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含CAD图纸、工序卡、说明书 导向套工艺及钻孔夹具设计 -钻4X10孔【含CAD图纸、工序卡、说明书】 导向 工艺 钻孔 夹具 设计 X10 CAD 图纸 工序 说明书

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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助10车两端面CA6140，三爪卡盘，量具475119.30.161117min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助15车外圆105、70及台阶面CA6140，三爪卡盘，量具475119.30.161117min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助20车内孔60CA6140，三爪卡盘，量具475119.30.161117min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助25车倒角CA6140，三爪卡盘，量具475119.30.16110.3min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助30钻6孔摇臂钻床，专业夹具，量具27513.650.3310.14 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助35钻4x10孔摇臂钻床，专业夹具，量具475119.30.161210.28 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号ZQSn6-3-3毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造110X7911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助40拉削槽R1.5CA6140，三爪卡盘，量具27513.650.30.51 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称导向套零件名称导向套共1 页第1 页材 料 牌 号锡青铜毛 坯 种 类 铸造毛坯外形尺寸 每毛坯件数1 每 台 件 数1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件1备料检查毛坯是否合格CA61402铸造铸件各部留加工余量3mm3清砂清砂4热处理人工时效处理5粗车按左端面（A）端面找正，外圆（J）右端面夹紧：1. 车端面A至70.5m2. 粗车内孔(I)至59.5mm，深至75mm。CA61406精车按A面找正，外圆J夹紧1、 半精车外圆至70mm2、 半精车内孔至70.5mm，深至75mm，车槽，倒角1.5X45CA61407钳钻6mm孔，钻410mm、Z5258检验桉图样检查各部尺寸和精度摇臂钻床9入库清洗入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX大学课程设计(论文)导向套工艺规程设计及工艺夹具设计（钻4X10孔）所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日19目 录目 录II第1章 绪论3第2章 机械加工工艺规程的制定4第一节 零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析4第二节 工艺规程设计52.1 确定毛坯的制造形式52.2 基面的选择5第三节 制定工艺路线72.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定82.2加工工艺过程及确定切削用量和工时8第3章 夹具设计163.1设计要求163.2夹具设计的有关计算163.3夹具设计及操作的简要说明17小结19参考文献20致 谢21 第1章 绪论设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力.熟练生产技术的工作的一般方法,培养学生树立工程技术必备的全局观点,生产观点和经济观点。树立正确的设计思想和严肃认真的工作态度,培养学生调查研究,查阅技术文献资料,手册进行工程运筹,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力. 通过到工厂的实际调研,对设计内容有了基本的了解,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程,查阅了大量的资料,在同学的帮助和老师的指导下完成了设计任务,并编写了设计说明书。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。 由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感谢同学们的互相帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不断提高自己。我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 在此次课程设计过程中，查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是何亚银老师，在此表示感谢！由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第2章 机械加工工艺规程的制定 第一节 零件的分析2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是ZQSN6-6-3导向套，是机床进给机构的零件，具有确保加工工件位置准确度的作用。 2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为ZQSN6-6-3，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，导向套有两组加工面有位置准确度要求。该零件的主要加工面可分为两组：1.以外园为基准的加工面，这组加工面包括，外圆自身和端面，内圆。2.一个是以内圆为基准的加工面，这个主要是外圆的加工和各个孔槽的钻削。 第二节 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为ZQSN6-6-3，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用机器砂型铸造。毛坯图如图：2.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出。 粗基准的选择:对导向套这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要的。对回转体零件我们通常以外园作为粗基准。 精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用孔作为精基准。由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级IT为810级，加工余量等级MA为G级，故IT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明105的端面75H4.0顶面降一级，单侧加工105的外圆柱端面10G2.5整体加工（取下行值）10的孔10H3.0孔降一级，双侧加工70的端面70G2.5双侧加工（取下行值）槽R1.5G0加工（取下行值60的孔60H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT圆柱的两端面长754 7912.5内孔面60 3 5712.5小圆柱面7057512.5孔内表面104612.5大外圆柱面1055 11012.5面的加工（所有面）根据加工长度的为75mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为75、加工的宽度为105，经粗加工后的加工余量为1.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2.2.2孔的加工1. 60mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：59mm. 2z=0.75mm扩孔：59.75mm 2z=0.18mm粗铰：59.93mm 2z=0.07mm精铰：60H92. 10mm.毛坯为实心，冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：9mm. 2z=0.85mm扩孔：9.85mm 2z=0.1mm粗铰：9.95mm 2z=0.05mm精铰：105.钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm精铰：6H7第三节 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案：方案一：工序01：工艺准备机器砂型铸造工序05：人工时效处理工序10：车两端面工序15：车外圆105、70及台阶面工序20：车内孔60工序25：车倒角工序30：钻6孔工序35：钻4x10孔工序40：拉削槽R1.5工序45：清洗去毛刺工序50：检验工序55：入库方案二：工序01：工艺准备机器砂型铸造工序05：人工时效处理工序10：车外圆105、70工序15：车两端面工序20：车内孔60工序25：车倒角工序30：钻4x10孔工序35：拉削槽R1.5工序40：清洗去毛刺工序45：检验工序50：入库比较2种方案，可见区别在于是先加工外圆还是车端面的问题，由于有台阶，一般先车端面，以保证必要的定位尺寸，故选择方案一。（当然选择方案二也没大的问题，只是相对而言进行比较）2.