工装模具保养技师试题及答案

工装模具保养技师试题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）1.在模具制造与保养中，用于制造高硬度、高耐磨性冷作模具钢的典型牌号是（）。A.45号钢B.T10钢C.Cr12MoVD.40Cr2.某注塑模具在生产过程中出现浇口附近产生较大残余应力，导致制品开裂，从保养与工艺调整角度，最优先检查的是（）。A.模具温度是否过低B.注射压力是否过高C.冷却时间是否过短D.合模力是否不足3.模具配合件中，轴与孔的配合优先选用基孔制，其主要原因是（）。A.孔的加工比轴困难B.轴的加工比孔困难C.减少测量工具D.便于标准化生产4.在冲压模具保养中，检查凸凹模间隙时，对于薄材料（t<0.5mm），通常推荐的间隙值（单边）为材料厚度的（）。A.3%~5%B.5%~8%C.10%~15%D.15%~20%5.下列关于热作模具钢（如H13）的性能描述，错误的是（）。A.具有良好的红硬性B.具有高的热疲劳抗力C.淬透性低，不易淬硬D.具有良好的耐磨性6.模具表面处理中，氮化处理（如离子氮化）的主要目的是（）。A.提高模具整体硬度B.提高模具表面耐磨性和抗疲劳性能，同时保持心部韧性C.改善模具导热性能D.降低模具表面粗糙度7.在精密模具的保养检测中，使用三坐标测量机（CMM）进行检测时，环境温度通常控制在（）。A.20±1℃B.25±5℃C.30±2℃D.任意温度，软件补偿即可8.注塑模具分型面研配过程中，若出现“飞边”现象，在确认锁模力足够的前提下，最可能的模具原因是（）。A.分型面贴合不良，有间隙B.型腔表面粗糙度过高C.浇口尺寸过小D.顶出系统不平衡9.某塑料模具的型腔镶件采用P20材料预硬化处理，其出厂硬度通常在（）。A.28~32HRCB.40~44HRCC.50~54HRCD.58~62HRC10.模具导柱导套机构在长期使用后磨损严重，导致导向精度下降。在维修更换时，若需恢复原设计精度，导柱与导套的配合公差通常选择（）。A.H7/g6B.H7/p6C.H8/f7D.H7/js611.在冲压模具中，为了减少废料回升或堵塞，通常在凸模上设计（）。A.导正销B.卸料螺钉C.气孔或防废料回升装置D.限位柱12.模具保养中常用的防锈方法，对于长期封存的模具，最有效且持久的方法是（）。A.涂抹防锈油B.放置干燥剂C.涂抹凡士林D.VCI气相防锈包装13.下列哪种情况不属于模具的正常磨损现象？（）A.拉深模凹模圆角半径变大B.冲裁模刃口变钝C.注塑模型腔表面出现龟裂D.导柱表面出现轴向划痕14.某汽车覆盖件模具在研配压床时，通常使用红丹粉检查着色率，对于关键贴合面，要求的着色率通常为（）。A.>30%B.>50%C.>70%D.>90%15.在模具维修中，若需焊接修补裂纹，对于Cr12MoV等高碳高合金钢，焊前必须进行（）。A.水淬B.高温回火C.预热（300-450℃）D.深冷处理16.慢走丝线切割加工在模具精密零件制造中应用广泛，其加工表面通常会留有一层变质层，厚度约为（）。A.0.005mmB.0.02mmC.0.1mmD.0.5mm17.模具库存管理中，为了防止模具因长期受压而产生变形，上下模座之间应（）。A.锁紧合模B.垫放木块或专用支撑块C.涂抹润滑油D.保持微开状态18.检查注塑模具冷却水路是否堵塞的常用且有效的方法是（）。A.目视检查B.通入压缩空气测试C.超声波探伤D.测量模温19.下列关于模具配合件拆卸的注意事项，错误的是（）。A.拆卸前应清除表面油污B.