质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年湖南省)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年湖南省)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产（LeanProduction）的管理思想最初源于下列哪家企业的生产实践？A.福特汽车B.通用汽车C.丰田汽车D.大众汽车答案：C解析：精益生产萌芽并发展于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式（TPS），“精益生产”一词是后来美国麻省理工学院在研究中对其的概括。2.在精益生产的七大浪费中，最核心、最需要优先消除的浪费是？A.等待的浪费B.过量生产的浪费C.搬运的浪费D.不良品的浪费答案：B解析：过量生产会掩盖工序能力不足、设备故障、品质不良等问题，并占用资金与空间，因此被视为“万恶之源”。3.下列关于生产节拍（TaktTime）的说法，正确的是？A.等于生产线实际加工时间B.等于由客户需求频率决定的理论生产节奏C.等于设备循环时间（CycleTime）D.数值越小说明生产能力越低答案：B解析：节拍时间由客户需求量与可用作业时间决定，即T=4.5S管理中“整顿”的核心要求是？A.区分要与不要的物品，将不要的物品清出现场B.对物品进行定置、定位、定量管理，做到取用便捷C.对现场进行清扫，查找并消除污染源D.通过制度化、标准化维持前几项成果答案：B解析：A描述的是“整理”，C是“清扫”，D是“清洁”或“素养”的内容。5.下列哪项不属于精益现场管理中常用的目视化手段？A.地面区域划线B.生产管理板C.首件检验记录表归档D.Andon异常警示灯答案：C解析：首件检验记录表属于质量记录文档，虽可张贴于现场，但通常不作为目视化管理手段；A、B、D均为典型目视化工具。6.标准作业三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.设备、工装、量具C.人、机、料D.质量、成本、交付答案：A解析：标准作业三要素由大野耐一提出，是标准化作业的构成基础；“人、机、料”是生产三要素，注意区分。7.设备综合效率（OEE）的正确计算公式是？A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率+性能开动率+合格品率C.设备稼动率×性能稼动率D.良品率×计划开动率答案：A解析：OEE=A×P×8.精益现场管理中“三现主义”的“三现”是指？A.现场、现实、现状B.现场、现物、现实C.现场、现人、现物D.现时、现地、现物答案：B9.关于看板管理，下列说法正确的是？A.看板是推动式生产的工具B.看板张数越多，生产越顺畅C.看板是拉动式生产中传递生产信息的工具D.看板只能用于工序内部生产答案：C解析：看板是拉动生产的核心手段之一，也可用于工序间乃至与供应商的拉动衔接。10.防错（Poka-Yoke）的基本思想是？A.通过严格培训提高员工注意力来减少失误B.通过质量检验剔除不良品C.通过装置或方法使操作失误不发生，或一旦发生即被立即发现D.通过多人重复检查确保质量答案：C解析：防错强调“从源头防止错误转化为缺陷”，不依赖人的注意力。11.TPM（全员生产维护）追求的最终目标是？A.设备零故障、零不良、零灾害、零浪费B.设备全生命周期成本最低C.设备满负荷运转D.最大限度提高设备折旧速度答案：A12.关于PDCA循环，下列说法不正确的是？A.P阶段需要明确问题与目标B.D阶段按计划实施C.C阶段对结果进行检查和评估D.A阶段就是重新制定目标答案：D解析：A（处置）阶段的核心是把有效措施标准化、固化成果，并把遗留问题转入下一循环，而非仅“重新制定目标”。13.下列关于拉动式生产与推动式生产的描述，正确的是？A.推动式生产由后工序向前工序发出生产指令B.拉动式生产按上游计划批量生产后向下游送料C.拉动式生产按下游工序的实际消耗组织生产，能有效抑制过量生产D.两种方式在精益生产中可以随意替代答案：C14.价值流图（VSM）分析中，判断“增值活动”的标准不包括下列哪项？A.顾客愿意为之付费B.使产品或服务发生形态、性能或信息上的变化C.第一次就做对D.流程路线越长越好答案：D15.快速换模（SMED）改善的首要步骤是？A.将内部作业转为外部作业B.压缩内部作业时间C.压缩外部作业时间D.区分内部作业与外部作业答案：D解析：SMED的第一步是明确区分内部作业（需停机）与外部作业（可提前准备），其后才是将内部作业向外转移并优化。16.在精益生产的七大浪费中，“返工、报废、检验等造成的影响”属于？A.不良品的浪费B.搬运的浪费C.库存的浪费D.动作的浪费答案：A17.关于“自働化（Jidoka）”的表述，不正确的是？A.设备具有检测异常并自动停机功能B.强调“人不做机器的看守员”C.其核心是追求完全无人化生产，不需人工介入D.