压铸成形工艺与模具设计江昌勇 第4章压铸件设计课件

第4章压铸件设计

09十一月20261【本章要点与提示】知识要点目标要求学习方法压铸件结构工艺性掌握通过课程讲解以及多媒体课件演示、结合老师在教学过程中的实例分析，观察现实生活中实际的常见压铸件，熟悉和掌握压铸件的结构工艺性及设计要求，能准确进行压铸件结构工艺分析。压铸件结构设计掌握在熟练掌握压铸件结构工艺性要求的基础上，进行实训练习以强化独立思考和具体分析能力。能具备一定独立进行压铸件工艺性设计的能力。压铸件的清理及后续处理工序了解主要了解相关的工艺要求和规范。需要在实践中熟悉并掌握。09十一月20262【导入案例】图示为一铝合金散热器盖压铸件结构图，材料选用：合金代号YL113，合金牌号为YZAlSi11Cu3。现采用压铸工艺进行大批量生产，分析该压铸件工艺性并合理设计该压铸件结构。重点需解决以下几方面问题：压铸件形状与结构的合理性、尺寸精度要求、各部位的壁厚设计和选择、转角过渡圆角、压铸件的脱模斜度、凸台与加强筋的设置、机械加工余量、压铸件的清理及后续处理工序等。

图4.1铝合金散热器盖压铸件09十一月20263

【主要内容】4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求4.1.2压铸件的结构工艺要素4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量4.2压铸件设计要求4.2.1设计要求4.2.2压铸件分析4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.1压铸件的清理、校正4.3.2压铸件的浸渗处理4.3.3压铸件的后处理、表面处理09十一月20264

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求要求说明要能方便地将压铸件从模具内取出一切不利于压铸件出模的障碍，应尽量设法在设计压铸件时就预先加以消除要尽量消除侧凹、深腔内部侧凹和深腔是脱模的最大障碍。在无法避免时，也应便于抽芯，保证压铸件能顺利地从压铸模中取出要尽量减少抽芯部位每增加一处抽芯，都使模具复杂程度提高，增添了模具出现故障的因素要消除模具型芯出现交叉的部位型芯交叉时，不但使模具结构复杂，而且容易出现故障壁厚要均匀壁厚不均匀，压铸件会因凝固速率不同而产生收缩变形，并且会在厚大部位产生内部缩孔和气孔等缺陷要消除尖角减少铸造应力09十一月20265

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求1.压铸件应简化模具结构、延长模具寿命1）设计压铸件尽可能使分型面简单

(a)(b)图4.2避免产生分型痕迹（飞边）(a)(b)图4.3改善压铸件结构使分型面简单09十一月20266

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求1.压铸件应简化模具结构、延长模具寿命2）避免模具局部过薄，保证模具具有足够的强度和刚度

(a)(b)图4.4改进压铸件结构增加模具的强度09十一月20267

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求2.有利于脱模与抽芯

(a)(b)图4.5改进侧孔形状避免侧向抽芯(a)(b)图4.6改进结构避免侧向抽芯09十一月20268

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求2.有利于脱模与抽芯

(a)(b)图4.7改进侧凹便于抽芯

(a)(b)

图4.8改进侧凹方向便于抽芯

09十一月20269

4.1压铸件结构设计4.1.1压铸工艺对压铸件结构的要求3.防止压铸件变形

(a)(b)图4.9改进板状零件结构防止翘曲变形特别提示——对压铸件的结构只能是改进、改善，而不是改变，尤其应注意不能改变它的使用性能要求，否则压铸件就失去了它原有的设计初衷。09十一月202610

4.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素

压铸件的基本结构工艺要素包括：壁厚、肋、铸孔、铸造圆角、脱模斜度、螺纹、齿轮、槽隙、铆钉头、凸纹、网纹、文字、标志、图案、嵌铸等。09十一月202611

4.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素

1.壁厚和肋的设计压铸件壁厚增加，内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加。通常情况下，压铸件的力学性能随着壁厚的增加而降低。薄壁铸件比厚壁铸件具有更高的抗拉强度和致密性。在保证压铸件有足够强度和刚度的条件下，压铸件合理的壁厚应设计成薄壁和均匀壁厚，否则会导致铸件内部组织不均匀，也给压铸工艺的实施增加了困难。在通常工艺条件下，压铸件的壁厚不宜超过4.5mm，最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。压铸件的壁厚通常根据压铸件面积而定。09十一月2026124.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1.壁厚和肋的设计

