萍乡市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

萍乡市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.提高生产效率B.消除一切不创造价值的浪费C.降低产品成本D.提升产品质量答案：B解析：精益生产的核心是消除所有不增值的浪费，提高效率、降低成本、提升质量都是消除浪费带来的结果，而非核心思想。2.下列选项中，不属于精益生产经典七大浪费的是？A.过量生产浪费B.等待浪费C.质量检验浪费D.过度加工浪费答案：C解析：精益生产经典七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品浪费。质量检验本身是为了发现不良，属于不良浪费的衍生环节，不属于经典七大浪费。3.5S管理中，「整顿」环节的核心目标是？A.清理现场无用物品，释放空间B.对物品定置定位，减少寻找时间C.保持现场清洁卫生D.培养员工遵守规则的习惯答案：B解析：整顿的核心是通过「三定原则」（定点、定容、定量）对需要的物品进行规范摆放，实现物品易于查找、取用，减少动作浪费。A是整理的目标，C是清扫的目标，D是素养的目标。4.TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.延长设备使用寿命B.减少设备故障次数C.实现设备综合效率最大化D.降低设备维修成本答案：C解析：TPM是以提高设备综合效率（OEE）为核心目标，通过全员参与的设备维护体系，最大限度发挥设备性能，延长寿命、减少故障、降低成本都是实现核心目标的手段或结果。5.设备综合效率（OEE）的正确计算公式是？A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.运行时间×生产效率×合格率C.实际产量×理论节拍/计划时间D.设备完好率×生产效率×良品率答案：A6.目视化管理的「三易原则」不包括以下哪项？A.易见B.易取C.易判断D.易操作答案：B解析：目视化管理的三易原则是易见（一眼就能识别）、易判断（快速区分正常/异常）、易操作（便于快速采取应对措施）。易取是5S整顿环节的要求。7.标准化作业（SOP）的三大核心要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.作业人员配置答案：D解析：标准化作业的三大核心要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品，作业人员配置是根据节拍与作业内容测算的结果，不属于核心要素。8.快速换模（SMED）方法的核心逻辑是？A.提高换模人员的操作速度B.将内部换模作业尽可能转化为外部换模作业C.减少换模的频次D.使用自动化换模设备答案：B解析：SMED的核心是区分内部换模（必须停机才能开展的作业）和外部换模（设备运行时可同步开展的作业），通过将内部作业转化为外部作业，最大限度减少停机时间。9.价值流图（VSM）中，代表信息流的符号是？A.实心直线箭头B.虚线箭头C.三角形D.矩形框答案：B解析：价值流图中，物料流用实心直线箭头表示，信息流用虚线箭头表示，库存用三角形表示，生产过程用矩形框表示。10.拉动式生产的核心驱动力是？A.生产计划B.客户需求C.设备产能D.物料供应答案：B解析：拉动式生产以后工序需求为牵引，最终由客户需求驱动整个生产过程，前工序仅生产后工序需要的数量，避免过量生产。推动式生产以生产计划为驱动。11.安灯（Andon）系统的核心作用是？A.改善现场照明条件B.实时展示生产进度C.异常报警与快速响应D.统计质量数据答案：C解析：安灯系统是生产现场的异常呼叫与响应机制，核心作用是及时传递质量、设备、物料等异常信息，快速组织资源解决问题，进度展示、数据统计是附加功能。12.现场改善的ECRS原则中，「合并」指的是？A.去除不必要的作业环节B.将两个或多个作业环节合并为一个C.调整作业的先后顺序D.简化作业动作与流程答案：B解析：ECRS分别为取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify），A是取消，C是重排，D是简化。13.6S管理是在5S管理的基础上增加了哪一项内容？A.服务（Service）B.安全（Safety）C.速度（Speed）D.满意（Satisfaction）答案：B14.「一个流」生产的主要优势不包括？A.减少在制品库存B.缩短生产周期C.降低对设备可靠性的要求D.快速暴露生产过程中的问题答案：C解析：一个流生产要求设备具备高可靠性、工序能力稳定，否则易导致全线停产，反而提高了对设备的要求。