异常时通过Andon呼叫，便于管理人员快速响应答案：C解析：自働化（带人字旁“働”）强调异常自动停机后由人介入处理，实现“省人化”，而非简单地追求无人化。18.下列哪项指标能有效反映生产过程“第一次就把事情做对”的质量水平？A.一次合格率（直通率，FPY）B.出货抽检合格率C.客户投诉次数D.返工率答案：A19.精益现场推行“红牌作战”（红标签活动）通常应用于哪个阶段？A.整理阶段，区分要与不要的物品B.清扫阶段，查找污染源C.安全阶段，排查隐患D.标准化阶段，制定规范答案：A20.均衡化生产（Heijunka）在“总量均衡”与“品种均衡”上的主要目的是？A.减少换型次数，降低制造成本B.掩盖计划外订单带来的波动C.稳定前后工序负荷，减少库存与等待浪费D.降低对操作工技能的要求答案：C二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产所称“七大浪费”包括（）A.过量生产的浪费B.设备折旧的浪费C.等待的浪费D.动作的浪费E.不良品的浪费答案：A、C、D、E解析：经典七大浪费指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品；设备折旧不属于此列。2.精益生产体系的两大支柱是（）A.看板管理B.准时化生产（JIT）C.标准化作业D.自働化（Jidoka）E.全面质量管理（TQM）答案：B、D解析：丰田生产方式的两大支柱是“准时化”与“自働化”；看板、标准作业、TQM是支撑工具或基础。3.5S管理的五个要素包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养F.安全答案：A、B、C、D、E解析：5S不含“安全”，若在5S基础上加入“安全”则称为6S。4.下列属于现场“目视化管理”常用工具或手法的有（）A.Andon安灯B.颜色管理（区域线、状态标识）C.标准作业要领书在现场张贴D.质量抽检记录归档E.生产管理板答案：A、B、C、E解析：质量记录归档属于文件管理动作，不是现场目视化手段；目视化强调“一看便知”。5.关于节拍时间（TaktTime），下列说法正确的有（）A.节拍时间等于可用作业时间除以客户需求量B.节拍时间越长，对单位时间的产能要求越低C.当节拍时间短于实际循环时间时，需要通过改善缩短循环时间D.节拍时间可以随意设定，与客户需求无关E.节拍时间应随客户需求变化而调整答案：A、B、C、E解析：节拍时间计算公式为T=Ta/D，由客户需求决定。当T6.关于标准作业，下列说法正确的有（）A.标准作业是现场改善的基准B.标准作业一经制定就应长期保持不变C.标准作业必须以现场验证过的操作方法和顺序为基础D.标准作业发布前应对作业人员进行培训E.标准作业变更时无需通知操作者答案：A、C、D解析：标准作业需要随改善持续修订，变更时必须同步培训并告知操作者，才具有可执行性。7.下列属于TPM八大支柱内容的有（）A.自主保全B.专业保全C.个别改善D.品质保全E.固定资产投资管理答案：A、B、C、D解析：TPM八大支柱包括自主保全、专业保全、个别改善、品质保全、初期管理、教育训练、事务改善、环境安全。8.关于价值流图（VSM），下列说法正确的有（）A.价值流图应同时绘制物料流与信息流B.价值流图从客户需求出发，延伸至原材料供应环节C.价值流图中需标注各工序周期时间、换型时间、库存等数据D.价值流图只能用于制造流程，不能用于办公流程E.价值流图是识别浪费、策划改善的重要工具答案：A、B、C、E9.关于防错（Poka-Yoke），下列说法正确的有（）A.防错装置应尽量做到简单、低成本、有效B.防错可以在源头上预防缺陷产生C.防错只能用于全自动设备D.防错同样适用于装配、检验和管理等作业过程E.防错装置在异常发生时能报警或自动停机答案：A、B、D、E10.消除现场“等待浪费”通常可采取的措施有（）A.单纯提高设备稼动率，让设备尽可能满负荷运转B.培养多能工，实施弹性人员配置C.加强设备维护保养，减少故障停线D.进行线平衡改善，消除工序间等待E.推行快速换模（SMED），减少换型等待答案：B、C、D、E解析：单纯追求设备稼动率最大化容易诱发过量生产，不是消除等待的正当手段；消除等待应从平衡、快速换型、保全和多能工入手。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式（TPS）。答案：正确2.在精益管理中，库存被视为“万恶之源”，因为它会掩盖设备故障、品质不良等问题，阻碍改善。答案：正确3.5S中的“清洁”就是彻底打扫卫生，与“清扫”含义相同。答案：错误解析：清扫是清除脏污、查找污染源；清洁是把整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化并加以维持。4.节拍时间（TaktTime）与生产循环时间（CycleTime）是同一概念。答案：错误5.自働化（Jidoka）强调“异常时设备自动停机，人不做机器的看守员”。答案：正确6.价值流图只需关注物料流动过程，无需绘制信息流。答案：错误7.看板管理只能用于生产制造内部工序，不能用于供应商供货管理。