压铸件的最小壁厚和正常壁厚

壁的单面面积a×b/cm2锌合金压铸件铝合金压铸件镁合金压铸件铜合金压铸件壁厚h/mm最小正常最小正常最小正常最小正常≤250.51.50.82.00.82.00.81.525~1001.01.81.22.51.22.51.52.0100~5001.52.21.83.01.83.02.02.5＞5002.02.52.54.02.54.02.53.009十一月2026134.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1.壁厚和肋的设计对压铸件的厚壁处，为避免疏松等缺陷，应减薄壁厚而增设加强肋

图4.10增设加强肋使壁厚均匀09十一月2026144.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1.壁厚和肋的设计优先采用设置加强肋的方法来↑铸件的强度和刚度。对铸件的厚壁处，为了避免缩松等缺陷，应通过减薄厚度并增设加强肋来解决。设计肋来增加零件的强度和刚性，同时也改善了压铸的工艺，使金属的流路顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷。

当压铸件的壁厚大于或等于2.5mm时，壁厚↑，抗拉强度↓，这是由于厚壁铸件的内部容易产生气孔和缩孔等缺陷。09十一月2026154.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1.壁厚和肋的设计

图4.11带有加强肋的压铸件09十一月2026164.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1.壁厚和肋的设计设计加强肋时应注意：应布置在铸件受力较大之处，以改善铸件的强度，从而减少铸件的壁厚；作对称性布置，使壁厚均匀，以减少铸件金属局部集中，造成缩孔、气孔等；加强肋的方向应与料流方向一致，否则会搅乱金属流，产生内部缺陷；尽量避免在肋上设置任何零部件。平板类零件加强筋方向与料流方向平行09十一月2026174.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素2.铸造圆角铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形；可避免尖角处产生应力集中而开裂。外部尖角虽不影响压铸件强度，但是成品铸件磨光和抛光时，往往要切去尖角处的表层，这样会暴露表层下面的铸造缺陷，且该处的有机涂料层必然变薄，不能有效地保护尖锐的棱边；对需要进行电镀和涂覆的压铸件更为重要，圆角是获得均匀镀层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件。对于模具来讲，铸造圆角能延长模具的使用时间。没有铸造圆角会产生应力集中，模具容易崩角，这一现象对熔点高的合金（如铜合金）尤其显著。09十一月2026184.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素2.铸造圆角铸造圆角半径的确定实践中，若因使用要求（例如装配端面）按上述原则选定的铸造圆角偏大，则可取稍小些，但应不小于连接的最薄壁厚的一半。对于更小的圆角，虽然能够压铸出，但只有在特殊用途的部位上才选用很小的圆角，这时r=0.3~0.5mm。h与h1的关系图示圆角半径说明h＝h1对锌合金压铸件，k=1/4；对铝、镁、铜合金压铸件，k=1/2h≠h109十一月2026194.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素3.铸孔和槽压铸法的特点之一是能够铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽。对一些精度要求不高的孔，可不必再进行机械加工，从而节省了金属和加工时间。

铸孔最小孔径以及孔径与孔深的关系合金最小孔径d/mm深度为孔径d的倍数经济上合理的技术上可能的不通孔通孔d>5d<5d>5d<5锌合金1.50.86d4d12d8d铝合金2.52.04d3d8d6d镁合金2.01.55d4d10d8d铜合金4.02.53d2d5d3d注：凡是小于表内数值的小孔，一般不宜直接进行压铸，可用机械加工方法加工09十一月2026204.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素3.铸孔和槽

压铸长方形孔和槽的深度合金种类铅锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金宽度s/mm0.80.81.21.01.5深度t/mm1012101210厚度b/mm101210128最小铸造斜度0º15´~0º45´0º15´~0º45´0º15´~0º45´0º15´~0º45´1º15´~2º30´09十一月2026214.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素4.脱模斜度合金材料配合面的最小斜度非配合面的最小斜度外表面内表面外表面内表面锌合金0°10′0°15′0°15′0°45′铝、镁合金0°15′0°30′0°30′1°铜合金0°30′0°45′1°1°30′

为便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理的脱模斜度（也称铸造斜度）。09十一月2026224.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素4.脱模斜度

为便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理的脱模斜度（也称铸造斜度）。合金材料配合面的最小斜度非配合面的最小斜度外表面内表面外表面内表面锌合金0°10′0°15′0°15′0°45′铝、镁合金0°15′0°30′0°30′1°铜合金0°30′0°45′1°1°30′09十一月2026234.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素4.脱模斜度脱模斜度大小取决于压铸件的壁厚和合金种类。压铸件的壁厚越厚，合金对型芯的包紧力也越大，脱模斜度就越大。合金的收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。还与压铸件几何形状如高度或深度、型腔或型芯表面状态如表面粗糙度等有关。压铸件内表面或孔比外表面的脱模斜度要大。在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减小所需要的推出力或抽芯力。最好在零件设计时，就考虑到斜度。当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。09十一月2026244.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素5.压铸嵌件（嵌铸）嵌铸也称镶铸，它是把金属或非金属的零件（嵌件）先嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。这样既可充分利用各种材料的性能（如强度、硬度、抗蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等）以满足不同条件下使用的要求，又可弥补因压铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。