15.下列哪种情况属于「等待浪费」？A.设备自动加工时操作人员在旁监视B.上工序产能不足导致下工序待料C.物料未及时送达导致生产线停工D.以上都是答案：D解析：等待浪费包括设备监视的等待、物料短缺的等待、上下工序产能不匹配的等待等，以上选项均属于等待浪费范畴。16.班组现场管理中，班前会的核心内容不包括？A.当日生产任务与质量要求布置B.安全注意事项提醒C.员工个人绩效面谈D.昨日典型问题复盘答案：C解析：班前会是面向全体班组人员的短时沟通会议，核心是传递生产、质量、安全信息，绩效面谈属于一对一的人力资源管理工作，不属于班前会内容。17.下列质量成本项目中，属于预防成本的是？A.原材料检验费用B.质量培训费用C.返工返修费用D.客户投诉处理费用答案：B解析：预防成本是为了防止不良发生而投入的费用，包括质量策划、质量培训、体系维护等；A属于鉴定成本，C属于内部损失成本，D属于外部损失成本。18.看板管理的主要作用不包括？A.传递生产与搬运指令B.防止过量生产与过量搬运C.优化产品设计D.作为现场改善的工具答案：C解析：看板是拉动式生产的信息传递工具，核心作用是传递指令、控制过量生产、暴露问题支撑改善，与产品设计优化无关。19.萍乡市某汽配企业冲压车间实行快速换模改善，原来换模总时间为120分钟，其中内部换模时间80分钟、外部换模时间40分钟。经改善后，原内部换模作业的50%转化为外部换模作业，假设其他条件不变，则改善后换模停机时间为多少分钟？A.40B.60C.80D.100答案：A解析：换模停机时间仅包含必须停机才能开展的内部换模作业时间，外部换模作业可在设备生产时同步完成，不占用停机时间。原内部换模时间为80分钟，50%转化为外部后，剩余内部换模时间为80×20.下列关于精益现场管理的说法，正确的是？A.精益就是做减法，资源投入越少越好B.精益改善主要是管理层与工程师的工作C.精益是持续改进的过程，没有终点D.精益方法仅适用于制造业生产现场答案：C解析：精益的核心是消除浪费而非盲目减少投入，A错误；精益强调全员参与，一线员工是改善的核心主体，B错误；精益方法已广泛应用于服务业、医疗、教育等多个领域，D错误。二、多项选择题（每题2分，共30分）说明：每道题的备选答案中有两个或两个以上正确答案，多选、错选不得分，少选且选择正确的每个选项得0.5分。1.下列选项中，属于精益生产经典七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.搬运浪费D.管理浪费答案：ABC解析：精益生产经典七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品浪费，管理浪费是后续延伸提出的第八大浪费，不属于经典范畴。2.5S管理中的「三定原则」指的是？A.定点B.定容C.定量D.定人答案：ABC解析：三定原则是整顿环节的核心方法，指定点（放置位置）、定容（存放容器）、定量（存放数量），定人是责任划分要求，不属于三定。3.TPM（全员生产维护）的八大支柱包括以下哪些？A.自主维护B.计划维护C.质量维护D.财务维护答案：ABC解析：TPM八大支柱分别为自主维护、计划维护、个别改善、初期管理、教育训练、质量维护、事务效率、安全环境，不存在财务维护支柱。4.设备综合效率（OEE）的六大损失包括以下哪些类型？A.故障停机损失B.换模调整损失C.空转短暂停机损失D.不良返工损失答案：ABCD解析：OEE的六大损失为故障停机损失、换模调整损失、空转/短暂停机损失、速度降低损失、不良/返工损失、开机损失，以上选项均包含在内。5.下列属于目视化管理常用工具的有？A.颜色标识B.生产看板C.安灯系统D.现场作业指导书答案：ABCD解析：目视化管理的核心是用可视化方式传递信息，颜色标识、看板、安灯、作业指导书、流程图、区域线等均为常用工具。6.制定标准化作业（SOP）的主要依据包括？A.客户需求与节拍时间B.现场实际作业情况C.工艺与质量要求D.管理者的个人经验答案：ABC解析：SOP是基于科学分析制定的标准化操作规范，需结合客户需求（决定节拍）、现场实际、工艺质量要求等制定，不能依赖个人经验。7.快速换模（SMED）的常用改善方法包括？A.将内部换模作业转化为外部换模作业B.优化内部作业流程，减少操作时间C.采用快换夹具、定位销等标准化工装D.提前完成外部作业的准备工作答案：ABCD解析：SMED改善的核心是尽可能缩短内部换模时间，主要方法包括区分内外部作业、内部转外部、优化内部流程、采用快换工装、提前做好外部准备等。8.价值流图（VSM）分析的核心指标包括？A.增值时间B.非增值时间C.生产周期D.