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机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称杠杆共2页第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面金工XA6132高速钢圆柱立铣刀501粗铣精铣40上端面和宽度为30的平台面金工专用夹具1.972粗铣精铣40下端面金工专用量具和游标卡尺1.20三铣粗精铣30凸台面金工XA6132高速钢圆柱立铣刀501.80四钻钻、扩、粗铰、精铰25H9mm孔金工Z550专用钻夹具1钻25H9mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=23mm0.642扩25H9mm孔金工锥柄扩孔钻D=24.7mm1.06描 图3粗铰25H9mm孔金工锥柄机用铰刀D=24.94mm1.484精铰25H9mm孔金工锥柄机用铰刀D=25mm1.33描 校五钻钻、粗铰、精铰28（H7）mm孔金工Z518专用钻夹具1钻28（H7）mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=7.8mm0.15底图号2粗铰28（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=7.96mm1.003精铰28（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=8mm0.28装订号六钻钻、粗铰、精铰10（H7）mm孔金工专用钻夹具设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称杠杆共2页第2页材料牌号HT150毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1钻10（H7）mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=9.8mm0.642粗铰10（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=9.96mm1.483精铰10（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=10mm1.33七钳表面去毛刺钳工八检检验入库检验游标卡尺0200专用的量检具描 图描 校底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期目录摘要.20. 序言.51.毕业设计的目的.62 毕业设计的基本任务与要求.62.1设计基本任务.62.2、设计要求.73.杠杆零件工艺设计与工装设计.73.1基本任务：.73.2设计要求：.84方法和步骤：.841 生产纲领.84.2零件的作用.94.3零件图审查.95.工艺规程的设计.105.1确定毛坯的制造形式。.105.2基面的选择.115.3工件表面加工方法的选择.115.4确定工艺路线.115.5工艺方案的比较和分析.145.6选择加工设备及刀、量、夹具.145.7加工工序设计.166.夹具的设计.186.1确定设计方案.186.2选择定位元件.186.3计算夹紧力并确定螺杆直径.196.4定位误差计算.197.结 论.218.在 谢.22参考文献.23摘要本设计的零件为杠杆零件，选用号钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺，多采钻床加工。通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。关键词：钻床加工，杠杆零件，尺寸精度。Abstract The design of parts for the lever parts of 45 steel. According to parts of shape, dimensional accuracy, cost-effective production areas such as a detailed analysis of its manufacturing processes, Most Drilling. Part of the analysis, the shape of the workpiece contour small size, light weight, low-processing, not mass production. Therefore the quality assurance and productivity, under the premise of the structure as simple as possible, so economically rational.Keywords : Drilling, leveraged parts, dimensional accuracy 。 0.序言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加以指教。完成夹具结构设计能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。1.毕业设计的目的机械制造技术毕业设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是：(1)培养工程意识。(2)训练基本技能。(3)培养质量意识。(4)培养规范意识。2 毕业设计的基本任务与要求2.1设计基本任务(1)绘制零件工作图一张(2)绘制毛坯零件图一张(3)编制机械加工工艺规程卡片一套(4)编写设计说明书一份(5)收集资料,为夹具设计做好准备(6)绘制草图,进行必要的理论计算和分析以及夹具的结构方案(7)绘制总图和主要非标准件零件图,编写设计说明书(8)编制夹具的使用说明或技术要求2.2、设计要求2.2.1、工艺设计的设计要求(1)保证零件加工质量,达到图纸的技术要求(2)在保证加工质量的前提下,尽可能提高生产效率(3)要尽量减轻工人的劳动强度,生产安全(4)在立足企业的前提下,尽可能采用国内技术和装备(5)工艺规程应正确.清晰,规范化,标准化的要求(6)工艺规程应满足规范化、标准化要求。3.杠杆零件工艺设计与工装设计3.1基本任务：（1）绘制零件工件图一张；（2）绘制毛坯零件合图一张；（3）编制机械加工工艺规程卡片一套；（4）编写设计说明书一份；（5）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。（6）初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。（7） 绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。（8）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。3.2设计要求：（1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求；（2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率；（3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施；（4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备；（5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰；（6）工艺规程应满足规范化、标准化要求；（7）夹具设计保证工件的加工精度；（8）提高生产效率；（9）工艺性好；（10）使用性好；（11）经济性好4方法和步骤：41 生产纲领 生产纲领的计算与生产类型的确定生产类型生产纲领（件/年）大批生产 中型零件50004.2零件的作用题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。