蒸汽和凝结水管道设计

PAGE19蒸汽和凝结水管道设计（工程设计方案）

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 PAGEREF_LarkToc00001\h51.1编制目的 PAGEREF_LarkToc00002\h51.2适用范围 PAGEREF_LarkToc00003\h51.3设计原则 PAGEREF_LarkToc00004\h51.4设计依据 PAGEREF_LarkToc00005\h52术语与符号 PAGEREF_LarkToc00006\h62.1主要术语 PAGEREF_LarkToc00007\h62.2主要符号 PAGEREF_LarkToc00008\h73设计基础条件与管道等级 PAGEREF_LarkToc00009\h73.1设计压力 PAGEREF_LarkToc00010\h73.2设计温度 PAGEREF_LarkToc00011\h73.3介质特性 PAGEREF_LarkToc00012\h73.4管道分级 PAGEREF_LarkToc00013\h84热力系统与系统方案设计 PAGEREF_LarkToc00014\h84.1蒸汽系统设计 PAGEREF_LarkToc00015\h84.2凝结水回收系统设计 PAGEREF_LarkToc00016\h94.3疏水系统设计 PAGEREF_LarkToc00017\h95管道水力计算与管径确定 PAGEREF_LarkToc00018\h95.1蒸汽管道水力计算 PAGEREF_LarkToc00019\h95.2凝结水管道水力计算 PAGEREF_LarkToc00020\h105.3管径确定 PAGEREF_LarkToc00021\h106管道材料与组成件选用 PAGEREF_LarkToc00022\h116.1管道材料 PAGEREF_LarkToc00023\h116.2管子规格 PAGEREF_LarkToc00024\h116.3管件 PAGEREF_LarkToc00025\h116.4阀门 PAGEREF_LarkToc00026\h126.5法兰与垫片 PAGEREF_LarkToc00027\h127管道布置与敷设 PAGEREF_LarkToc00028\h127.1蒸汽管道布置原则 PAGEREF_LarkToc00029\h127.2凝结水管道布置原则 PAGEREF_LarkToc00030\h127.3坡度与疏水点设置 PAGEREF_LarkToc00031\h137.4穿墙穿楼板及管线综合 PAGEREF_LarkToc00032\h138热补偿与支吊架设计 PAGEREF_LarkToc00033\h138.1热伸长计算 PAGEREF_LarkToc00034\h138.2补偿方式 PAGEREF_LarkToc00035\h138.3支吊架形式与间距 PAGEREF_LarkToc00036\h148.4受力校核 PAGEREF_LarkToc00037\h149保温与防腐 PAGEREF_LarkToc00038\h149.1保温设计 PAGEREF_LarkToc00039\h149.2保温材料 PAGEREF_LarkToc00040\h159.3保护层 PAGEREF_LarkToc00041\h159.4防腐涂装 PAGEREF_LarkToc00042\h1510检验、试验与安全 PAGEREF_LarkToc00043\h1610.1压力试验 PAGEREF_LarkToc00044\h1610.2无损检测 PAGEREF_LarkToc00045\h1610.3安全泄放 