拆卸顺序一般是由内到外，由上到下C.敲击拆卸时应使用铜棒或铝棒，禁止直接锤击工作面D.拆下的零件应按顺序摆放，并做好标记20.在级进模维护中，导料板和浮升销的磨损会导致送料精度下降，若步距精度要求为±0.01mm，则导料板的磨损量不应超过（）。A.0.005mmB.0.01mmC.0.02mmD.0.05mm二、多项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。在每小题给出的四个选项中，有多项是符合题目要求的。全部选对得2分，少选得1分，多选、错选不得分）1.模具保养技师在分析注塑模具产生“困气”导致制品烧焦的原因时，应重点检查模具的哪些部位？（）A.流道系统末端B.薄壁且远离浇口的部位C.分型面配合间隙D.顶针配合间隙2.下列哪些因素会导致冲压模具在使用过程中产生崩刃？（）A.凸凹模间隙过小B.冲床滑块下死点精度差，造成硬冲C.模具材料热处理硬度过高，韧性不足D.板料厚度严重超差且带有硬质杂物3.模具的5S管理中，整理和整顿的具体内容包括（）。A.区分要与不要的东西，职场除了要用的东西外，一切都不放置B.将要用的东西定位、定量摆放整齐，并标识清楚C.清除脏污，保持工作场所干净亮丽D.将工作方法标准化，并养成习惯4.关于模具型腔抛光纹理对制品脱模的影响，下列说法正确的有（）。A.抛光纹理方向应尽量与脱模方向平行B.纹理过深会增加脱模阻力，容易导致制品拉伤C.镜面抛光能显著降低注塑时的熔体流动阻力D.纹理方向若垂直于脱模方向，容易造成卡滞5.模具维修中常用的无损检测技术包括（）。A.超声波探伤（UT）B.磁粉探伤（MT）C.渗透探伤（PT）D.拉伸试验6.为了延长热作模具（如压铸模）的寿命，在保养维护中可以采取的措施有（）。A.定期检查并修复热疲劳裂纹B.优化冷却水路设计，确保模具热平衡C.对模具表面进行渗铝或渗氮处理D.每次生产前进行充分的预热7.下列属于模具标准件的是（）。A.导柱、导套B.圆形凸模、凹模固定板C.专用异型镶件D.模架（LKM、DME等标准模架）8.在使用百分表（或千分表）测量模具平面度或平行度时，正确的操作规范是（）。A.测量前应检查表盘指针是否归零，测头伸缩是否灵活B.测头应垂直于被测表面C.测量时移动底座要平稳，避免冲击D.读数时应估读到最小刻度的十分之一9.注塑模具浇注系统主流道衬套（浇口套）磨损后的常见失效形式包括（）。A.凹坑磨损B.喷嘴接触面压塌C.内孔拉伤导致脱模困难D.表面龟裂10.模具维修方案制定时，需要考虑的经济技术指标有（）。A.维修成本B.维修周期（停机时间）C.模具维修后的预期寿命D.维修后对制品质量的影响程度三、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请判断下列说法的正误，正确的打“√”，错误的打“×”）1.模具的完全互换性是指同规格的零件不经挑选、调整或修配，就能装配到模具上并能满足使用要求的特性。（）2.在测量模具零件硬度时，对于表面硬化处理的零件，应使用洛氏硬度HRA标尺测量表面硬度，用HRC标尺测量心部硬度。（）3.冲压模具的卸料板不仅起卸料作用，还起压料和导向作用，特别是高速冲压模具中，卸料板的导向精度至关重要。（）4.注塑模具的排气不良只会导致制品出现烧焦，不会导致制品缺料。（）5.模具零件在淬火后必须立即进行回火处理，以消除淬火应力，稳定组织，防止开裂和变形。（）6.为了提高生产效率，在模具维修中可以随意改变模具的结构设计，不需要经过工艺验证。