4.3零件图审查4.3.1了解零件的功用及技术要求 熟悉用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和功用，审查图样的完整性和正确性4.3.2零件的工艺分析 杠杆的25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工8(H7)孔。工件以250.052mm 孔及端面和水平面底、30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻28+0.015的小孔 、粗精铣30凸台的上下表面。加工要求有：40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、10(H7)孔为Ra3.6um、25（H9）和8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。28（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。10(H7)孔的平行度为0.1um（A）。杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔8(H7),要用8(H7)钢球检查。5.工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式。零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 查参考文献（机械加工工艺简明手册）得： 各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明40mm的上下平台宽度30mm的平台40 30GH43加工上下底面加工上表面30mm的凸台上下面 30H3凸台上下面10(H7)孔 10 H3加工内孔8（H7）孔 8 H3加工内孔25（H9）孔25 G4加工内孔又由参考文献得出： 主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28（H7）之间的中心距离168168 410（H7）孔尺寸 102.010 325（H9）孔尺寸253.02548（H7）孔尺寸82.08 35.2基面的选择（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工25（H7）的孔。（2）精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25(H7)的孔作为精基准。5.3工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻28+0.015的小孔 、粗精铣30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：a.40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。b.40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。c.30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法。d.钻10(H7)内孔：公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1m（A），采用钻孔粗铰精铰的加工方法。e.钻25（H9）内孔：公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔扩孔钻钻孔精铰的加工方法，并倒145内角。f.钻8（H7）内孔：公差等级为IT6IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。5.4确定工艺路线a.工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。工序：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序 ：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序：精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：钻、粗、精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）。工序：检验入库。b.工艺路线方案二：铸造时效涂底漆工序：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序：钻28(H7)的小孔使尺寸。 工序：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。 工序：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序 ：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序：精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：粗铰28（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。工序：精铰28(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。工序：检验入库。5.5工艺方案的比较和分析：上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，25（H7）孔作为精基准，所以就要加工25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了28小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25，而不进一步加工就钻8（H7），那样就很难保证28的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。5.6选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版社），刀具选D=2mm的削平型立铣刀（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm的凸台表面。采用X5021立式铣床，刀具选D=2mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。采用Z535型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm，专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。（参考资料和文献均来自：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）5.7加工工序设计根据本次设计的要求，工序设计只设计老师所给出工序的计算。下面是对8（H7）内孔的加工设计。各工步余量和工序尺寸及公差 （mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸28(H7)钻孔0.2157.828(H7)扩孔0.055 7.9628(H7)铰孔H78(H7)a. 钻28(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。b. 粗铰28（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。c. 精铰28(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。这三部工序全都采用Z518机床来进行加工的，故： （1）参考文献：机械设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取钻28(H7)孔的进给量f=0.3mm/r,用插入法求得钻28(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为:n=1000v/d=100026.1/3.148r/min=1039r/min按机床实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为v=3.141000/1000m/min22m/min. 