PAGEREF_LarkToc00046\h1610.4水击防治 PAGEREF_LarkToc00047\h1611施工与验收要点 PAGEREF_LarkToc00048\h1711.1施工准备 PAGEREF_LarkToc00049\h1711.2焊接 PAGEREF_LarkToc00050\h1711.3安装 PAGEREF_LarkToc00051\h1711.4验收 PAGEREF_LarkToc00052\h1712运行与维护管理 PAGEREF_LarkToc00053\h1712.1启动运行 PAGEREF_LarkToc00054\h1712.2日常检查 PAGEREF_LarkToc00055\h1812.3停用维护 PAGEREF_LarkToc00056\h1813节能与安全技术措施 PAGEREF_LarkToc00057\h1813.1凝结水回收利用 PAGEREF_LarkToc00058\h1813.2保温节能 PAGEREF_LarkToc00059\h1813.3安全措施 PAGEREF_LarkToc00060\h18参考文献 PAGEREF_LarkToc00061\h19

1总则1.1编制目的本设计文件旨在为蒸汽与凝结水管道系统的设计、计算、选材、布置、施工和运行提供系统、完整的技术依据。通过对蒸汽输送与凝结水回收全流程的统筹设计，在保证系统安全可靠、经济合理的前提下，实现热能高效利用、凝结水充分回收、管路阻力损失受控和系统长周期稳定运行的目标。1.2适用范围本设计适用于以饱和蒸汽或过热蒸汽为介质、公称压力不超过中压范围、工作温度在常用碳钢与合金钢许用温度区间内的工业蒸汽管网及凝结水回收管道的设计。既涵盖锅炉房向用户供汽的主干管道，也涵盖各用汽单元内部的支管、凝结水回收管、疏水管及相关附件的设计选型。对于高温高压动力管道、超临界机组汽水管道等特殊工况，应另行依据相应专项规范设计。1.3设计原则管道设计应遵循下列基本原则：一是安全优先，所有压力、温度、材质、壁厚和布置的确定必须以安全运行为前提，满足强度、刚度和稳定性要求；二是经济合理，通过水力优化、凝结水回收和保温设计降低能耗与运行费用；三是维护便捷，合理设置疏水点、排气点、检修口和支吊架，便于运行检查与故障处理；四是统筹兼顾，蒸汽系统与凝结水系统、管道与设备、土建与安装相互协调，避免交叉干扰。1.4设计依据本设计主要依据下列现行有效的国家标准、行业标准和安全技术规程执行，标准版本以最新发布并实施者为准。（1）《压力管道规范第1部分：工业管道》GB/T20801.1-2025。（2）《压力管道规范动力管道》GB/T32270。（3）《火力发电厂汽水管道设计规范》DL/T5054-2016。（4）《锅炉房设计标准》GB50041-2020。（5）《小型火力发电厂设计规范》GB50049-2011。（6）《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）。（7）《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。（8）《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011。（9）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011。（10）《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175-2025。