（）7.研磨平板在使用前必须进行校准，通常采用“三面互研”法来获得极高的平面度。（）8.带有斜导柱的侧向抽芯机构，在开模时，斜导柱驱动滑块侧向运动，因此斜导柱的倾斜角越大，抽芯力越大。（）9.模具保养中，润滑脂的选择主要考虑工作温度、负荷、速度和环境等因素，高温模具应选用耐高温润滑脂。（）10.线切割加工模具时，钼丝的张力越大越好，可以彻底断丝，保证加工精度。（）11.所有的模具钢材都可以通过水淬获得最高的硬度。（）12.模具闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面到下模座下平面之间的距离。（）13.在维修大型覆盖件模具时，若型面研配不到位，会导致冲压件出现起皱或开裂现象。（）14.聚氨酯橡胶具有很好的耐磨性和抗压性，在冲压模具中常作为卸料橡胶或冲裁凹模使用。（）15.模具的精度主要由加工设备的精度决定，与测量手段和装配调整无关。（）四、填空题（本大题共15空，每空1分，共15分。请将正确的答案填在题中的横线上）1.模具制造中，公差带的大小由________决定，位置由________决定。2.冲裁力F的计算公式为F=L·t·，其中L3.在注塑模具中，为了防止细长顶针在顶出过程中弯曲或折断，通常设计________机构进行辅助导向。4.模具钢Cr12MoV中的“Mo”元素主要作用是提高钢的________和________，从而改善其淬透性和韧性。5.某模具零件的基本尺寸为50mm，公差等级为IT7，则其标准公差值约为________mm（查表或经验值，保留三位小数）。6.模具抛光过程中，依次使用的抛光耗材通常是从________砂纸开始，逐步过渡到________，最后使用钻石膏。7.压铸模具在生产铝合金压铸件时，模具型腔表面容易发生________失效，因此必须定期对模具表面进行________处理。8.模具的寿命可以分为技术寿命、经济寿命和________寿命。9.在级进模中，为了保证送料精度，通常设置________销，插入材料上的导正孔中。10.使用千分尺测量前，必须校准________，即检查微分筒上的零线是否与固定套筒的纵刻线对齐。11.模具冷却水路设计应尽量保证冷却介质与型腔表面温差不超过________℃，以防止产生冷凝水或内应力。五、简答题（本大题共5小题，每小题6分，共30分。要求简明扼要，条理清晰）1.简述注塑模具在生产过程中产生“飞边”的主要原因，并列举至少三种模具维修调整的对策。2.什么是模具的“疲劳失效”？请结合热作模具（如压铸模）的工作环境，简述其产生机理及预防措施。3.在冲压模具的保养中，如何检测和修复凸、凹模刃口的磨损？请描述基本的修复工艺流程。4.简述模具导向零件（导柱导套）在维护保养中的检查要点，如果发现导向间隙过大，有哪些维修方案？5.为什么模具在存放前需要进行彻底的清洁和防锈处理？请详细描述防锈处理的完整步骤。六、综合应用题（本大题共3小题，共50分。要求计算准确、分析透彻、逻辑严密）1.（15分）某单工序冲孔模具，冲裁材料为Q235钢板，厚度t=2mm，抗拉强度=450(1)计算该冲孔所需的冲裁力F。（保留整数）(2)若模具的卸料力系数=0.05，推件力系数=0.055，凹模刃口直壁高度h=6mm，同时卡在凹模内的工件数(3)在模具保养中发现凸模刃口磨损，直径减小了0.05mm，若需修复凸模尺寸，请说明采用何种焊接或堆焊工艺较为合适，并说明焊后热处理的目的。2.