从参考文献得知： Ff=9.8142.7dof0.8KF(N) M=9.810.021d02f0.8KM(N.m)求出钻28(H7)孔的Ff和M如下：Ff=9.8142.780.30.81=1279NM=9.810.021820.30.81=5N.m根据所得出数据，它们均少于机床的最大扭转力矩和最大进给力，故满足机床刚度需求。（2）参考文献：机械设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取扩孔28(H7)的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：扩孔的切削速度为（1213）V钻，故取v扩=1/2v钻=1/222m/min=11m/min,由此算出转速n=1000v/d=100011/3.148r/min=438r/min,取机床实际转速n=450r/min。（3）参考文献：机械设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：n=1000v/d=100018/3.148r/min=717r/min按照机床的实际转速n=720r/min。则实际切削速度为：V=dn/1000=3.148720/1000m/min=18.1m/min。6.夹具的设计本次的夹具为工序：钻、粗、精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）而设计的。本工序所加工的孔是位于30凸台平面内，孔径不大，工件重量较轻、轮廓尺寸以及生产量不是很大等原因，采用翻转式钻模。6.1确定设计方案这道工序所加工的孔在30凸台平面上，且与土台面垂直，平行度A=0.1。根据工件结构特点，其定位方案有： 工件以250.052mm 孔及端面和水平面底、30的凸台分别在台阶定位销、支承钉上实现完全定位。钻8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承，当辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。6.2选择定位元件（1）选择带台阶面的定位销，作为以 25H9孔及其端面的定位元件。定位副配合取 。（2）选择可调支承钉为8（H7）孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件 ,用锁紧螺母将其锁紧，防止在加工孔时出现扭转，限制工件六个自由度。为增加刚性，在8（H7）的端面增设一螺旋辅助支承，辅助支承与工件接触后，用螺母将其锁紧。 6.3计算夹紧力并确定螺杆直径参考文献（机械加工工艺手册），因夹具的的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力F之间的关系为：F夹=KF，式中的K为安全系数。由参考文献得，当夹紧力与切削力方向相反时，取K=3。由前面的计算可知F=1279N。所以，F夹=KF=12793N=3837N，由此可以知道，选择一个M30的螺旋辅助支承。一是为了承受切削力的冲击，二是为了防止工件在加工时变形，因为钻8（H7）孔时，工件为悬臂。6.4定位误差计算 （1）加工8H7时孔距尺寸 84 0.2mm的定位误差计算，由于基准重合，故 ：0.015+0.2=0.215mm，0.015-0.2=-0.185mm，上下偏差为：0.215-（-0.185）=0.4mm，符合尺寸要求。而基准位移误差为定位孔 (25H9 )与定位销的最大间隙，故：定位销取直径为25H9，尽量减少位移误差。故：25-25=0，上偏差：0.052-0.052=0mm，下偏差：0-0=0mm。其基准也符合设计要求。由此可知此定位方案能满足尺寸 84 0.2mm的定位要求。（2）加工8H7孔时轴线平行度 0.15mm 的定位误差计算，由于基准重合，故 ：0.015+0.015=0.03mm而基准位移误差是定位孔25H9与定位面间的垂直度误差。故 :0.052+0.052mm=0.104mm所以有：0.03+0.104mm=0.134mm此方案能满足平行度 0.15mm的定位要求。7.结 论经过两个月的分析零件、在设计时通过查阅资料使得了解的知识面更广、范围更大，在查阅时了解有关机械方面的书，从而切实地感受到机械行业的范围涉及面之广，它能指导实际，理论知识有待实际的检验。经过这次毕业设计，让我巩固了以前所学的知识它的全面性和系统性，使我对机械加工产生了更进一步的兴趣，并让我主观上认识了加工过程中如何找定位，也为我以后的工作打下了很好的基础。这篇毕业设计虽然已经完成了，但由于本人缺少实际经验，在实际利用中次设计肯定还存在不少的问题，需要改进。希望老师能给我提点意见和建议从而切实地感受到机械行业的范围涉及面之广，它能指导实际，理论知识有待实际的检验，理论知识与实际操作是相辅相。8.在 谢在这里，在这本设计即将完成之际，我要感谢嘉兴恒诺微电子有限公司的领导，是他们给了我设计的空间；我还要感谢一直帮助我的杨伟超、缪飞军两位导师，他们在我的设计中给了我很多的指导，在一些对我来说比较艰深，比较把握不了方向的地方，给予了我指明，帮我除去了许多不必要的麻烦；感谢我的同学，是他们不遗余力的帮助，才使我有充足的时间来完成本设计，谢谢，谢谢你们，因为有你们才有本设计的实现，谢谢！ 参考文献1主编：吴熊彪，机械制造技术课程设计，浙江大学出版社，20052主编：薛源顺，机床夹具设计，北京：电子工业出版社，20033主编：李启炎，计算机绘图（初级）AUTOCAD2004版，同济大学出版社，20044主编：夏凤芳，数控机床，高等教育出版社，2002.75主编：艾兴、肖诗刚，切削用量简明手册，北京出版社6主编：成大先，机械设计手册北京：机械工业出版社7主编：甘永立，几何量公差与检测上海：上海科学技术出版社，19938主编：苏建修，机械制造基础 北京：机械工业出版社，2001 9主编：机床夹具手册 上海：上海科学技术出版社，199010主编：许德珠，工程材料 北京：高等教育出版社，200111主编：陈于萍，高晓康，互换性与测量技术北京：高等教育出版社，2002毕业设计说明书目 录前言2第1章 零件的分析31.1零件的用途分析31.2零件的技术要求31.3零件的工艺分析31.4确定零件的生产类型4第2章 工艺规程设计52.1确定毛坯的制造形式52.2确定毛坯的制造方法52.3基面的选择52.3.1粗基准的选择52.3.2精基准的选择52.4工件表面加工方法的选择52.5选择加工设备及刀、量、夹具62.5确定工艺路线72.5.1工艺路线方案一72.5.2工艺路线方案二82.5.3工艺方案的比较和分析82.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定102.7确定切削用量与时间定额的计算12第3章 夹具设计263.1确定设计方案273.2选择定位元件273.3计算夹紧力并确定螺杆直径273.4定位误差计算283.5夹具设计及操作的简要说明28设计心得29参考文献30前言机械工艺与夹具技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了，随着工业的迅猛发展机制工艺与夹具技术更加日新月异。伴随着数学、控制理论计算机、电子器件的发展，出现了机制工艺与夹具技术系统，并作为一门应用科学已发展成熟，形成了自己的体系和一套行之有效的分析和设计方法。机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案。通过这次课程设计与学习，使我能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。机制工艺与夹具技术的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等，行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等，钢铁工业用的冶金机械、提升装置等。应该提及的是，近年来，世界科学技术不断迅速发展，各部门对机制工艺与夹具技术提出了更高的要求。