（11）《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018年版）、《建筑防火通用规范》GB55037-2022。（12）《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018。（13）《工业管道安全技术规程》TSG31-2025。设计过程中涉及的其他专业标准、厂家资料和竣工资料，均作为本设计的补充依据，其采用情况应作相应记录。2术语与符号2.1主要术语（1）设计压力：管道设计时用于强度计算的最高工作压力，一般取管道正常运行工况下的最大工作压力，并考虑水击、安全阀整定压力等因素后确定。（2）设计温度：管道设计时用于选材和强度计算的工作介质温度，一般取管道在正常运行条件下可能达到的最高温度。（3）公称直径：管道标准化后的名义直径，用于统一管件、阀门的连接尺寸，不一定是管子的实际内径或外径。（4）公称压力：管道和管件在标准温度基准下所标定的名义承压能力，用于统一压力等级系列。（5）凝结水：蒸汽做功或放热后冷凝而成的液态水。按其回收价值，可分为可回收的洁净凝结水与受污染的凝结水。（6）疏水：蒸汽管道和设备中因散热、启停等原因析出的凝结水及其排除过程。（7）水击：汽水两相流中因流速骤变引起压力急剧波动的现象，是蒸汽管道设计中必须重点防治的危害工况。2.2主要符号管道设计中常用的符号包括：设计压力P、设计温度t、公称压力PN、公称直径DN、管子外径Do、壁厚δ、计算壁厚δc、许用应力〔σ〕、管道计算长度L、热伸长量ΔL、线膨胀系数α、允许流速v、比摩阻R、压力损失ΔP、水力摩阻系数λ、管道直径d、凝结水流量G等。各符号的含义与量纲在使用处均已注明，不再逐一列表示义。3设计基础条件与管道等级3.1设计压力设计压力是管道强度计算和壁厚确定的基准。蒸汽管道设计压力应取该管段可能出现的最高工作压力；对于装有安全阀的管道，设计压力不应低于安全阀的整定压力；对于可能发生水击或关闭阀门引起压力骤升的管道，尚应考虑动态压力的影响。凝结水管道设计压力应根据凝结水泵的扬程、疏水阀后的背压以及凝结水回收方式综合确定，并留有适当裕度。3.2设计温度设计温度按管道内介质可能达到的最高温度确定。对于过热蒸汽管道，取过热器出口或汽源的最高汽温；对于饱和蒸汽管道，取与设计压力对应的饱和温度并适当提高裕度；对于凝结水管道，取可能出现的最高水温，同时考虑停运时散热冷却对材料低温韧性的影响。设计温度与设计压力必须同时确定，作为选材和强度计算的输入条件。3.3介质特性蒸汽与凝结水介质的特性直接影响管道设计。蒸汽具有温度高、密度小、流速大、易析出凝结水的特点，设计中必须同时处理热膨胀、水力阻力和疏水问题。凝结水温度较高且可能含有溶解氧、二氧化碳等腐蚀性成分，设计中应重视材质耐蚀性、坡向与空气排放。此外，若介质参数接近饱和线，须充分考虑汽水两相流对管路阻力和水击的影响。3.4管道分级依据现行压力管道安全技术规程和压力管道规范，管道应按其介质类别、设计压力和设计温度划分级别，据此确定设计、制造、检验和管理要求。工业蒸汽管道一般按其工作压力区间分级管理；动力管道按介质参数划分级别。管道分级结果直接决定壁厚计算依据、无损检测比例、压力试验要求和运行检验周期。常见设计压力等级及其适用范围见表1。表1常用设计压力等级及其适用范围压力等级常用公称压力范围典型应用工况低压PN≤1.6MPa一般工业供汽、采暖供热、小型锅炉中压1.6MPa＜PN≤6.4MPa工业锅炉供汽、热电联产主干管次高压6.4MPa＜PN≤10.0MPa中大型电站辅助蒸汽系统注：上表为常用划分参考，具体分级应以现行安全技术规程和设计规范的规定为准，并结合项目实际参数确定。