油罐焊接施工方案

油罐焊接施工方案

1、概述

油罐总容量46000立方，油罐总重量1757.88吨，〔其中钢

板为1550吨，油罐最大容积为40000立方，最小容积为1500立

方，油罐罐壁最大高度19800mm,最大直径17.24米，所用钢板材

质为Q235-A/B,罐壁厚度为6-18mm。

油罐顶板及底版〔除边缘板〕均为搭接，罐底边缘板、罐壁立

缝、环缝为对接。其主体构造形式是锥顶立式油罐，该构造的主要特

点是焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此，要求

施工人员严格按照施工方案，施工技术交底卡进展施工，确保油罐优

质、高效、按期完成。

2、编制依据

•JB/Y4735—1997钢制焊接常压容器

•立式圆筒形钢制焊接油罐施工及标准GBJ128—90

•压力容2$无损检测JB4730--94

•石油化工钢储罐地基及根底施工及验收标准SH3528—93

•压力容器无损检测JB4730-—94

有关施工图、招标文件及补充文件。

3、焊接方法及设备

・焊接方法采用手工电弧焊。

•焊接设备采用直流320A与500A直流焊机〔500A主要用

于碳弧气刨清根〕。

•焊条烘干设备ZYH--6。型。

4、焊接材料及烘干标准

•焊条选用：E4315[J427]

•焊条烘干标准：350—400©2小时，随炉冷却至15。°C

恒温备用。

5、焊接坡口形式及焊接电流参数：

1]横焊：板厚10mm以下焊三层，12mm以上焊五层，见以下图:

横焊焊接电

8<105>12

流参数表

焊接层次12-312-45

焊条牌号及J427中

J427中J427中J427中J427中4

规格4

焊接电流(A)80-90100-130100-120150-170150-170

焊接电压(V)18-2020-2220-2224-2624-26

焊接速度(mm

80-15080-150100-160100-160100-160

/min)

2]纵向焊缝：板厚12mm以下焊三层，12mm以上焊两层，见以下图:

板厚6>12

焊接层次1234

焊条牌号及

J427中J427中J427中J427中

规格

焊接电流(A)90-110100-13090-110100-130

焊接电压(V)20-2220-2220-2220-22

焊接速度(mm

40-9040-9040-9040-90

/min)

6、焊接工艺评定

按照JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定要求进展油罐

的焊接工艺评定，油罐的焊接施工工艺按照合格的焊接工艺评定进展

制度。

7、焊工资格

从事储罐焊接的焊工必须具备标准所要求的焊工合格证，并且符合

工程范围进展施焊C

8、焊接工艺

1］储罐的焊接顺序〔储罐安装采用倒装法〕

中幅板焊接一弓形边缘板靠外缘部位焊缝的焊接一罐顶顶制焊

接一最上层罐壁板纵缝焊接一储罐其它层纵、环缝焊接一罐顶与罐壁

焊接一最底层壁板与弓形边缘板的环角缝焊接一弓形边缘板剩余对

接焊缝的焊接一中幅板与弓形板搭接缝〔收缩缝〕的焊接。

2］焊接变形的控制

9、中幅板的焊接

中幅板是由许多长方形钢板拼成，为了防止变形，在每条焊缝焊

接时都要保证工件在垂直焊缝的方向〔横向〕能够自由收缩，以减少

钢板与焊缝中的内应力，同时使热量尽可能均匀分布，具体步骤如下:

1)焊一条焊缝，点焊一条焊缝，使焊缝能够自由收缩。

2)为了使整个焊缝横向收缩均匀，并减少焊接接头端部的“屋顶

形〃现象，定位焊缝应从焊缝两端向中间进展点固。

3)先焊短〔横〕焊缝，后焊长〔纵〕焊缝，焊接顺序从罐中心向

四周。

4)每条焊缝采用从中间向两端分段退焊。

5)采用隔缝跳焊的方法，留出适当的收缩焊缝。

6)随时观察焊接变形情况，及时采取必要的补救措施。

10、弓形边缘板的焊接

•弓形边缘板对接焊缝的垫板，应与两块底版紧贴，间隙应小于

1mm。

•弓形边缘板的对接焊缝，应由外向里分段退焊。

•弓形边缘板的对接焊缝采用多名焊工均匀分布、对称施喊焊。

•弓形边缘板的对接焊缝焊接时，也应采用隔缝跳焊。

11、罐顶的焊接

•采用从中心向外分段跳焊〔焊两根焊条、隔两根焊条〕。

•采用倒流法焊接〔既从上往下顺坡焊接〕，先罐顶内侧的断续焊接,

后焊外部的连续焊缝。

•连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝。

,罐顶板与包边角钢的环角缝，应由几名焊工对称均匀地分布，沿同

一方向采用分段退焊，〔包边角钢自身连接必须采用全焊透的对接形

式〕。

12、罐壁板立缝、环缝的焊接

­在每条立焊缝内侧用四对马鞍板、楔形铁刚性固定。

•在环焊缝的两侧壁板上加设整圈的胀圈〔弧形槽钢〕。

•坡口组对时间隙不可太小、清根太深，将造成焊接变形的不均匀性,

这样待焊侧产生的变形将不能抵消已经焊完一侧的变形量从而造成

焊接变形的不可恢复性。

♦在焊接时立缝采用分段退焊的方法，打底层3-4根焊条一段，填充

层可以分为两段，盖面层可由底端焊接到顶端。

•立缝、环缝焊接时，几名焊工在各自施喊焊，电流、电压、焊接速

度保持根本一致。

­只有当焊缝彻底冷却后，才可撤出马鞍、胀圈。

13、底层壁板与弓形边缘板环角缝的焊接

,底层壁板与弓形边缘板环角缝的焊接时，应由6-8名焊工均匀分布

在罐四周，沿同一方向分段退焊，焊接标准根本保持一致。

•第一、二层400—5。。mm为一段，盖面层可以从头至尾焊接完。

•采用内外交织焊法，即外部一层，内部一层。

14、中幅板与弓形边缘板的焊接

.中幅板与弓形边缘板搭接缝的焊接〔也既收缩缝的焊接〕，它是在

除了配件外，整个储罐的最后一道焊接工序。

•焊接前，应将边缘板与中幅板之间的夹具松开与铲除定位焊点。

•采用分段、对称施焊，并逆向跳焊。

15、盘管焊接

由于盘管管径小，厚度薄宜采用氧气保护焊，以保证焊接质量。

16、焊接要求

•焊接坡口应根据图样要求进展加工。

•焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符

合图样规定。

•罐体焊缝组对尺寸偏差应符合标准要求。

•焊条按照规定烘干、保温。

・定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

•防止强行组对，组装接头需经检验合格，方可施焊。

•焊接时应严格控制焊接线能量。

•板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，至少焊接两遍。

,施焊前须将坡口外表与两侧至少2。mm范围的油坛、水分、铁锈及

其他有害杂质去除干净。

♦焊接时应采用后退引弧法，焊接弧坑应填满，多层焊的层间接头应

错开，距离不低于100mm。

♦层间清理要仔细，发现有可疑缺陷，必须去除干净方能进入下一层

焊接。

•应在坡口内引弧，制止在非焊接部位引弧。

•防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。电弧擦伤处的弧坑须经打磨,

使其均匀过度到母材外表，假设打磨后的母材厚度小于规定值时，则

须补焊。

•须焊透的角焊缝，根部应焊透。

•接弧处应保证融合良好。

•每条焊缝应尽可能一次焊接完。

•焊接环境：焊接环境出现以下任一情况时，须采取有效防护措施，

则不得施焊

A^风速：大于8m/s

b、相对湿度大于90%

c、雨、雪环境

d、环境温度低于-20(TC

注：当气温高温300℃,且相对湿度超过85%时，不宜进展现场焊

接。

17、焊接检验

1〕外观检验

储罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm,其他罐壁对接焊

缝的余高：当8&12mm,纵向＜2.0mm,环向&2.5mm,当12mmV6

＜18mm,纵向v3.0mm,环向＜3.5mm,罐底对接焊缝的余高42.0

mmo

•焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各加1—2mm;

•焊缝外表必须清渣；

•焊缝外观及尺寸偏差应符合图纸或GB9856—986焊缝接头的根

本形式与尺寸要求；

♦焊缝外表及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；

•焊缝咬肉深度不得大于。.5mm,其连续长度不得大于100mm,每

条焊缝咬边总长度〔焊缝两侧之与〕不得超过该焊缝长度的10%;

,搭接角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，咬边深

度不得大于。.5mm;

­对接接头的错边量应按标准要求。

2〕内部检验

从事储罐无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其

工作相适应的资格证书。

根据JB/T4735—1997的规定，分别对罐底、罐壁、罐顶进展

检测。

边缘板的每条对接焊缝外端300mm范围内应100%射线探伤，

并应符合GB3323-87中m级规定。

罐底焊缝应采用真空箱法进展严密性试验，试验负压值不得小于

0.053Mpa,无渗漏为合格。

18、焊缝返修

♦对需要焊接返修的缺陷，应当分析产生原因，按焊接工艺评定及返

修卡返修。

•焊缝同一部位返修次数不宜超过2次。

•返修前须将缺陷清理干净，必要时可用探伤检测确定。

•待补焊部位应开宽度均匀、外表平整、便于施焊的槽，且两端有一

定的坡度。

•返修焊缝性能与质量要求与