甘肃武威市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

甘肃武威市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是？A.扩大生产规模B.消除一切浪费C.增加设备数量D.提高检验频次2.下列哪一项属于七大浪费中“过量生产”的典型表现？A.客户不需要的产品提前生产B.设备故障停机C.员工来回走动取料D.产品外观划伤3.5S管理中，“整顿”的核心要求是？A.区分要与不要的物品B.定位、定品、定量并标识，做到取用便捷C.制定清洁标准并维持D.培养员工自觉遵守的习惯4.PDCA循环中，“C”阶段的主要工作是？A.分析现状、制定对策B.按照计划实施对策C.对照目标检查实施结果D.将有效对策纳入标准5.某生产线两班制，每班工作8小时，班中休息20分钟，客户日需求900件，其节拍时间（分钟/件）最接近？A.0.5B.1.0C.1.5D.2.06.下列哪一项不属于TPM活动的核心理念？A.全员参与B.追求设备综合效率最大化C.操作工自主保养D.设备维护仅由设备部门负责7.价值流图（VSM）中，判断某一活动是否增值的基本标准是？A.作业时间是否足够长B.是否改变产品形态、性能，并满足顾客要求C.是否由自动化设备完成D.是否在车间内部完成8.控制图中出现“连续7个点位于中心线同一侧”时，应判定为？A.正常波动B.特殊原因波动，需要排查C.过程能力严重不足D.控制图绘制错误9.防错（Poka-Yoke）的基本思想是？A.通过培训让员工更细心B.增加多道检验工序C.通过装置或方法从源头防止失误发生D.加强考核处罚力度10.看板（Kanban）在生产现场的主要作用是？A.替代产品图纸B.传递生产与取货指令，实现拉动生产C.记录员工绩效D.改善产品外观质量11.标准作业三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准手持B.设备、工装、材料C.人员、方法、环境D.质量、成本、交付12.下列哪张图最适合于找出影响质量的“少数关键项目”？A.直方图B.排列图（帕累托图）C.散布图D.控制图13.精益现场管理中“三现主义”是指管理者应亲临？A.现场、现物、现实B.现代、现状、现金C.现成、发现、现象D.现场、现金、现象14.快速换模（SMED）改善的核心目标是？A.把换型时间缩短到10分钟以内B.取消全部换型作业C.增加换型人员D.提高加工精度15.全面质量管理中“质量”最确切的含义是？A.符合图纸与标准B.满足顾客要求并适用C.价格越高质量越好D.合格率达到100%16.ISO9001:2015强调的基于风险的思维要求组织？A.只应对负面风险，不考虑机遇B.系统识别并应对影响质量管理体系的风险和机遇C.消除所有风险D.仅在设计和开发阶段控制风险17.某工序过程能力指数CpA.过程能力严重不足，必须停产B.过程能力恰好满足公差要求，无任何波动C.过程能力充分，满足大多数行业基本要求D.过程能力过剩，应降低设备精度18.精益生产中“拉动式生产”的关键特征是？A.按照生产计划推动每一道工序B.由后工序按实际需要到前工序领取C.各工序之间设置大量缓冲库存D.每道工序独立决定生产数量19.“5个为什么”（5Why）分析法主要用于？A.计算标准工时B.追查问题发生的根本原因C.制定设备保养计划D.评估供应商能力20.某企业要分析近3个月客诉缺陷类型的分布，最适合采用？A.鱼骨图B.柏拉图（排列图）C.直方图D.散布图二、多项选择题（每题2分，共20分，多选、漏选、错选均不得分）1.精益生产的基本原则包括？A.定义价值B.识别价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美2.下列属于精益生产“七大浪费”的有？A.过量生产B.等待浪费C.员工加班D.不良品浪费E.搬运浪费3.现场推进5S常采用的有效工具与方法包括？A.红牌作战B.定置管理C.目视化管理D.价值流图E.油漆作战4.自主保养活动的推进步骤包括？A.初期清扫B.发生源与困难部位对策C.制定清扫、点检、润滑基准D.总点检E.自主点检与标准化5.价值流图（VSM）绘制时需要收集的数据包括？A.设备及工序节拍时间（C/T）B.换型时间（C/O）C.设备可动率D.操作者人数E.在制品数量与库存6.防错装置常见的类型包括？A.接触式B.定数式C.动作式D.主观判断式E.语言提醒式7.下列属于QC新七种工具的有？A.关联图B.亲和图（KJ法）C.矩阵图D.过程决策程序图（PDPC）E.