4热力系统与系统方案设计4.1蒸汽系统设计蒸汽系统的设计应在满足各用汽点参数和负荷要求的前提下，合理确定供汽压力等级、管网拓扑和运行方式。供汽压力等级的确定应综合汽源参数、用汽设备入口压力需求、管路压降和调节灵活性等因素，尽量避免单一管网承担差异过大的用汽参数。系统宜设置必要的分汽缸、调节阀、减压装置和计量装置，实现对不同用户的按需分配与调节。在管网布置上，主干管宜采用枝状或环状相结合的形式，并考虑扩建和负荷变化的预留。蒸汽主干管宜沿厂区主要通道架空或沿管廊敷设，尽量减少弯头和附件数量，以降低阻力损失和泄漏点。每条供汽支路宜设独立关断阀与疏水装置，便于分段检修和故障隔离。对负荷波动较大或间断用汽的用户，应校核管网的压力波动幅度，必要时增设稳压或缓冲措施。4.2凝结水回收系统设计凝结水回收是蒸汽系统节能的关键环节。设计时应优先采用闭式回收系统，将用汽设备排放的凝结水经疏水阀、凝结水收集管送回凝结水站或除氧器，尽量减少汽水损失和二次闪蒸汽排放。回收系统设计应综合考虑凝结水的温度、压力、流量及其洁净程度，判断是否需要冷却、除铁、除氧或化学处理。凝结水回收管道的敷设应保证一定的坡向和坡度，使凝结水依靠重力自流或利用疏水阀的背压输送。长距离输送时，应校核凝结水管道的压降和汽蚀风险，必要时在管路中间设置凝结水泵或中间加压站。对于易受污染、不宜直接回收的凝结水，应设置排污分离、检测和旁通排放设施，防止污染洁净凝结水系统。4.3疏水系统设计疏水系统是保证蒸汽管道安全运行和凝结水正常回收的辅助系统。设计时应根据疏水流量、压差和工作特性合理选择疏水阀型式，常见的有机械式（浮球式、倒吊桶式）、热静力式（膜盒式、双金属式）和热动力式（圆盘式）等。疏水阀的选型应兼顾排凝结水能力和不泄漏蒸汽两方面要求，并考虑污物、背压变化和启停工况的适应性。疏水系统应按管段、设备和支路分别设置疏水点，疏水阀前后设置关断阀和旁通阀，便于检修和在线切换。疏水阀排放端应接入凝结水回收管或设有防烫、排水措施。对于可能发生背压波动或回收管超压的部位，应设置二次闪蒸汽分离装置和相应的安全排放设施。5管道水力计算与管径确定5.1蒸汽管道水力计算蒸汽管道水力计算的目的在于合理确定管径，使管道压降满足用汽点压力要求，同时控制流速在合理范围内。计算时根据蒸汽流量、设计压力、设计温度和允许比摩阻，采用试算法或公式法逐段求解。对于蒸汽这类可压缩流体，压降计算应考虑密度沿程变化，必要时分段积分。工程设计中常以允许流速或允许比摩阻为控制条件反算管径。蒸汽管道推荐允许流速应根据管道用途、压力等级和允许噪声确定。流速过高会增大阻力损失、噪声和水击风险，流速过低则加大管径与投资。常用推荐流速范围见表2。表2蒸汽管道推荐允许流速管道类别推荐允许流速（m/s）说明过热蒸汽主管35～60直径大、距离长取下限过热蒸汽支管40～70—饱和蒸汽主管25～40应控制流速抑制水击饱和蒸汽支管30～45—低压蒸汽（采暖、伴热）15～30兼顾噪声与压降注：表中数值为工程常用经验范围，具体取值应结合允许压降、噪声要求和系统经济性综合确定。5.2凝结水管道水力计算凝结水管道中通常存在汽水两相流或含有少量二次蒸汽，其水力计算比单一液相复杂。计算时应先判断凝结水是否处于饱和状态。若为饱和凝结水且含汽率较高，应按两相流压降计算；若已充分冷却为过冷水，则按单相液体管路计算。凝结水在上升管段中受静压和背压影响，应核算其汽蚀和顶托能力，确保输送的稳定性。凝结水管道的流速应控制在一定范围内，一般重力自流凝结水管流速不宜过高，以免夹带二次蒸汽造成噪声和水击；加压输送凝结水管的流速可按一般液体管道选取。凝结水管道沿程应保持连续坡降，设置必要的排气点，防止管内积聚空气阻碍凝结水流动。