河南2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

河南2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共25分）1.精益生产方式的核心思想是？A.提高生产效率B.消除一切不创造价值的浪费C.降低生产成本D.提升产品质量2.5S现场管理的第一步工作是？A.整顿B.清扫C.整理D.清洁3.下列不属于精益生产经典七大浪费的是？A.等待浪费B.库存浪费C.不良品浪费D.管理浪费4.目视化管理的核心要求不包括下列哪项？A.任何人都能快速判断状态好坏B.判断标准统一，无歧义C.需要专业人员才能解读D.信息传递直观高效5.SOP（标准化作业）的本质是？A.编写作业文件B.固化最优作业方法，保证生产一致性C.规范员工行为D.作为考核依据6.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.减少设备维修费用B.实现设备零故障C.提升OEE（设备综合效率）D.让生产员工负责设备维修7.SMED（快速换模）方法的核心逻辑是？A.提高换模人员熟练度B.区分内部换模时间与外部换模时间，尽可能将内部时间转化为外部时间C.减少换模次数D.增加换模工具8.VSM（价值流图）中，用于表示信息流的符号是？A.实线箭头B.虚线箭头C.三角形D.矩形框9.现场质量管控“三检制”不包括下列哪项？A.自检B.互检C.专检D.抽检10.5Why分析法主要用于下列哪个环节？A.识别浪费B.查找问题的根本原因C.制定改善方案D.固化改善成果11.防错法（Poka-Yoke）的核心设计思路是？A.提升员工责任心B.依靠检验避免不良流出C.通过装置或流程设计从根源上避免错误发生D.加大处罚力度12.PDCA循环中，“处置（A）”阶段的核心工作是？A.制定改善目标与计划B.执行改善方案C.检查改善效果D.标准化成果并处理遗留问题13.生产现场安灯（Andon）系统的主要作用是？A.提供现场照明B.异常状态快速报警与响应C.统计生产产量D.监控员工工作状态14.下列属于生产指令类看板的是？A.工序内看板B.工序间搬运看板C.外协看板D.临时看板15.6S管理是在5S的基础上增加了哪一项内容？A.安全B.节约C.服务D.素养16.班组班前会的常规内容不包括？A.当日生产任务布置B.质量与安全注意事项提醒C.系统的技能实操培训D.前一日问题通报17.下列不属于QC老七大手法的是？A.排列图B.因果图C.价值流图D.控制图18.精益生产认为库存浪费的本质危害是？A.占用资金成本B.占用仓储空间C.掩盖生产管理中的各类问题D.增加搬运工作量19.标准化作业的三大核心要素不包括？A.标准周期时间（节拍）B.标准作业顺序C.标准在制品存量D.标准人员配置20.Kaizen（持续改善）的核心理念是？A.大投入带来大提升B.全员参与的小步持续改进C.依靠外部专家推动D.只关注重大改善项目21.河南某装备制造企业推行精益现场管理，要求对现场所有工具、物料实行“定置定位、标识清晰”，这属于5S中哪项工作的核心要求？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁22.OEE（设备综合效率）的正确计算公式是？A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.设备运行时间÷设备故障时间C.实际产量÷设计产能D.良品数量÷总投入数量23.下列属于“动作浪费”的是？A.工件在工位前堆积等待加工B.工人频繁弯腰取放地面的零件C.产品在仓库长期积压D.物料搬运路线过长24.5S管理中“红牌作战”方法主要应用于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.素养25.“一个流”生产的核心目的不包括？A.减少在制品库存B.缩短生产周期C.降低单位产品能耗D.快速暴露生产问题二、多项选择题（每题2分，共30分）1.下列属于精益生产经典七大浪费的有？A.制造过多/过早浪费B.搬运浪费C.加工本身浪费D.管理浪费2.5S管理中“整顿”的三定原则包括？A.定点B.定容C.定量D.定人3.TPM（全员生产维护）的八大支柱包含下列哪些内容？A.自主保全B.计划保全C.品质保全D.财务保全4.下列属于目视化管理常用工具的有？A.颜色标识B.生产看板C.安灯系统D.作业指导书5.下列属于QC老七大手法的有？A.排列图B.因果图C.散布图D.树图6.SMED（快速换模）的常规改善步骤包括？A.区分内部换模时间与外部换模时间B.将内部换模作业尽可能转化为外部换模作业C.优化内部换模作业流程D.优化外部换模作业流程7.VSM（价值流图）的核心分析要素包括？A.物流B.信息流C.过程流D.资金流8.现场质量管理的“三不原则”包括？A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返工不良品9.下列可用于查找问题根本原因的工具有？A.5Why分析法B.