散布图8.精益现场管理成功推进的关键因素包括？A.高层领导持续支持B.全员参与改善C.建立持续改善文化D.以顾客价值为导向E.重罚犯错员工9.标准作业书通常包含的内容有？A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.质量确认点E.安全注意事项10.关于看板管理，下列做法正确的有？A.后工序凭看板到前工序领取物料B.前工序只按被领取的种类和数量生产C.看板必须随实物一起流转D.看板数量越多，生产弹性越大E.无看板时不生产、不搬运三、判断题（每题1分，共10分）1.5S中的“清洁”就是指每天打扫卫生。2.节拍时间（TT）等于实际生产周期时间。3.推行看板管理时，没有看板不允许生产与搬运。4.库存是万恶之源，企业应彻底消除所有库存。5.精益生产强调在源头消除浪费和保证质量，而不是依靠事后检验把关。6.TPM只是设备部门的工作，操作工只需负责操作。7.过程能力指数Cp8.FMEA是一种识别潜在失效模式、评估风险并采取预防措施的方法。9.价值流分析只关注生产过程，不需要考虑物流与信息流。10.标准作业一经制定就应长期不变，任何调整都会影响质量。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产五大原则。2.简述七大浪费的种类并各举一例。3.简述PDCA循环四个阶段及其作用。4.简述现场5S推行的基本步骤。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某机械加工车间加工中心是瓶颈工序。客户日需求480件。车间实行两班制，每班8小时（480分钟），其中班前会与设备点检20分钟，午休及上下午休息合计30分钟。加工中心每班计划内停机（换型、计划保养）40分钟。设备理论节拍1.2分钟/件，实际加工节拍1.5分钟/件；运行时间内按实际节拍连续加工，一次交检合格率95%（良品数=实际产量×95%）。请计算并回答：（1）计算客户需求节拍时间TT（2）计算时间开动率、性能开动率、合格品率及设备综合效率OEE；（8分）（3）依据计算结果，指出主要损失并给出精益改善方向。（3分）T（2）每日计划停机时间=40×2=80分钟，日运行时间=860-80=780分钟。实际日产量=780/1.5=520件；良品数=520×95%=494件。时间开动率=运行时间/计划工作时间=780/860≈90.70%；性能开动率=（理论节拍×实际产量）/运行时间=（1.2×520）/780=80.00%；合格品率=95%；OEE（3）主要损失：-时间开动率损失约9.30%，来自换型与计划保养停机；-速度损失20%，来自实际节拍慢于理论节拍；-质量损失5%，来自一次交检不合格。改善方向：应用SMED缩短换型时间，优化计划保养；分析实际节拍偏低的原因，消除设备慢性小停机、参数不当等速度损失；针对不良开展5Why分析与防错改善，提高一次合格率；同时建立OEE日常监控体系，持续跟踪改善效果。解析：本题将节拍时间与OEE结合考查。TT使用净可用时间，不扣除换型等计划停机；OEE分解为时间开动率、性能开动率、合格品率三项，分别对应停机损失、速度损失和质量损失。计算时注意时间口径统一。2.某电子产品装配线近期客户投诉增多，生产效率下降。现场调查发现：（1）工位工具摆放杂乱，员工频繁寻找工具；（2）物料堆放过量，通道堵塞；（3）上工序与下工序之间在制品大量堆积；（4）设备故障停机频繁，操作工等待维修人员到场后才报修；（5）换线时间长达45分钟；（6）同一缺陷反复出现，但未进行系统分析。请回答：（1）运用鱼骨图从人、机、料、法、环五个维度分析该装配线效率与质量问题的可能原因；（6分）（2）结合精益现场管理理念，提出至少4项改善措施并说明理由；（6分）（3）简述如何建立持续改善机制，巩固改善成果。（3分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产围绕价值识别与浪费消除展开，追求以最少资源投入创造最大顾客价值。A是规模生产方式特征；D是事后质量控制手段。2.答案：A解析：过量生产指生产超出顾客需求的数量或提前生产，会掩盖等待、库存等浪费，被称为“万恶之源的浪费”。3.答案：B解析：整理重在“区分”，整顿重在“定位与标识”，清洁重在“标准化维持”，素养重在“习惯化”。4.答案：C5.答案：B解析：可利用时间=(480−6.答案：D解析：TPM强调“全员参与”，操作工承担日常点检、清扫、加油等自主保养职责，设备部门负责专业保养与技术支持。7.答案：B8.