5.3管径确定管径确定应综合考虑介质流量、允许流速、允许压降、投资与运行费用、检修清洗等因素，通过技术经济比较确定最优管径。确定步骤一般为：先按推荐流速初选管径，再校核该管径下的压降是否满足用汽点压力要求，若不满足则适当放大或调整管路布置；同时校核流速不致过高、管径不致过小，保证系统在部分负荷和设计负荷下均能稳定运行。管径确定后应标准化到公称直径系列，并据此选用相应规格的管子、管件和阀门。主干管与支管的衔接处应做好变径处理，避免流速突变和局部阻力过大。对于长距离管路，还应复核由于压降引起的末端参数变化，必要时在适当位置增设调节或增压设施。6管道材料与组成件选用6.1管道材料管道材料的选用应满足设计压力、设计温度、介质腐蚀性、加工性能和焊接性的要求，并综合考虑材料价格与供应情况。碳钢是蒸汽与凝结水管道最常用的材料，适用于一般温度和压力范围；当温度或压力较高、或对抗氧化和抗蠕变性能有更高要求时，应选用合金钢。常用管子材料及其适用范围见表3。表3常用管子材料及适用范围材料牌号适用温度范围主要特点与用途Q235系列≤200℃低压凝结水、低压蒸汽支管20钢（20G）≤425℃（蒸汽）中低压蒸汽主管、一般凝结水16Mn（Q345）≤400℃较高强度碳钢管道15CrMo等合金钢450～550℃中高压蒸汽主管注：上表温度范围为工程常用参考值，具体许用温度和许用应力应依据材料标准及管道规范确定，并满足强度计算要求。6.2管子规格蒸汽与凝结水管道一般选用无缝钢管，其尺寸、外形、重量和技术要求应符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018的规定。管子规格以公称直径DN和壁厚系列表示，外径与壁厚的选择应满足强度计算和标准化要求。对处于腐蚀性介质或易冲刷部位的管道，应适当增加壁厚裕量。6.3管件弯头、三通、异径管、法兰等管件的公称压力等级和材料应与所连接的管道相匹配。弯头宜采用冲压弯头或热煨弯头，弯曲半径应满足介质流动和强度要求。三通、异径管的选用应保证连接尺寸一致、承压能力相当。管件与管道的连接以焊接为主，对需拆卸部位采用法兰连接。6.4阀门阀门选型应根据介质参数、流量特性、操作方式和工作条件确定。蒸汽管道上常用的切断阀有闸阀、截止阀和球阀，调节用阀有调节阀、减压阀等。阀门的公称压力等级不得低于所在管道的设计压力，并应考虑高温下的承压降级。阀门宜布置在便于操作和维护的位置，重要阀门应设置旁通，便于不停汽检修。6.5法兰与垫片法兰连接应选用与管道压力等级相适应的法兰型式，常用平焊法兰、对焊法兰等。法兰紧固件应采用合适的螺栓与螺母，并按规定力矩对称紧固。密封垫片应根据介质、温度和压力选用，蒸汽管道宜选用缠绕垫片或金属垫片，凝结水及低压管道可选用橡胶或石棉橡胶垫片。法兰连接处应做好保温覆盖，减少散热损失。7管道布置与敷设7.1蒸汽管道布置原则蒸汽管道布置应遵循短捷、顺直、便于疏水和补偿的原则。管道走向应尽量沿车间主要通道或管廊敷设，减少穿墙穿楼板次数。蒸汽管道应设合理坡度，坡向与蒸汽流动方向一致或沿利于疏水的方向设置，以便凝结水顺坡排出。架空敷设时应注意净空高度和支吊架的布置空间，地沟敷设时应满足排水、通风和检修要求。蒸汽管道的布置还应考虑热膨胀的消除，通过自然补偿或设置补偿器吸收热伸长。管道与设备连接处应设置柔性连接或足够的弯头，避免设备受管道热应力作用。穿越防火分区、重要通道处应符合建筑防火通用规范和建筑设计防火规范的要求，做好防火封堵和间距控制。7.2凝结水管道布置原则凝结水管道布置应保证凝结水顺畅回流并防止汽蚀和水击。管道应保持连续坡降，坡向凝结水收集点或凝结水泵。凝结水管道宜与蒸汽管道并列敷设，共用一个管廊以节省空间和支吊架，但应预留保温与检修空间。上升管段应校核静压与背压，避免凝结水顶托不畅。