铸入的嵌件的形状很多，一般为螺杆（螺栓）、螺母、轴、套、管状制件、片状制件等。其材料多为铜、钢、纯铁和非金属材料。也有用性能高于铸件本体金属的，或者用具有特种性质的（如耐磨、导电、导磁、绝缘等）。09十一月2026254.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素1）嵌铸的主要作用可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序或将复杂件转化为简单件。

对具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件，使用嵌铸则可以顺利压出。改善和提高压铸件局部性能，以扩大压铸件应用范围。

消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。（1）（2）（3）（4）09十一月2026264.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素2）嵌铸的设计要求

嵌件与压铸件本体的金属之间不产生严重的电化学腐蚀。嵌件放置方便，定位牢靠，要保证嵌件在受到金属液冲击时不脱落、不偏移。不应离浇口太远，以免熔接不牢。有嵌件的压铸件应避免热处理。嵌件应无尖角，周围有足够的金属包层厚度（一般不应小于1.5mm），以提高压铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹。嵌件在压铸件内必须稳固牢靠（防止转动和脱出）。嵌件应进行清理，并预热，预热温度与模具温度相近。同一压铸件上嵌件数不宜太多。09十一月2026274.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素6.凸纹、网纹、文字、标志和图案

在压铸件上通常压铸的网纹、文字、标志和图案都是凸体的，因为模具上加工凹形的网纹、文字、标志和图案比较方便。文字凸出高度大于0.3mm可获得清晰效果。压铸件上的凸纹、网纹、文字、标志和图案均应避免尖角，笔画和图形亦应尽量简单，便于模具加工和延长模具使用寿命。压铸凸纹或直纹，其纹路一般应平行于脱模方向，并具有一定的脱模斜度。网纹主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花斑等缺陷，其造型以有利于模具制造和铸件脱模为原则。09十一月2026284.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素7.螺纹、齿轮

压铸螺纹的表层具有耐磨和耐压的优点，故其尺寸精度、形状的完整性及表面光洁方面虽然比机械加工的稍差，但对一般用途的螺纹来说并无多大影响，因而被常常采用。09十一月2026294.1压铸件结构设计4.1.2压铸件的结构工艺要素7.螺纹、齿轮

压铸齿轮的最小模数m一般为：锌合金m=0.3铝、镁合金m=0.5铜合金m=1.5脱模斜度按内表面选取。对精度要求高的齿轮，齿面应留有0.2~0.3mm的加工余量。09十一月2026304.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量1.压铸件的尺寸精度

模具的使用磨损

压铸模制造精度

压铸工艺参数的偏差

压铸机精度、工作环境温度

合金成分的偏差及收缩率的波动

模具机构的稳定性

影响因素09十一月2026314.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量

1）长度尺寸压铸件基本尺寸公差等级（摘自GB/T6414-1999）合金公差等级CT锌合金4～6铝、镁合金5～7铜合金6～809十一月2026324.1压铸件结构设计

压铸件基本尺寸公差（摘自GB/T6414-1999）

毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT大于至123456789—100.090.130.180.260.360.520.7411.510160.10.140.20.280.380.540.781.11.616250.110.150.220.300.420.580.821.21.725400.120.170.240.320.460.640.91.31.840630.130.180.260.360.500.7011.42631000.140.200.280.400.560.781.11.62.21001600.150.220.300.440.620.881.21.82.5160250—0.240.340.500.7211.422.8250400——0.400.560.781.11.62.23.2400630———0.640.91.21.82.63.66301000———0.7211.422.84mm09十一月2026334.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量

除非另有规定，壁厚公差应比其他尺寸的一般公差粗一级。例如，如果图样上标注的一般公差为CT6，则壁厚公差为CT7。

公差带应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值。采用非对称设置，应在图样上注明，一般不加工的尺寸，孔取正值，轴取负值；待加工的尺寸，孔取负值，轴取正值。

压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。有特殊规定和要求时，须在图样上注明。

几点说明：09十一月2026344.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量

压铸件受分型面或压铸模活动部分影响的尺寸，应在基本尺寸公差上再加一个附加量。附加量是增量还是减量，取决于压铸件线性尺寸本身受上述两种因素影响的变化情况。09十一月2026354.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量压铸件在分型面上的投影面积/cm2A处和B处的附加量/mm≤1500.10150~3000.15300~6000.20600~12000.30线性尺寸受分型面影响时的附加量（增或减）