（15分）一套汽车内饰件大型注塑模具，在生产约5万模次后，发现型芯侧局部区域出现严重的粘模现象（拉伤），导致制品表面质量不合格，且脱模困难。作为保养技师，请对这一问题进行综合分析：(1)分析造成粘模（拉伤）的可能原因（至少从模具材料、表面处理、注射工艺、维护保养四个方面进行分析）。(2)针对型芯表面的拉伤损伤，制定一套详细的维修修复方案（包括清理、修补、抛光等步骤）。(3)为了预防此类问题再次发生，在后续的日常保养中应采取哪些针对性措施？3.（20分）某级进模生产电机定子片，材料为硅钢片，厚度0.5mm，步距精度要求±0.005mm。近期生产中发现制件毛刺增大，且步距累积误差逐渐变大。(1)请分析毛刺增大的模具原因及检测方法。(2)请分析步距累积误差变大的可能机械原因。(3)现需对模具进行一次全面的大修（二级保养）。请编写一份针对该级进模的保养维修大纲，内容需涵盖：a.拆卸前的检查记录；b.关键部件（凸模、凹模、导向、卸料）的清洗与检测方法；c.磨损件的修复或更换标准；d.重新装配的精度控制要求；e.试模与验收标准。参考答案与解析一、单项选择题1.C。解析：Cr12MoV是一种高碳高铬莱氏体钢，具有高硬度、高耐磨性，广泛用于制造高负荷、高耐磨的冷作模具，如冲孔凹模、切边模等。45号钢和40Cr为结构钢，T10为碳素工具钢，淬透性较差。2.B。解析：浇口附近残余应力大导致开裂，通常是注射工艺参数设置不当。虽然模具温度过低也会产生内应力，但最直接且最常见的原因是注射压力过高或保压时间过长，导致浇口处分子取向过大。调整工艺优先于修模。3.A。解析：在机械加工中，加工孔比加工轴（外圆）要困难，使用的刀具（钻头、铰刀、镗刀）复杂，且测量孔径也比测量轴径困难。因此优先选用基孔制，以减少加工孔用的定值刀具和量具的规格数量。4.B。解析：冲裁间隙主要与材料厚度和材质有关。对于薄材料（t<0.5mm），为了保持模具刃口锋利和减少毛刺，间隙通常取材料厚度的5%~8%。厚材料则取较大比例。5.C。解析：H13（4Cr5MoSiV1）是著名的热作模具钢，具有良好的淬透性，可以淬透较深的尺寸，并非淬透性低。6.B。解析：氮化是一种化学热处理工艺，将氮原子渗入工件表面，形成高硬度的氮化物层，能显著提高表面耐磨性、抗咬合性和疲劳强度，而心部保持原有的强韧性。7.A。解析：精密测量对温度非常敏感。为了减少热变形误差，标准测量温度通常为20℃。对于高精度测量（如三坐标测量模具），要求严格的恒温环境，通常为20±1℃或20±0.5℃。8.A。解析：飞边是熔体溢出模具分型面形成的。在锁模力足够的情况下，必然是分型面贴合不紧密，存在间隙，或者是模具部件变形、分型面异物、磨损等原因导致。9.B。解析：P20（3Cr2Mo）是预硬型塑料模具钢，通常出厂时已经进行了预硬处理，硬度一般在30~40HRC，最常见的是36-40HRC左右，选项B最接近。10.A。解析：导柱导套是滑动配合，需要间隙配合以保证相对运动，同时又要保证导向精度。H7/g6是典型的精密滑动配合公差，间隙适中，运动灵活且导向性好。H7/p6是过盈配合，H7/js6是过渡配合，H8/f7间隙稍大。11.C。解析：废料回升或堵塞是冲压生产中的常见故障。在凸模上设计防废料回升装置（如顶料针、弹簧顶销、气孔）是有效解决手段。12.D。解析：VCI气相防锈（气相缓蚀剂）是一种先进的防锈技术，通过挥发性气体在金属表面形成保护膜，防锈期长，且对于形状复杂的模具（如盲孔、深槽）也能有效防护，适合长期封存。13.C。