7.3坡度与疏水点设置蒸汽管道坡度一般不小于百分之零点二至零点五，凝结水管道坡度应不小于百分之零点五至百分之一，具体坡度和坡向应结合管道长度和疏水点位置确定。疏水点应设置在蒸汽管道的低点、末端、支管根部、阀门或设备前以及管路抬升起点等易积水部位。每个疏水点均应设置疏水阀组，并做好旁通和检修措施。7.4穿墙穿楼板及管线综合蒸汽与凝结水管道穿越墙体、楼板和屋面时，应加设套管，套管与管道之间应留有一定间隙并用柔性防火封堵材料填塞，既满足热胀位移，又满足防火分隔要求。管道与其他管线交叉敷设时，应遵循蒸汽管在上、凝结水管与水管在下、电缆槽盒避开热源的原则，保持必要的净距，防止热辐射和泄漏对其他管线的影响。8热补偿与支吊架设计8.1热伸长计算管道受热后会产生热伸长，其大小按下式计算：ΔL等于管道计算长度乘以材料的线膨胀系数再乘以运行温度与安装温度之差。碳钢在一般蒸汽温度下的线膨胀系数约为每米每摄氏度零点零一二毫米。计算时应按管道可能达到的最高运行温度确定热伸长量，并据此选择补偿方式和布置固定点与导向点。8.2补偿方式管道热补偿应优先采用自然补偿，即利用管道本身的弯头、管段和走向吸收热伸长。当自然补偿不能满足要求时，可采用波纹管补偿器、套筒补偿器等装置。补偿器的选用应根据热伸长量、管道位移方向、介质压力与温度以及安装空间确定，并合理布置固定支架和导向支架，使补偿器承担其设计允许的位移。补偿装置两侧应设置固定支架，中间按计算设置导向支架，保证管道按预定方向伸缩。固定支架应能承受因管道伸缩产生的推力和不平衡力，并与土建结构可靠连接。补偿器的安装应严格按其产品说明预留预拉伸量，避免冷态安装不当导致运行中受力异常。8.3支吊架形式与间距支吊架用于支承管道重量并约束其位移，常见形式有固定支架、滑动支架、导向支架、弹簧支吊架和吊架等。支吊架的设置应根据管道走向、热位移方向、补偿装置位置和设备接口要求统筹确定。固定支架用于划分管段、限定热伸长方向；滑动支架和导向支架用于支承并引导位移；弹簧支吊架用于支承竖向位移较大的管段。支吊架的间距应保证管道在自重和介质重量作用下满足强度与刚度要求，并防止过大的挠度影响坡度和疏水。常用钢管支吊架最大间距可参照表4的工程经验值确定，实际取值应通过强度和挠度校核验证。表4常用蒸汽与凝结水钢管支吊架最大间距（参考）公称直径DN无缝钢管支吊架最大间距（m）DN503.0～4.0DN804.0～5.0DN1004.5～5.5DN1505.5～7.0DN2007.0～8.0DN250及以上8.0～10.0注：表中为常温下水平敷设的参考间距，高温管道、竖向管道及特殊荷载条件下应专项校核调整。8.4受力校核支吊架设计应进行受力校核，内容包括管道自重、介质重量、保温重量、热位移产生的摩擦力和补偿器推力等。固定支架所受推力应取两侧管道和补偿器作用的矢量和，并验证其不超过结构允许承载能力。弹簧支吊架的选型应满足冷态与热态荷载的变化范围和位移要求。支吊架与管道接触部位应设置保护垫板，防止局部应力集中损坏管道。9保温与防腐9.1保温设计蒸汽与凝结水管道均应进行保温，以减少散热损失、防止烫伤并维持介质温度。保温层厚度应根据允许散热损失或允许表面温度，按经济厚度法或最大允许热损失计算确定，并符合《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175-2025的要求。保温设计应同时考虑节能、防烫和经济性，确定合理的经济厚度。9.2保温材料保温材料应选用导热系数小、密度低、耐温性能好、吸水率低、对管道无腐蚀且施工方便的材料。常用保温材料有岩棉、矿棉、玻璃棉、硅酸铝纤维、复合硅酸盐等，其性能应满足温度等级要求。保温材料及制品的主要性能参数见表5。