线性尺寸受压铸模活动部分影响时的附加量（增或减）

模具活动部分的投影面积/cm2A处和B处的附加量/mm≤500.1050~1000.20100~3000.30300~6000.4009十一月2026364.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量2）壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸（公差）压铸件的厚度尺寸≤11~33~66~10不受分型面和活动部分影响±0.15±0.20±0.30±0.40受分型面和活动部分影响±0.25±0.30±0.40±0.503）圆角半径尺寸（公差）圆角半径/mm≤33~66~1010~1818~3030~5050~80公差/mm±0.3±0.4±0.5±0.7±0.9±1.2±1.509十一月2026374.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量4）孔中心距尺寸（公差）压铸件材料基本尺寸~1818~3030~5050~8080~120120~160160~210210~260260~310310~360锌、铝合金0.100.120.150.230.300.350.400.480.560.65镁、铜合金0.160.200.250.350.480.600.780.921.081.2509十一月2026384.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量2.表面形状和位置公差

通常认为，压铸件的表面形状和位置主要是由压铸模的成型表面所决定的，而成型表面的形状和位置可以达到较高的精度，因此对压铸件的一般表面的形状和位置不另作规定，其公差值包括在有关尺寸的公差值范围内。对于直接用于装配的表面，类似于机械加工零件，在图样中注明表面形状和位置公差。对于压铸件来说，变形是一个不可忽视的问题，其公差值应控制在一定的范围内，整形前和整形后的平面度和直线度公差，平行度、垂直度和端面跳动公差，同轴度和对称度公差分别按GB/T25747-2010、GB/T15114-2009选取。09十一月2026394.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量3.表面要求

压铸件的表面要求分为铸造痕迹和表面粗糙度两种。压铸件的表面存在着压铸过程所造成的痕迹，是不能用机械加工的表面粗糙度来衡量的。故有要求时，可以对铸造的痕迹的范围（区域大小）和深度加以限制。在压铸生产中，当对铸造痕迹作出限制规范以后，通常便称为表面缺陷。对原始平面（表面）或没有铸造痕迹的区域（也是表面）可以用表面粗糙度来衡量。在填充条件良好的情况下，压铸件表面粗糙度一般比模具成型表面的粗糙度约低两级左右。09十一月2026404.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量3.表面要求

压铸件的表面粗糙度（摘自GB/T6060.1-1997）Ra/μm铜合金铝合金镁合金锌合金0.2☆☆0.4☆☆☆0.8☆★★1.6☆★★★3.2☆★★★6.3★★★★12.5★★★★25★★★★50★注：☆为采取特殊措施方能达到的压铸合金的表面粗糙度；★表示可以达到的压铸合金的表面粗糙度因压铸件的表面粗糙度是由压铸工艺的特点所决定的，故生产中，对压铸件的表面粗糙度一般是不需测定的，只有为了鉴定模具的型腔表面粗糙度时，才作适当的测定。09十一月2026414.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量4.机械加工余量

压铸件具有精确的尺寸和良好的铸造表层，一般可以不必再作机械加工。同时，由于压铸有内部气孔存在，亦应尽量避免再作机械加工。需要对一些表面和部位进行机械加工的情况：

去除脱模斜度，以满足该表面和该部位的装配要求；需达到更高精度的尺寸；铸件未压铸出的一些形状；去除浇口或因工艺需要而增加的多余部分；模具的成型零件因磨损或掉块，造成铸件的表面或形状不符合要求（在复杂的或大的压铸件生产时，遇到这种情况，模具修复有困难而采取对压铸件进行机械加工来消除）。09十一月2026424.1压铸件结构设计4.1.3压铸件精度、表面要求及加工余量

当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑采用精整加工，如校正、拉光、压光、整形等，以便保留其强度较高的致密层（压铸件的表层由于激冷作用而形成的）。其次才考虑采用切削加工，并选用较小的加工余量。

机械加工余量（摘自GB/T6414-1999）基本尺寸/mm≤4040～6363～100100～160160～250250～400400～630加工余量/mm0.2～0.30.30.4～0.50.5～0.80.7～10.9～1.31.1～1.5机械加工余量取压铸件最大外轮廓尺寸与基本尺寸两余量的平均值。当加工余量受脱模斜度影响时，一般内表面尺寸以大端为基准，外表面尺寸以小端为基准。除非另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯压铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品压铸件的最大轮廓尺寸，根据相应的尺寸范围选取。09十一月202643