同时，机制工艺与夹具技术与电子技术的配合，广泛应用于智能机器人、海洋开发、高精度零件的制造与加工等，使机制工艺与夹具技术的应用提高到一个崭新的高度。通过设计实践进一步树立正确的设计思想。在整个设计过程中，坚持实践是检验真理的唯一标准，坚持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、操作方便、安全可靠。由于时间和水平有限，本课程设计难免有不少缺点和错误，恳请老师批评指正。第1章 零件的分析1.1零件的用途分析题目给出的零件是杠杆。它主要的作用是用来支承、固定的、传递力矩的。1.2零件的技术要求 杠杆零件的25、10、8四孔的轴线有平行度的要求。现分述如下表：表1.1杠杆零件技术要求表加工表面尺寸及公差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/mm40大表面IT126.340小表面IT123.2左30表面，15IT126.3右30表面15IT126.325孔IT91.610孔IT73.2 0.1 A左8孔，IT71.6 0.15 A右8孔，IT71.6 0.1 A该杠杆的形状特殊、结构简单，是常见的杠杆零件。为实现起功能，对其的配合面要求较高，加工精度要求较高。因其在工作中的工作平稳，故无须进行热处理。 综上所述，该杠杆的各项要求制定较合理，符合其功用。1.3零件的工艺分析分析零件图可知，杠杆中间的两平面和左右两边的端面要进行切削加工，25、10、8孔的端面均为平面，这样可以防止加工的过程中钻头钻偏，可以保证加工的精度和配合的精度。另外，除了10孔以外，对其余的三孔的孔内表面的要求较高。要采取必要的措施以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常的生产条件下采用经济的方法保质保量地加工出来。端面和孔的加工可以同过通用铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度的机床，通过钻削、铣削的加工就可以达到要求。1.4确定零件的生产类型 依设计题目知：Q=5000件/年，结合生产实际，备用品率a%和废品率b%分别取3%和0.5% 。代入公式得N=5000 X（1+3%）X（1+0.5）=5175.75件/年。 通过三维软件PROE的实体估算，其重量为6千克，查参考文献得，该杠杆属中型零件；由参考文献得，生产类型为大量生产。第2章 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式 杠杆零件的材料为灰铸铁HT200。考虑到杠杆零件在工作中的载荷平稳并且处于润滑状态，因此应该采用润滑效果较好的铸铁，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。2.2确定毛坯的制造方法 由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。毛坯的拔模斜度为5。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.3基面的选择2.3.1粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承40mm的外轮廓作主要定位，以消除、四个自由度。再以一面定位消除、两个自由度，达到完全定位,就可加工25（H7）的孔。2.3.2精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25(H7)的孔作为精基准。2.4工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻2的小孔 、粗精铣30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：1、40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。2、40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。3、30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法。4、钻10(H7)内孔：公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1m（A），采用钻孔粗铰精铰的加工方法。5、钻25（H9）内孔：公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔扩孔钻钻孔粗铰精铰的加工方法，并倒145内角。6、钻8（H7）内孔：公差等级为IT6IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。2.5选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择XA6132万能立式升降铣床（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版社），刀具选D=50mm的圆柱形铣刀（参考文献：机械工艺设计手册，主编：李益民，机械工业出版社出版）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm的凸台表面。采用XA6132万能立式升降铣床，刀具选D=50mm的圆柱形铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。采用Z550型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm，专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。粗铰孔25(H9)使尺寸达到24.94mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.94mm的锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。采用立式Z550型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒145的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻28（H7）的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10（H7）内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰28（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。2.5确定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领（生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。）已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.5.1工艺路线方案一铸造时效涂底漆工序一：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序二：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序三：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序四：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。工序五：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序六：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序七：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序八：精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序九：钻、粗、精铰28（H7）小孔使尺寸达到8（H7）。