表5常用保温材料主要性能参数（参考）材料名称使用温度上限导热系数（约）岩棉、矿棉600℃0.035～0.045W/(m·K)玻璃棉400℃0.033～0.045W/(m·K)硅酸铝纤维1000℃0.045～0.06W/(m·K)复合硅酸盐600℃0.04～0.05W/(m·K)注：导热系数随使用温度和密度变化，表中为常温参考值，设计计算应以材料实测或厂家提供数据为准。9.3保护层保温层外应设置保护层，用于防水、防潮、防机械损伤和保持外观。保护层材料常用镀锌薄钢板、铝板或玻璃钢等，架空管道宜采用金属保护层并做咬口连接；地沟或埋地管道应采用防水性能良好的保护措施。保护层应搭接严密、固定牢靠，防止雨水渗入破坏保温层。9.4防腐涂装管道外表面应进行防腐涂装，涂装前应清除铁锈、油污和氧化皮。架空管道宜采用底漆加面漆的配套方案，颜色可按介质和用途统一标识。埋地管道应采用加强级或特加强级防腐层，并做好阴极保护措施的预留。防腐涂装应与保温、标识和验收同步进行，确保涂层完整、附着牢固。10检验、试验与安全10.1压力试验管道安装完毕后应进行压力试验，以检验管道强度和严密性。压力试验分为强度试验和严密性试验，试验介质可采用水或压缩空气，试验压力、保压时间和合格标准应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010及《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011的规定。水压试验时应注意冬季防冻和结构承压能力；气压试验应严格控制试验压力和现场安全条件。10.2无损检测承压焊缝应按规范要求进行无损检测，常用方法包括射线检测和超声波检测。检测比例和合格等级应根据管道级别、介质危害性和设计参数确定，重要管道焊缝应全部检测，一般管道可按规定比例抽检。无损检测应委托具有相应资质的机构实施，检测结果应作为验收和档案保存的依据。10.3安全泄放对于可能超压的管道系统和设备，应设置安全泄放装置。安全阀的整定压力、排放能力和安装位置应符合规定，排放口应引至安全地点。蒸汽系统的安全阀应设置在系统可能超压的部位，排放时应能迅速泄压，防止超压损坏管道和设备。10.4水击防治水击是蒸汽管道运行中的主要危害，其防治应从设计、运行两方面入手。设计上应控制蒸汽流速、设置足够和正确的疏水点、避免管道低点和骤变截面；运行上应做好暖管疏水，缓慢升压升温，避免带水送汽和骤然关阀。对易发生水击的管段，应校核管道强度并考虑动态压力，必要时采取防护措施。11施工与验收要点11.1施工准备施工前应核对设计文件、材料到货情况和质量证明，编制施工方案并组织技术交底。管道元件和材料应按批检验，核验材质、规格、数量和质量证明文件，不合格材料不得使用。施工场地应满足吊装、焊接、探伤和试验条件，关键工序应有专项措施。11.2焊接焊接是管道施工的关键工序，焊工应持证上岗，焊接工艺应按评定合格的焊接工艺规程执行。焊前应清理坡口，控制组对间隙和错边量，焊后按规定进行外观检查和必要的无损检测。高温合金钢管道应按工艺要求进行焊前预热和焊后热处理，以消除焊接残余应力、改善焊缝性能。11.3安装管道安装应保证坡向正确、坡度均匀，支吊架设置符合设计要求并安装牢固。补偿器应按要求预拉伸或预压缩，固定支架应先行固定。法兰连接应对称紧固螺栓，保持垫片位置正确、压紧适度。安装过程中应做好成品保护，防止杂物进入管内。11.4验收管道安装、试验和检验合格后应组织验收。验收内容包括压力试验记录、无损检测报告、隐蔽工程记录、防腐保温检查、支吊架与补偿器检查、竣工图和设计变更等资料。验收合格后方可进行保温、涂装和投运。未经验收或验收不合格的管道不得投入