因果图（鱼骨图）C.PDCA循环D.防错法10.安灯系统的常见触发场景包括？A.质量异常B.设备故障C.物料短缺D.人员休息11.河南某机械加工车间开展浪费识别活动，下列属于动作浪费的有？A.工人频繁转身取用后方的工具B.工件需要二次搬运到下一工序C.操作过程中多余的抬手、整理动作D.设备空转等待物料12.标准化作业的主要作用包括？A.保证产品质量稳定性B.缩短新员工培训周期C.为持续改善提供基准D.降低生产效率波动13.现场班组管理的核心维度包括？A.质量管理B.成本管理C.交期管理D.安全管理14.精益改善的ECRS原则包括下列哪些内容？A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.简化（Simplify）15.下列关于5S管理中“素养”的说法，正确的有？A.素养是5S管理的最终目标B.素养需要通过长期的教育培训与文化引导形成C.素养要求员工自觉遵守现场管理制度D.只要做好前4S，员工素养自然会提升三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心是减少生产批量，放缓生产节奏以降低库存。2.5S管理中的“清扫”是指将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，形成长效维护机制。3.TPM（全员生产维护）仅需要设备部门与生产部门参与，其他职能部门无需参与。4.防错法只能通过硬件装置实现，无法通过流程设计或软件系统实现。5.价值流分析不仅可用于生产制造流程，也可用于服务、行政等非生产类流程。6.目视化管理的设计越复杂、包含的信息越多，管理效果越好。7.“一个流”生产要求各工序的生产节拍尽量保持一致，否则会出现等待或在制品堆积。8.QC手法中的排列图（帕累托图）是基于“关键少数，次要多数”的原理设计的。9.河南某食品生产车间用不同颜色的周转箱区分原料、半成品、成品，这属于目视化管理的应用。10.Kaizen（持续改善）的核心是依靠管理人员与技术人员提出改善方案，一线员工只需执行。四、简答题（每题5分，共15分）1.请简述精益生产中经典七大浪费的具体内容。2.请简述5S管理的五项内容及各阶段的核心目标。3.请简述现场质量管控“三检制”的含义及实施要点。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.河南某重型机械加工车间主要生产矿山设备核心零部件，现场调研发现以下问题：(1)工具、夹具随意摆放，工人平均每次寻找工具耗时8分钟；(2)设备突发故障频发，每月故障停机时间约20小时，维修部门以事后抢修为主；(3)工序间在制品堆积严重，平均在制品库存相当于3天的产量；(4)不良品率约2%，多因工人操作不规范导致，质量问题追溯困难。请结合精益现场管理的相关工具，针对以上4类问题分别提出可落地的改善建议。2.河南某速冻食品生产企业计划在水饺生产车间试点精益现场管理，试点前的现场状况如下：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产的核心是识别并消除所有不创造客户价值的浪费，提升效率、降低成本、提高质量均是消除浪费后的衍生成果。2.答案：C3.答案：D解析：经典七大浪费为制造过多/过早浪费、等待浪费、搬运浪费、加工本身浪费、库存浪费、动作浪费、不良品浪费，管理浪费属于广义浪费范畴，不在经典七大浪费之列。4.答案：C5.答案：B6.答案：C解析：TPM是以全员参与为基础，以提升设备综合效率为核心目标的设备维护管理体系，零故障是其阶段性核心指标之一。7.答案：B8.答案：B解析：价值流图中，实线箭头表示物流，虚线箭头表示信息流，三角形表示库存，矩形框表示生产工序。9.答案：D10.答案：B11.答案：C12.答案：D13.答案：B14.答案：A解析：工序内看板用于指挥本工序的生产，属于生产指令类看板；工序间看板、外协看板属于搬运指令类看板。15.答案：A16.答案：C解析：班前会时间通常为10-15分钟，以任务布置、风险提醒为主，系统技能培训属于专项培训内容，不适合在班前会开展。17.答案：C解析：QC老七大手法包括检查表、分层法、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图，价值流图是精益管理的核心工具。18.答案：C解析：库存被精益生产称为“万恶之源”，其本质危害是掩盖设备故障、质量问题、产能不平衡等管理问题，阻碍改善推进。19.答案：D20.答案：B21.答案：B22.答案：A23.答案：B解析：动作浪费是指生产操作中不合理的人体动作，如弯腰、转身、多余抬手等；A属于在制品库存浪费，C属于库存浪费，D属于搬运浪费。24.答案：A解析：红牌作战是指在整理阶段，对现场不需要的物品粘贴红牌，督促责任部门清理，以此明确区分“要”与“不要”的物品。25.答案：C解析：一个流生产通过最小化生产批量，实现减少在制品、缩短周期、快速暴露问题的目的，与单位产品能耗无直接关联。二、多项选择题1.答案：ABC解析：经典七大浪费不包含管理浪费，管理浪费属于广义的企业运营浪费范畴。