解析：龟裂是热疲劳失效，常见于热作模具（压铸模、锻模），不属于冷作模具或塑料模具的正常磨损范畴（虽然塑料模具长期使用也会有应力开裂，但龟裂特指热疲劳）。A、B、D均为正常的机械磨损现象。14.D。解析：汽车覆盖件模具属于大型精密模具，对外观质量和贴合度要求极高。在研配时，关键工作面（如修边线、整形面）的红丹粉着色率通常要求在90%以上，甚至100%，以保证制件不出现起皱或压痕。15.C。解析：Cr12MoV等高碳高合金钢焊接性极差，淬硬倾向大，容易产生裂纹。焊前预热可以降低焊接区域与整体的温差，减少热应力，是防止焊接裂纹的关键措施。16.B。解析：电火花加工（包括线切割）会在表面产生一层由于高温熔化后快速凝固形成的变质层（重铸层），通常硬度较高且脆，厚度一般在0.01~0.03mm左右，慢走丝相对快走丝变质层较薄，约0.02mm。17.B。解析：模具长期存放时，如果上下模座直接接触锁紧，弹簧等弹性元件长期处于压缩状态会失效；如果悬空，导柱导套可能因重力变形。最科学的方法是垫放木块或专用支撑块，使模具受力均匀，且释放弹性元件压力。18.B。解析：通入压缩空气测试可以快速判断水路是否通畅。如果有堵塞，气流会有阻力或无法通过；如果有泄漏，浸入水中可看到气泡。目视只能看外部，超声波探伤成本高且不常用，测模温是间接方法。19.B。解析：拆卸顺序一般是由外到内，由上到下。先拆卸外部附件，再拆卸内部部件；先拆上部，后拆下部。这样才不会妨碍后续拆卸操作。20.B。解析：导料板磨损会导致送料左右摆动。若步距精度要求±0.01mm，属于高精度级进模，导料板的磨损量必须控制在极小范围内，通常不应超过步距公差的1/2到1/3，即0.005~0.01mm，选项B最为合理。二、多项选择题1.ABCD。解析：困气通常发生在熔体汇合处或流程末端。流道末端、薄壁处（熔体先凝固）、分型面间隙（排气槽）以及顶针间隙都是模具排气的重要通道，若这些位置设计不当或堵塞，均会导致困气。2.ABCD。解析：崩刃通常是由于过大的冲击力或局部应力集中造成的。间隙过小导致侧向力挤压力大；硬冲造成额外冲击；材料韧性不足；板料有硬杂物或超差均会导致崩刃。3.AB。解析：整理是区分要与不要；整顿是定位、定量、标识。C是清扫，D是清洁/素养。4.ABD。解析：抛光纹理方向若平行于脱模方向，阻力最小；纹理深会增加脱模阻力；垂直方向容易卡滞；镜面抛光主要为了表面质量，对降低流动阻力有轻微作用但不是主要目的（流道设计才是）。故选A、B、D。5.ABC。解析：UT（超声波）、MT（磁粉）、PT（渗透）是常用的无损检测方法。拉伸试验是破坏性试验。6.ABCD。解析：热作模具寿命受热疲劳影响最大。修复裂纹、保证热平衡（冷却）、表面强化（渗铝/氮）、生产前预热（减少热冲击）都是延长寿命的有效措施。7.ABD。解析：导柱导套、标准凸模固定板、标准模架均为标准件。专用异型镶件属于非标件。8.ABC。解析：A、B、C均为正确操作。D选项，百分表读数通常估读到最小刻度（0.01mm）的1/2，即0.005mm，不是1/10（那是千分尺）。但如果是千分表（0.001mm），可以估读。对于百分表，通常读数到0.005mm。这里选项D说“估读到1/10”对于百分表（0.01mm刻度）是不准确的，应为1/2。但在广义测量中，通常选ABC。若题目指千分表则D正确。鉴于题目提及百分表，D存疑，主要选ABC。注：根据严格定义，百分表读数可估读到0.005mm，即1/2格。此处选ABC更为严谨。9.ABC。解析：浇口套主要承受注射压力和喷嘴的反复接触摩擦。凹坑磨损、接触面压塌、内孔拉伤是常见失效。