设备折旧率答案：ABC解析：价值流图聚焦于流程中的时间浪费，核心分析指标包括增值时间、非增值时间、生产周期、增值比等，设备折旧率属于财务指标，与价值流分析无关。9.与推动式生产相比，拉动式生产的优势包括？A.减少在制品库存B.缩短生产周期C.提高设备利用率D.快速响应客户需求变化答案：ABD解析：推动式生产以设备产能最大化为目标，容易造成过量生产和库存积压；拉动式生产以客户需求为驱动，虽可能因需求波动降低设备利用率，但能显著减少在制品、缩短生产周期、提升需求响应速度。10.安灯（Andon）系统通常可用于传递下列哪些异常信息？A.质量不良B.设备故障C.物料短缺D.人员缺勤答案：ABC解析：安灯系统主要用于生产过程中的实时异常呼叫，涵盖质量、设备、物料、工艺等生产类异常，人员缺勤属于人力资源管理范畴，一般不通过安灯系统传递。11.现场改善的ECRS原则包括以下哪些内容？A.取消B.合并C.重排D.简化答案：ABCD12.推进6S管理的常用方法包括？A.红牌作战B.定点摄影C.三定原则D.全员参与答案：ABC解析：红牌作战（贴红牌标识问题）、定点摄影（改善前后对比）、三定原则（整顿方法）均为6S推进的具体方法，全员参与是推进原则而非具体方法。13.萍乡市某电子制造企业的组装车间推行精益改善，下列哪些措施可以直接降低在制品库存？A.实现一个流生产B.缩短生产节拍C.推行拉动式生产D.增加中间检验工序答案：AC解析：一个流生产将工序间在制品降至最低，拉动式生产仅按需生产，均能直接降低在制品库存；缩短节拍提升生产效率，与库存无直接关联；增加检验工序会增加待检在制品，反而推高库存。14.精益现场班组管理的核心内容包括？A.质量管理B.效率管理C.成本管理D.安全管理答案：ABCD解析：班组管理围绕QCDSM五大目标展开，即质量（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）、士气（Morale），以上选项均为核心内容。15.下列关于精益管理的说法，正确的有？A.精益的核心是消除一切不创造价值的活动B.精益改善强调全员参与，一线员工是重要主体C.精益是一次性项目，完成预设目标即可结束D.精益方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业答案：ABD解析：精益是持续改进的过程，没有终点，并非一次性项目，C选项错误。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的两大支柱是准时化（JIT）和自働化（Jidoka），基础是持续改善。答案：正确2.5S管理中，「整理」的核心是将物品按使用频率分类，清除无用物品，释放现场空间。答案：正确3.TPM的「自主维护」是指设备操作人员完全承担设备的所有维修工作。答案：错误解析：自主维护是指操作人员负责设备的日常点检、清洁、润滑、小故障处理等基础维护工作，专业维修仍由设备管理部门负责，并非所有维修工作都由操作人员承担。4.设备综合效率（OEE）的理论最大值为100%。答案：正确解析：OEE由时间稼动率、性能稼动率、良品率三个比率相乘得到，三个指标理论上均可达到100%，因此OEE理论最大值为100%，实际生产中因各类损失很难达到。5.目视化管理的核心是用可视化方式让异常一目了然，实现员工自主管理。答案：正确6.标准化作业（SOP）一旦制定完成就不能修改，必须严格执行。答案：错误解析：标准化作业是动态优化的文件，需结合工艺调整、改善成果、现场实际变化持续更新，并非一成不变。7.快速换模（SMED）的核心目标是将所有产品的换模时间都缩短到10分钟以内。答案：错误解析：SMED全称为「单分钟换模」，狭义上指换模时间控制在10分钟以内（个位数分钟），但其核心目标是通过减少内部换模时间降低设备停机损失，具体目标需结合设备类型、产品特性等实际情况确定，并非硬性要求所有场景都达到10分钟以内。8.价值流图分析中，增值时间占总生产周期的比例越高，说明流程效率越高。答案：正确解析：增值时间占总生产周期的比例称为增值比，是衡量流程效率的核心指标，比例越高说明浪费越少、流程效率越高。9.拉动式生产中，前工序根据自身产能安排生产，再将产品推送至后工序。答案：错误解析：描述的是推动式生产的特征；拉动式生产是后工序根据需求向前工序取料，前工序仅生产后工序消耗的数量。10.精益改善的本质是裁掉多余的员工，降低人力成本。答案：错误解析：精益消除的是无效的工作动作和浪费的工时，将员工从无效劳动中解放出来，配置到更有价值的岗位，并非简单裁员。四、简答题（每题5分，共10分）1.请简述5S管理的五个核心内容及各环节的主要作用。