2.答案：ABC3.答案：ABC解析：TPM八大支柱为自主保全、计划保全、个别改善、设备初期管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境安全，无财务保全相关内容。4.答案：ABCD解析：凡是能够直观传递管理信息、让使用者快速判断状态的工具均属于目视化管理范畴，以上四项均符合要求。5.答案：ABC解析：树图属于QC新七大手法，老七大手法为检查表、分层法、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。6.答案：ABCD7.答案：ABC解析：价值流图聚焦于价值创造的过程分析，核心包含物流、信息流、过程流三大要素，资金流不属于价值流图的常规分析维度。8.答案：ABC9.答案：AB解析：PDCA是改善循环的通用方法论，不专门用于根因分析；防错法是问题解决的措施工具，而非原因分析工具。10.答案：ABC11.答案：AC解析：B属于搬运浪费，D属于设备等待浪费，A、C均为不合理的人体动作，属于动作浪费。12.答案：ABCD13.答案：ABCD解析：班组现场管理围绕QCDSM（质量、成本、交期、安全、士气）五大维度开展，以上四项均为核心管理内容。14.答案：ABCD15.答案：ABC解析：素养是5S的最高阶段，需要主动开展文化建设、培训引导才能逐步形成，不会随着前4S的推进自动生成。三、判断题1.答案：错误解析：精益生产的核心是消除浪费，通过拉动式生产、一个流等方式按需生产，并非刻意放缓生产节奏，反而会提升整体运营效率。2.答案：错误解析：题干描述的是“清洁”阶段的核心工作，清扫的核心是清理现场垃圾、异物，消除污染源，保持现场干净整洁。3.答案：错误解析：TPM的核心特征是全员参与，覆盖企业所有部门与岗位，包括管理、质量、采购等职能部门。4.答案：错误解析：防错法的实现方式包含硬件防错、软件防错、流程防错等多种类型，并非只能依靠硬件装置。5.答案：正确6.答案：错误解析：目视化管理的核心要求是简单直观、快速识别，过于复杂的设计反而会降低信息传递效率。7.答案：正确8.答案：正确9.答案：正确10.答案：错误解析：Kaizen的核心是全员参与，一线员工作为现场最了解问题的群体，是改善的核心参与者。四、简答题1.答案：经典七大浪费分别为：(1)制造过多/过早浪费：生产数量或进度超出客户/下工序需求；(2)等待浪费：人员、设备、物料等生产要素处于闲置等待状态；(3)搬运浪费：物料、工件的不必要移动、转运；(4)加工本身的浪费：多余的或不必要的加工工序；(5)库存浪费：超出必要量的原材料、在制品、成品库存；(6)动作浪费：作业过程中不合理的人体动作；(7)不良品浪费：因产品不良产生的返工、报废、信誉损失等。（答对5项及以上得5分，不足5项每项扣1分）解析：七大浪费是精益现场浪费识别的基础框架，核心是识别所有不创造客户价值的活动。2.答案：(1)整理：区分现场“要”与“不要”的物品，清除无用物品，腾出作业空间；(2)整顿：将有用物品按规定位置摆放整齐并做好标识，缩短寻找时间；(3)清扫：清理现场垃圾、异物，消除污染源，保持现场干净整洁；(4)清洁：将前3S的工作制度化、规范化，建立长效维护机制；(5)素养：培养员工自觉遵守规章制度的习惯，形成良好的现场文化。（每项1分，共5分）解析：5S是精益现场管理的基础工具，五个阶段层层递进，素养是最终目标。3.答案：(1)含义：三检制是指自检、互检、专检相结合的三级检验制度（1分）。①自检：作业人员对自己生产的产品进行检验，及时发现自身作业问题；②互检：同工序或上下工序员工互相检验，互相监督；③专检：专职检验人员对关键工序、关键特性进行专业检验。（2分）(2)实施要点：明确各检验环节的职责、检验标准与检验频次；做好检验记录，建立质量追溯机制；对发现的问题及时分析整改，闭环管理。（2分）解析：三检制是现场质量管控的核心基础制度，通过三级防控降低不良品流出风险。五、案例分析题1.答案：(1)针对工具摆放混乱、寻找效率低的问题：推行5S管理中的整顿，落实“三定原则”（定点、定容、定量），对工具采用形迹管理、影子板等方式存放，配合目视化标识，将寻找工具时间控制在30秒以内。（2.5分）(2)针对设备突发故障多、事后抢修的问题：推行TPM（全员生产维护）体系，建立操作工自主点检、润滑、清洁的自主保全机制，维修部门建立预防性计划保全制度，对故障用5Why法分析根因，逐步降低突发故障率。（2.5分）(3)针对在制品库存高的问题：开展VSM（价值流分析）识别瓶颈工序，推行拉动式生产，用工序间看板管控物料流转，逐步缩小生产批量，推进“一个流”生产，降低在制品库存。（2.5分）(4)针对不良品率高、追溯困难的问题：编制SOP（标准化作业指导书）并开展员工培训，落实质量“三检制”，建立产品批次追溯体系，针对高频不良点引入防错装置，明确各岗位质量责任。（2.5分）解析：本题考查精益现场核心工具的场景化应用，需针对不同问题匹配对应的工具方法，确保改善建议具体、可落地，符合装备制造行业的现场特点。2.(1)车间地面常有积水、