答案：B解析：点子虽未超出控制界限，但连续7点同侧说明过程均值发生偏移，属于特殊原因，应立即查找系统性因素。9.答案：C10.答案：B11.答案：A12.答案：B解析：排列图按频次从高到低排列各类缺陷，体现“关键的少数”，是抓主要矛盾的典型工具。13.答案：A14.答案：A解析：SMED的目标是把换型时间压缩到个位数分钟（小于10分钟），而非完全取消换型。15.答案：B16.答案：B17.答案：C解析：多数行业以Cp18.答案：B19.答案：B20.答案：B解析：客诉缺陷分类属计数型数据，用柏拉图排列各缺陷频次，可找出主要质量损失来源。鱼骨图用于原因分析，直方图用于分布形态。二、多项选择题1.答案：ABCDE解析：精益生产五大原则由《精益思想》提出，构成了从顾客需求出发的完整改善逻辑。2.答案：ABDE解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品；员工加班不是独立的浪费类别，而可能是上述浪费的结果。3.答案：ABCE解析：价值流图用于识别价值流中的浪费，不属于5S推行方法；红牌作战用于整理，油漆作战用于定置划线。4.答案：ABCDE解析：上述五步是自主保养七步法的浓缩，体现“自己的设备自己维护”的TPM理念。5.答案：ABCDE6.答案：ABC解析：防错依靠装置或信号自动判定，不依赖人的注意力和记忆力；主观判断和语言提醒无法从根本上防止失误。7.答案：ABCD解析：QC新七种工具包括关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数据解析法、PDPC、箭线图；散布图属于“老七种”。8.答案：ABCD9.答案：ABCDE解析：标准作业书是现场管理和改善的基础文件，除三要素外还要标注质量与安全关键点。10.答案：ABCE解析：看板是拉动生产的目视化工具。看板数量需根据需求与库存策略计算，并随改善逐步削减，并不是越多越好。三、判断题1.答案：错误解析：清洁是将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化并持续维持，而不是一次性的打扫。2.答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，是生产系统的目标节律；实际生产周期由工序能力决定，两者含义不同。3.答案：正确4.答案：错误解析：精益主张持续削减库存以暴露问题，但仍需要必要的缓冲库存，目标是“最小化”而非“绝对归零”。5.答案：正确6.答案：错误解析：TPM的核心是全生命周期、全员参与，操作工的日常清扫点检和自主保养是重要组成部分。7.答案：错误解析：Cp只反映过程离散程度与公差范围的比值，不反映中心偏移；C8.答案：正确9.答案：错误解析：价值流图必须同时描绘物料流和信息流，才能识别等待、过量生产等浪费。10.答案：错误解析：标准作业是持续改善的基线，随着工艺、设备、改善成果的变化必须定期修订，做到“改善一步、标准一步”。四、简答题1.答案：（1）价值：由顾客定义产品或服务的价值；（2）价值流：识别从原材料到成品的全部活动，区分增值与非增值；（3）流动：使价值顺畅流动，消除中断、回流与等待；（4）拉动：由顾客需求拉动生产，按需生产；（5）尽善尽美：通过持续改善不断逼近完美。2.答案：（1）过量生产：客户订购100件，实际生产120件；（2）等待：缺料或设备故障时人员、设备空闲等待；（3）搬运：零件从A区运到B区，检验后又运回A区；（4）过度加工：顾客不需要的二次抛光、多余检验；（5）库存：工序间在制品堆积超过必要数量；（6）动作：员工每次拿取工具需弯腰、转身、走远路；（7）不良品：返工、报废及重复检验。3.答案：Plan：分析现状、找出问题原因，制定对策与目标；Do：按对策组织实施；Check：对照目标检查实施结果，发现偏差；Act：将有效措施纳入标准固化，未解决的问题转入下一循环。PDCA使质量改进活动形成闭环，保证改善成果可积累、可推广。4.答案：（1）成立推行组织，制定方针目标；（2）开展宣传培训，统一全员认识；（3）整理：区分要与不要，通过红牌作战处置不要物品；（4）整顿：定置、定品、定量并标识；（5）清扫：清洁设备与环境，治理污染发生源；（6）清洁：将前3S标准化、制度化；（7）素养：养成遵守标准的习惯，持续检查评比与改善。五、综合分析题1.答案：（1）每班计划工作时间=480-20-30=430分钟，日计划工作时间=860分钟。2.答案：（1）鱼骨图分析：•人：技能不熟练、未按标准作业操作、设备报修不及时；•机：设备未开展自主点检