4.2压铸件设计要求4.2.1设计要求压铸件的设计与制造标准，提供了保证产品质量的依据，使产品制造企业和用户之间有了共同的验收标准。在进行压铸件设计与制造时可参照以下国家标准：（1）锌合金压铸件GB/T13821-2009；（2）铝合金压铸件GB/T15114-2009；（3）镁合金压铸件GB/T25747-2010；（4）铜合金压铸件GB/T15117-94。1.压铸件标准设计必须符合两个基本要求：一是必须确定压铸件具有合适的功能；二是压铸件能够经济地铸出来。09十一月2026444.2压铸件设计要求4.2.1设计要求

1）使用功能：决定压铸件的几何形状、结构形式、轮廓尺寸。2）外观要求：决定压铸件的造型、尺寸比例、表面粗糙度、尺寸精度、表面处理、色彩选择等。3）性能及技术要求：选择相适应的合金材料及牌号，材料决定压铸件的物理和力学性能。设计时要考虑材料的压铸特性。压铸件2.压铸件设计要求09十一月2026454.2压铸件设计要求4.2.2压铸件分析经济价值

使用条件

用途、功能

制造过程的特点装配关系综合分析

压铸件分析09十一月202646

4.3压铸件的清理及后续处理工序压铸件脱模后带有浇注系统凝料、排气槽（溢流槽）等的金属物，有的会出现变形或带有某些缺陷。因此，要去除浇口、飞边，矫正变形和修补缺损。与其他铸造方法相比，压铸件所需清理工作量虽小，但几乎所有压铸件都还是要进行一定的清理，有些还要进行整形或后处理。09十一月202647

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.1压铸件的清理、校正1.压铸件的清理压铸件的清理包括取出浇口（浇注系统）凝料、排气槽（溢流槽）等的金属物、飞边及毛刺等，有时还需要修整经上述工序后留下的痕迹。在大量生产时实现压铸件清理工作机械化和自动化是非常重要的。生产批量不大时．切除浇口及飞边仍采用手工操作。在大量生产时．可根据压铸件的结构和形状设计出专用夹具，在冲床或多工位转盘机上切除。修整清理后的残留金属或痕迹，可用橡胶砂轮或砂带打磨。简单小铸件还可以用清理滚筒进行表面清理。09十一月202648

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.1压铸件的清理、校正2.压铸件的校正形状复杂的大型薄壁件的变形。需用对变形压铸件进行校正（手工或机械），这个校正工序称为整形。校正分热校正和冷校正两种。热校正是压铸件被推出模具后立即进行，亦可将冷的压铸件加热到退火温度进行。可以手工校正，也可用专用工具在压力机上校正。冷校正是在室温下进行，方法与热校正相同，效果较差，但操作方便。不论热校正还是冷校正，校正后一般都必须进行退火或时效处理，以消除内应力，稳定压铸件的形状和尺寸。09十一月202649

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.2压铸件的浸渗处理1.定义

压铸件内部缺陷如气孔、针孔等可压入密封剂（浸渗剂），使其具有耐压性（气密性、防水性），这种方法叫浸渗处理。

2.常用的方法

真空加压法09十一月202650

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.2压铸件的浸渗处理真空加压法的处理工艺压铸件洗净、烘干，装入浸渗罐，用真空泵抽真空，使罐内真空度高于80kPa，然后吸入预热到50~70℃的浸渗剂液体，待完全覆盖压铸件后，关闭阀门并加0.5~1.0MPa气压，保持10~15min后除去浸渗液，取出铸件洗净，经8~24h干燥即成。09十一月202651

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.2压铸件的浸渗处理

常用的无机浸渗剂主要成分是硅酸钠（水玻璃），添加适量的无机金属盐、稳定剂、固化促进剂、金属氧化物、增韧剂等等。能够耐500℃高温，材料来源广泛价格低。缺点：粘度高，浸润性差，浸渗效率不高，需多次浸渗。

常用的有机浸渗剂为合成树脂，广泛使用的是聚脂树脂和厌氧密封剂。优点是：粘度小，浸润性强，浸渗效率高效果好。缺点是：耐温能力差（约200℃），价格高（约为无机浸渗剂的20倍）。3.常用的浸渗剂09十一月202652

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.3压铸件的后处理、表面处理1.压铸件的后处理压铸件的后处理主要指时效退火和负温时效处理，目的是消除内应力，稳定压铸件的尺寸，提高其力学性能，适应在负温条件下工作等。09十一月202653

4.3压铸件的清理及后续处理工序4.3.3压铸件