表面龟裂多见于型腔。10.ABCD。解析：维修方案需综合考虑成本、时间、寿命和修复后的质量，缺一不可。三、判断题1.√。解析：这是互换性的定义。2.×。解析：HRA用于硬质合金或表面硬化层很薄的情况，一般模具表面硬化层较厚（如渗氮），通常仍用HRC测量表面硬度，或者用维氏硬度HV。HRA适用于高硬度薄层。3.√。解析：卸料板在级进模中至关重要，起压料防止材料翘曲、卸料以及保护细小凸模（导向）的作用。4.×。解析：排气不良不仅导致烧焦，还会导致型腔内气体压缩形成反向压力，阻碍熔体充填，导致缺料（短射）。5.√。解析：淬火应力极大，必须立即回火消除，否则极易开裂。6.×。解析：模具结构设计改动属于工程变更，必须经过严格的验证（设计、评审、试模），不能随意在维修中改动，以免造成更大的损失。7.√。解析：三面互研是获得精密平板平面的传统且有效的方法。8.×。解析：斜导柱倾斜角越大，抽芯速度越快，但斜导柱受的弯曲力急剧增加，抽芯力主要取决于抽芯机构设计和摩擦力，并非角度越大力越大。且角度过大会导致干涉。9.√。解析：润滑脂选择必须考虑工况，高温模具必须用耐高温脂（如锂基脂、复合磺酸钙）。10.×。解析：钼丝张力应适中，过大容易断丝，过小影响精度和加工稳定性。11.×。解析：水淬冷却速度极快，应力大，只适用于低碳钢或形状简单的碳素钢。模具钢多为合金钢，通常用油淬或空淬，以减少变形开裂。12.√。解析：闭合高度的定义。13.√。解析：覆盖件模具型面配合精度直接决定材料流动状态，若研配不到位，阻力不均，极易起皱或开裂。14.√。解析：聚氨酯橡胶具有弹性，可用于卸料；也可用于冲裁软金属（如有色金属）的凹模（聚氨酯冲裁模）。15.×。解析：模具精度由设计、加工、装配、测量、维护等共同决定，不是单一因素。四、填空题1.标准公差；基本偏差。2.冲裁周长；材料厚度。3.顶针导向（或司筒导向）。4.淬透性；回火稳定性。5.0.025。（解析：基本尺寸50mm，IT7级公差查表为0.025mm）。6.粗（如400#、600#）；细（如1000#、1500#）。7.热疲劳（或龟裂）；去应力回火（或表面修复）。8.自然。9.导正。10.零位。11.10。（一般要求温差在5-10℃以内，防止冷凝水）。五、简答题1.答：主要原因：(1)锁模力不足，导致模具胀开。(2)模具分型面贴合不良，存在间隙或异物。(3)模具零件磨损或变形，如型腔镶件松动、配合间隙变大。(4)充填过度（注射压力/速度过大，计量过多）。维修对策：(1)检查并重新研配分型面，确保贴合紧密，红丹粉着色率高。(2)修复或更换磨损的模具零件，恢复配合精度。(3)检查拉杆是否变形，调整锁模力参数。(4)清理排气槽，防止堵塞导致背压过高胀模。2.答：定义：疲劳失效是指模具材料在循环应力或循环热应力作用下，经过一定次数的循环后，产生裂纹并导致失效的现象。机理：热作模具在工作时，表面反复受到加热（接触熔融金属）和冷却（喷脱模剂）的作用，产生交变的热应力。当交变热应力超过材料的疲劳极限时，表面开始产生微小的热疲劳裂纹（龟裂），随着循环次数增加，裂纹扩展并连接，最终导致模具表层剥落或断裂。预防措施：(1)选用热疲劳抗力好的模具钢（如H13,4Cr5MoSiV1）。(2)模具使用前进行充分预热，减小温差。(3)优化冷却系统，保持模具热平衡。(4)对模具型腔进行表面处理（如渗氮、离子喷涂），提高耐热疲劳性能。(5)定期去应力回火，消除累积的残余应力。3.答：检测方法：(1)目视检查刃口是否有崩缺、发亮（磨损钝化）或圆角。