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定导向套零件材料为ZQSN6-6-3,生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。导向套的外圆和端面因轴套的外圆和端面的精度要求都不是很高，其加工余量为1.5mm.导向套的轴孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7-IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2.5表面粗糙度均为圆柱外表面1.6大孔内表面为3.2孔端面采用4次走刀完加工表面，表面粗糙度为3.5，根据参考文献，其余量Z=1.0mm2.2加工工艺过程及确定切削用量和工时2.2.1：工艺准备机械铸造铸造2.2.2：时效处理2.2.3：车端面A、B 选硬质合金车刀车削深度，因为本工序为车105mm孔的端面。已知工件材料为ZQSN6-6-3，因为尺圆弧面车时精度要求不高，所以选择a=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。机床功率为7.5kw。查，切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min查切削手册表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按切削手册，查的Vc=98mm/s,n=439r/min,Vl=490mm/s.据CA6140卧式车床 车床参数选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s，则实际切削速度Vc3.14*80*475/1000=119.3m/min，实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。5）机床校验功率 查切削手册Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率PcmPcc。故校验合格最终确定ap=1.0mm，nc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z.6)计算工时Tm=L/Vf=（5+75）/475=0.168min。2.2.4车外圆1、2选硬质合金刀1）车削深度，因为尺圆弧面车时精度要求不高，所以选择a=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。机床功率为7.5kw。查，切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min查切削手册表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按切削手册，查的Vc=98mm/s,n=439r/min,Vl=490mm/s.据CA6140卧式车床 车床参数选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s，则实际切削速度Vc3.14*80*475/1000=119.3m/min，实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。机床校验功率 查切削手册Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率PcmPcc。故校验合格最终确定ap=1.0mm，nc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z.6)计算工时Tm=L/Vf=（5+75）/475=0.168min。2.2.5工序20切削用量及基本时间的确定1.切削用量本工序、车孔10、车孔60、孔口倒角，加工条件为：工件材料为ZQSN6-6-3,选用CA6140车床。刀具选择，后角o120，45度车刀。1.车孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.车刀磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。计算工时：tm=L+l/nf=85/316=0.2689min2.2.6 车倒角1.5x452.2.7钻孔机床：Z526式立式钻床刀具：根据机械加工手册表10-61选取高速钢麻花钻1.切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰6mm的孔。铰刀选用5.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。Apr/ap=5.81-5/1x0-0.104=3.89故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=5mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=5.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=5.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min2.时间计算：1.钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=10mm, T= 0.32s半精铰基本工时：l=1.75-2.75 n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 0.1264.精铰基本工时：l=2.77-3.77取l1=3.5mm, l2=3mm.T= 0.185s Vc =Vc=56.52m/min f=0.16mm/z 5.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。6 计算工时：1.确定进给量f 由于孔径和深度都很小，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z536立式钻床说明书选择主轴实际转速.2.2.4精车车外圆1、2内孔选硬质合金刀1）车削深度，因为尺圆弧面车时精度要求不高，所以选择a=0.14mm，两次次走刀即可完成所需长度。机床功率为7.5kw。查，切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min查切削手册表3.8，寿命T=180min4）计算切削速度按切削手册，查的Vc=98mm/s,n=439r/min,Vl=490mm/s.据CA6140卧式车床 车床参数选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s，则实际切削速度Vc3.14*80*475/1000=119.3m/min，实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/（300*10）=0.16mm/z。机床校验功率 查切削手册Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率PcmPcc。故校验合格最终确定ap=1.0mm，nc=475mm/s,Vc=119.3m/min,fz=0.16mm/z.6)计算工时Tm=L/Vf=（5+75）/475=0.168min。2.2.5工序60切削用量及基本时间的确定1.切削用量本工序、车孔10、车孔60、孔口倒角，加工条件为：工件材料为ZQSN6-6-3,选用CA6140车床。刀具选择，后角o120，45度车刀。1.车孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.车刀磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。2.2.6 计算工时：tm=L+l/nf=88. 5/316=0.280min2.2.7拉槽2.2.8表面清洗去毛刺2.2.9检验2.2.10入库第3章 夹具设计为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为钻4-10孔的专用夹具，本夹具将用于Z525摇臂钻床。3.1设计要求本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，面精度不是主要考虑的问题。3.2夹具设计.2.1 定位基准的选择由零件图可知，4孔中，610在圆周上均匀分布尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以60H9内孔面作为定位基准。为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对4孔进行加工，准备采用手动夹紧。3.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为10。 则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。3.3 定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为孔销配合，而该定位元件的尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。定位误差分析60H9/f8：根据配合公差60H9 /f8 由以上可知 1max=0.074，2max=0.071分析定位误差：基准不重合误差： 因钻孔时，定位基准为心轴的中心线，工序基准也为心轴的中心线。 故：jb=03.3夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧轴的大平面定位三个自由度，短心轴定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但侧面是经精磨的面，过定位是允许的。小结加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时