序缺乏信息联动，物料由计划员集中配送，配送不及时。请运用精益管理知识分析该车间存在的主要问题，并提出改善对策。2.某注塑车间设备综合效率（OEE）偏低，统计发现：计划停机较少，但换模时间长、设备小故障频繁、次品率较高，现场漏油现象常见，员工对设备日常点检流于形式。请从TPM与改善角度分析原因，并制定改进措施。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以消除一切浪费为核心，通过持续改善追求价值最大化。2.答案：B3.答案：D解析：传统七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不合格品，检验浪费未被列入。4.答案：A5.答案：B6.答案：A7.答案：B8.答案：A9.答案：A10.答案：B11.答案：A12.答案：B13.答案：B14.答案：B15.答案：B16.答案：D解析：目视化强调信息一目了然、快速传递，加密存储违背目视化的透明性原则。17.答案：A18.答案：B19.答案：A20.答案：B二、多项选择题1.答案：A、B、C、E解析：精益生产与六西格玛融合常用于精益六西格玛；弹性工作制非精益现场核心工具。2.答案：A、B、C、E3.答案：A、B、C、E4.答案：A、B、C、E5.答案：A、B、C6.答案：A、C、E解析：看板数量非随意调整，需经过计算；异常时应停机反应，不得无视。7.答案：A、B、C、D8.答案：A、B、C、E解析：关联图属于新七种工具。9.答案：A、B、C、E10.答案：A、B、C、E三、判断题1.答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫标准化并维持成果，并非单纯扫除。2.答案：正确3.答案：错误4.答案：错误5.答案：错误6.答案：错误解析：防错同样可用于设备异常检测，如定位传感器防止工装装夹错误。7.答案：正确8.答案：错误9.答案：正确10.答案：错误四、简答题1.答案：(1)成立推进组织，制定目标与计划；(2)开展宣传教育培训；(3)实施整理，区分需要与不需要物品；(4)实施整顿，定置定位标识；(5)实施清扫，清除脏污并检查设备异常；(6)制定清洁标准，持续维持；(7)开展素养提升活动，养成习惯。2.答案：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不合格品七种浪费。3.答案：(1)选定产品族；(2)绘制当前状态图：了解客户需求，绘制工艺流程、物料流、信息流，收集关键数据（节拍、换模时间、设备开动率等）；(3)识别浪费并分析改善点；(4)绘制未来状态图；(5)制定改善计划并实施。4.答案：作业标准化是将作业方法制定成标准文件的过程；标准作业是以节拍、作业顺序、标准在制品为三要素，经论证的最优作业方法，是标准化的成果体现，强调循环时间、作业顺序与在制品数量的明确规定。五、案例分析题1.答案：主要问题：(1)采用推式生产，前后工序缺乏联动，导致过量生产与缺料并存；(2)物流配送计划粗放，无法适应订单波动；(3)在制品库存高，掩盖问题且延长交货周期。改善对策：(1)引入看板拉动，后工序领取、前工序补充；(2)设置线边超市，按消耗情况定时定量配送，推行"水蜘蛛"巡回送料；(3)实施价值流分析，优化工序布局，减少搬运距离；(4)建立生产异常快速响应机制，对缺料停线进行记录与根本原因分析；(5)根据生产节拍平衡各工序产能，逐步实现连续流。解析：本题需从信息流、物料流两个维度识别浪费。推式批量生产是主要根因，结合拉动与均衡化生产提出系统对策。2.答案：原因分析：(1)快速换模未实施，换模时间长降低时间开动率；(2)小故障频繁，设备基础维护不到位，点检未有效执行；(3)次品率高，说明设备精度或工艺参数未受控；(4)漏油、脏污反映5S与TPM初期清扫未落实。改进措施：(1)推行快速换模（SMED），将内部作业转为外部作业，减少换模时间；(2)建立以操作工为主体的自主维护体系，充实日常点检基