(2)测量冲裁件毛刺高度和厚度，若毛刺超过规定值（如料厚的10%），则需刃磨。修复工艺流程：(1)拆卸：将凸模或凹模从模具中拆下。(2)固定：将工件平稳固定在平面磨床磁力吸盘上。(3)找正：以刃口面或基准面为基准，找正位置。(4)刃磨：使用合适的砂轮（如WA、PA），采用较小的吃刀量（0.01~0.02mm），进行磨削加工，去除磨损层，磨出锋利刃口。(5)抛光：使用油石去除磨削微纹，修整圆角。(6)回火：对于细长或易裂凸模，磨削后建议进行低温回火（160-180℃）去应力。(7)装配：重新装配并调整间隙。4.答：检查要点：(1)表面粗糙度：检查导柱导套滑动面是否有拉伤、烧伤、磨损痕迹。(2)配合间隙：测量导柱直径与导套内孔，计算间隙是否超差。(3)同轴度与垂直度：检查导柱对模板底面的垂直度。(4)润滑状况：检查油槽是否畅通，润滑脂是否变质。维修方案：(1)更换：若磨损严重，直接更换新的标准导柱导套。(2)研磨修复：若磨损轻微，可研磨导套孔，重新配制加大的导柱（修复尺寸法）。(3)镀硬铬：对导柱表面磨削后镀硬铬，再磨削至配合尺寸，恢复配合间隙。(4)局部更换导套：采用内孔可加工的硬质合金导套进行更换，提高耐磨性。5.答：原因：模具在存放过程中，环境中的水分、氧气、酸性物质等会与金属表面发生化学或电化学反应，导致锈蚀。锈蚀会破坏模具表面精度，增加维修成本，甚至导致模具报废。防锈处理步骤：(1)彻底清洁：使用清洗剂（如煤油、柴油或专用模具清洗剂）清除模具表面的油污、脱模剂残渣、塑料碎屑、水垢等。(2)干燥处理：用压缩空气吹干水份，或用热风烘干，确保模具表面完全干燥，特别是盲孔、缝隙处。(3)防锈涂抹：a.短期防锈（<3个月）：涂抹防锈油。用刷子或无尘布均匀涂抹在型面、分型面、配合面。b.长期防锈（>3个月）：涂抹防锈脂或凡士林，厚度适当增加。(4)包装防护：使用塑料薄膜或防锈纸包裹模具，防止灰尘和水分直接接触。(5)环境控制：存放库房应通风干燥，湿度控制在60%以下，避免与酸碱物质混放。六、综合应用题1.解：(1)计算冲裁力F：Lt=F即F≈(注：通常工程上会考虑安全系数K=1.3，此处仅计算理论力，若考虑系数则为(2)计算总冲压力：卸料力=卡在凹模内的工件数n=推件力==F(3)维修修复说明：对于Cr12MoV等高碳合金钢凸模的修复，应采用冷焊或激光堆焊工艺。工艺选择：选用与基体材质相近的专用模具焊条（如EDM-Cr12MoV）。焊前处理：必须将磨损部位清理干净，并预热至300-400℃。焊接：采用小电流、短弧操作，进行补焊，补焊高度应留有加工余量。焊后热处理：焊后应立即进行去应力回火（或缓冷），目的是消除焊接产生的残余热应力，防止裂纹产生，并降低焊缝硬度以便于后续加工。回火后需重新磨削加工至尺寸，并最终进行真空淬火+回火处理（如果焊后硬度不足）。或者，对于小型凸模，焊后磨削至尺寸即可，利用焊条的高硬度特性。2.答：(1)原因分析：a.模具材料：模具钢材纯度不够，硬度不均，或者耐腐蚀性差（如无防腐处理）。b.表面处理：型芯表面抛光光度不够（Ra值大），或者未进行镀层处理（如镀镍、PD处理），导致摩擦系数大。c.注射工艺：注射压力过大、保压时间过长，导致制品对型芯抱紧力过大；熔体温度过高，分解产生腐蚀性气体。d.维护保养：脱模剂使用不当或过量，导致积垢；长期未清理模具表面残留物；模具冷却不足导致过热。(2)维修修复方案：a.清理：拆下型芯，使用铜刷和专用清洗剂去除表面的积碳、塑料残渣和油污。b.补焊/填补：对于较深的拉伤痕，使用氩弧焊或激光