答案：5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个环节，各环节作用如下：(1)整理：区分现场「要与不要」的物品，清除无用物品，核心作用是释放空间、减少误用风险；(2)整顿：对需要的物品实行定点、定容、定量管理，明确标识，核心作用是减少寻找时间、降低动作浪费；(3)清扫：清理现场垃圾、污垢，同步排查设备隐患，核心作用是保持现场整洁、提前发现设备异常；(4)清洁：将前3S的做法制度化、标准化，建立检查监督机制，核心作用是维持改善成果、形成统一规范；(5)素养：培养员工自觉遵守规则的习惯，主动参与改善，核心作用是推动文化落地、实现全员自主管理。（每个环节1分，内容表述相近即可得分）2.请简述设备综合效率（OEE）的定义、计算公式及三大构成指标的含义。答案：(1)定义：设备综合效率是衡量设备实际生产能力相对于理论产能发挥程度的核心指标，是TPM管理的核心评价工具。（1分）(2)计算公式：OE①时间稼动率：反映设备实际运行时间占计划生产时间的比例，体现设备的可用程度；（1分）②性能稼动率：反映设备实际生产效率相对于理论效率的比例，体现设备的性能发挥水平；（1分）③良品率：反映合格品数量占总产出数量的比例，体现设备的质量产出水平。（1分）（内容表述相近即可得分）五、计算与案例分析题（每题15分，共30分）1.萍乡市某机械制造有限公司机加工车间有一台数控车床，每日制度工作时间为8小时（480分钟），其中班前会、设备日常点检等计划停机时间合计20分钟。某日生产过程中，因切换产品型号共进行换模作业2次，每次耗时30分钟；设备突发故障停机30分钟；当日实际产出产品360件，该设备的理论生产节拍为1分钟/件；生产过程中检出不良品18件。请根据以上资料完成以下问题：(1)计算该设备当日的时间稼动率、性能稼动率、良品率及设备综合效率（OEE）（计算结果保留1位小数）；（8分）(2)结合计算结果分析该设备当前存在的主要损失类型，并提出至少3条针对性改善建议。（7分）答案：(1)计算过程及结果：①计划生产时间=制度工作时间-计划停机时间=480−②非计划停机时间=换模总时间+故障停机时间=2×③实际运行时间=计划生产时间-非计划停机时间=460−④时间稼动率=实际运行时间计划生产时间⑤性能稼动率=实际总产量×⑥良品率=合格品数量实际总产量⑦设备综合效率OE(2)损失分析与改善建议：①主要损失类型：时间稼动率仅为80.4%，是拉低OEE的核心因素，其中换模损失（60分钟）占非计划停机时间的66.7%，故障损失（30分钟）占33.3%，停机损失最为突出；其次良品率为95%，存在一定质量损失；性能稼动率相对较高，损失较小。（3分）②改善建议（答出任意3条及以上即可得4分，合理即可）：-推行快速换模（SMED）：将换模作业区分为内部与外部作业，尽可能将内部作业转化为外部作业，优化换模流程，采用快换夹具减少调整时间，降低换模停机损失；-推进TPM自主维护与计划维护：制定设备日常点检标准，由操作人员开展日常点检、润滑、清洁，设备部门定期开展专业维护，排查易损部件，减少故障停机；-开展质量改进：针对不良品进行根因分析（如刀具磨损、参数漂移、操作不规范等），制定纠正预防措施，优化作业标准，提升良品率；-排查性能损失：针对2.7%的性能损失，排查短暂停机、空转、速度降低等原因，优化加工程序与工装，提升设备运行效率。2.萍乡市某汽车零部件制造企业的焊接车间长期存在现场混乱、效率低下、质量不稳定的问题，具体表现为：(1)现场物品随意堆放，工具、焊丝、半成品到处都是，员工每次找工具要花10~15分钟；(2)设备积灰、焊渣遍地，经常出现设备线路短路、焊枪堵塞等小故障，每月设备故障停机时间约20小时；(3)员工操作不规范，不同员工焊接参数不一样，不良品率高达5%；(4)车间生产进度不透明，管理人员每天要花大量时间到现场确认进度，经常出现交货延误。假设你是负责该车间精益改善项目的精益现场管理工程师，请回答以下问题：(1)结合精益现场管理理论，分析该车间存在的核心问题；（6分）(2)请制定针对性的改善方案（至少用到4种精益工具），并说明预期效果。（9分）答案：(1)核心问题分析（答出任意4点及以上即可得6分，合理即可）：①5S管理严重缺失：现场未进行整理整顿，物品乱堆乱放，标识不清，导致严重的寻找浪费与动作浪费，现场秩序混乱；②设备维护体系缺失：未建立TPM维护机制，设备清扫、点检不到位，导致小故障频发，停机损失高，影响生产效率；③作业标准化缺失：无统一的焊接作业标准，员工操作随意性大，导致质量不稳定，不良品率居高不下；④生产管理不透明：缺乏目视化管理工具，生产进度、质量状态等信息传递不畅，管理效率低下，无法及时响应异常，导致交期延误；⑤全员改善机制缺失：员工未参与到现场管理与改