答案：错误解析：看板可向供应商延伸，实现厂内外的拉动式供货协同。8.快速换模（SMED）改善的第一步是压缩内部作业时间。答案：错误解析：第一步是区分内部作业与外部作业，并尽可能将内部作业转化为外部作业。9.实施防错（Poka-Yoke）可以在作业源头预防错误发生，是实现零缺陷的有效手段。答案：正确10.推进精益生产只要引入先进自动化设备和信息系统，就能彻底消除浪费。答案：错误解析：精益的核心是人与方法，先进手段必须与改善机制、现场管理相结合才能发挥作用。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述“三现主义”的内涵，并说明现场管理者应如何践行。答案：(1)内涵：三现主义指“现场、现物、现实”，即问题发生时，管理者必须亲临现场、查看现物、了解现实，基于事实进行判断与决策。(2)践行要点：•不坐在办公室凭报表做判断，第一时间赶赴现场；•针对异常品、故障设备等“现物”进行确认；•通过观察、询问与数据分析把握“现实”和真因；•在现地制定对策，并跟踪验证效果。2.列出精益生产中“七大浪费”，并各举一个现场实例。答案：(1)过量生产的浪费：客户每日需求100件，实际生产120件；(2)等待的浪费：设备故障停机时，操作工在一旁待工；(3)搬运的浪费：物料从仓库到工位多次转运、倒运；(4)过度加工的浪费：要求精度0.1mm，却按0.01mm进行多余加工；(5)库存的浪费：原材料、半成品大量堆积，占用资金与场地；(6)动作的浪费：工人弯腰、转身、寻找工具等多余动作；(7)不良品的浪费：产品返工、报废及由此产生的检验损失。3.简述标准作业三要素，并说明标准作业在精益现场管理中的意义。答案：三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品。意义：•为现场改善提供基准点；•实现质量、安全、效率的稳定输出；•作为新员工培训和技能传承的教材；•当现场偏离标准时，能够快速暴露异常。4.目视化管理可分为哪三个层次？各层次的目标是什么？答案：(1)初级层次——标识清楚：物品有位置、通道有界线、状态有标识，做到“一看便知”；(2)中级层次——异常暴露：通过安灯、生产管理板等设备，使进度、质量、设备异常一目了然，并能够及时报警；(3)高级层次——自主管理：员工能够根据目视信息自主判断、快速处置异常，并持续参与改善。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.湖南省某工程机械核心零部件加工企业，一条数控加工生产线实行两班制，每班工作8小时，每班计划内停机时间为35分钟（班前会、设备点检、工间休息），每月生产25天。2026年3月，客户对该零件的需求量为15000件。已知该生产线循环时间（CycleTime）为1.2分钟/件。3月份实际统计：设备故障停机18次，平均每次25分钟；换型调整20次，平均每次55分钟；不良品与返工造成的产出损失约500件/月；现场在制品库存平均6000件。问题：(1)计算该生产线的客户需求节拍（TaktTime）。（4分）(2)判断当前产能能否满足客户需求？请写出计算过程。（5分）(3)依据上述数据识别该现场存在的主要浪费类型（至少4种），并简要说明理由。（6分）答案：(1)每班可用工作时间=8×60−35客户需求节拍为：T(2)理论上，月产能=22250考虑非计划停机：故障停机=18×25=450分钟；换型调整=20×结论：从总量角度判断，当前产能可以满足客户需求，但仍存在大量改善空间；且产能富余与高库存并存，说明生产计划与执行控制需要优化。(3)主要浪费类型及依据：-等待的浪费：设备故障停机与换型调整每月合计占用1550分钟，导致人员和设备待工；-过量生产的浪费：循环时间1.2分钟/件快于需求节拍1.48分钟/件，产能富余形成超前生产；-库存的浪费：在制品平均库存6000件，约相当于10天产量，占用资金与场地，掩盖生产问题；-不良品的浪费：每月不良品与返工损失约500件，伴随返工工时与检验成本；-搬运与动作浪费：工序间库存较高，必然伴随多次搬运与找料、清点等动作。解析：本题第(1)问注意“计划内停机”应计入可用作业时间的分母中减去；第(2)问须区分“理论产能”与“实际产能”，不能只看设备速度；第(3)问要求用数据佐证浪费类型，避免空谈概念。2.湖南省某电子装配企业推行5S管理半年后，评估发现如下问题：①工作台面物品摆放已较规范，但部分员工下班前不归位，次日早上需要5～10分钟重新整理；②地面区域线和通道标识磨损模糊，未及时修补，物料车偶尔侵入通道；③工具柜内工具混放，常用工具取用平均需45秒，且有3件工具缺失；④车间看板内容已2个月未更新，员工普遍不关注；⑤改善成果保持约1～2周后出现回退，缺少常态化检查与考核。问题：(1)针对问题①③，从“整顿”角度分别说明改进要点。（4分）(2)针对问题②④，举例说明如何运用目视化管理手段进行改善。（5分）(3)针对问题⑤，设计一套维持机制，确保5S成果长期有效。（6分）答案：(1)针对问题①的整顿改进要点：-制定工作台“