工序十：检验入库。2.5.2工艺路线方案二铸造时效涂底漆工序：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序：钻28(H7)的小孔使尺寸。 工序：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。 工序：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序：精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：粗铰28（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。工序：精铰28(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。工序：检验入库。2.5.3工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，25（H7）孔作为精基准，所以就要加工25孔时尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了28小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25，而不进一步加工就钻8（H7），那样就很难保证28的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。结合方案一的工艺路线，根据工序集中的加工原则，最终制定下面方案路线：工序一：毛坯准备 工步一：铸造毛坯 工步二：表面时效热处理工步三：涂底漆工序二：粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一：粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面工步二：粗、精铣40下端面工序三：粗精铣30凸台面工序四：钻、扩、粗铰、精铰25H9mm孔工步一：钻25（H9）孔工步二：扩钻25（H9）孔工步三：粗铰25（H9）孔工步四：精铰25（H9）孔工序五：钻、粗铰、精铰28（H7）mm孔工步一：钻28（H7）孔工步二：粗铰28（H7）孔工步三：精铰28（H7）孔工序六：钻、粗铰、精铰10（H7）mm孔工步一：钻10（H7）孔工步二：粗铰10（H7）孔工步三：精铰10（H7）孔工序七：表面去毛刺工序八：检验入库2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量10kg，生产类型为大量生产。由（参考文献：机械加工余量手册，孙本绪、熊万武，北京：国防工业出版社）可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定以下各项因素。1、公差等级由杠杆的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2、铸件的重量由PROE的实体估算杠杆零件的重量为6千克，由此再估算起毛坯的重量为8千克。3、零件的分模面根据该杠杆零件的形位特点，该零件的25、8轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。4、零件的表面粗糙度由零件图可知，该杠杆的各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6m。根据上述诸因素，由于毛坯采用金属模铸造，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量以及各加工表面的工序尺寸，所得结果见下表。主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28（H7）之间的中心距离168168410（H7）孔尺寸102.010325（H9）孔尺寸253.02548（H7）孔尺寸82.083各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值(mm)说明40mm的上下平台宽度30mm的平台4030GH43加工上下底面加工上表面30mm的凸台上下面30H3凸台上下面10(H7)孔10H3加工内孔8（H7）孔8H3加工内孔25（H9）孔25G4加工内孔各加工表面的工序尺寸40mm的上、下平台，宽度30mm的平台工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 毛坯 621.8621.8 粗铣 563（单边） 0.4 精铣 54 1（单边） 0.430mm的左凸台上下表面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 毛坯541.8541.8 粗铣573（单边）0.4 精铣58 1（单边）0.425（H9）孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸25(H9)钻孔11.5（单侧）2325(H9)扩孔0.9（单侧）24.825(H9)粗铰孔0.07（单侧）24.9425(H9)精铰孔 0.03（单侧）H925(H9)10(H7)孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸10(H7)钻孔4.9（单侧）9.810(H7)粗铰孔0.08（单侧）9.9610(H7)精铰孔0.02（单侧）H710(H7)28（H7）孔加工表面加工方法加工余量公差等级工序尺寸28(H7)钻孔4.9（单侧）7.828(H7)粗铰孔0.08（单侧）7.9628(H7)精铰孔0.02（单侧）H78(H7)2.7确定切削用量与时间定额的计算工序一：毛坯准备（省略）工步一：铸造毛坯工步二：表面时效热处理由于毛坯铸造内应力较大。为了消除内应力，减少变形，保证精度的稳定性，铸造后要安排人工时效处理（加热到500550，加热速度50120/h，保温46h，冷却速度30/h，出炉温度200）。工步三：涂底漆工序二：粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面工步一：粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面1、加工条件 工件材料：灰铸铁，铸造。 加工要求：粗、精铣40上端面和宽度为30的平台面，使表面粗糙度达到Ra=3.2。 机床：XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表4-16）刀具：根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣40上端面和宽度为30的平台面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，按下式计算确定：端铣刀：=5664mm式中：为铣刀直径，为铣削宽度根据表21.2，铣刀直径选择50mm，根据表21.4，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D=50mm，极限偏差js16；L=80mm，极限偏差js16；d=22mm，极限偏差H7；粗铣用粗齿，齿数Z=6；精铣用细齿，齿数Z=8。粗铣平面选用=38mm，精铣平面选用=0.11mm。由于铸造加工余量（+6.5mm-4.5mm），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表12-2选精度等级为14级。 （2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣=3mm，精铣=1mm。 （3）进给量的选择 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣=0.25mm/齿，精铣=0.06mm/齿。 （4）切削速度 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V=15m/min。精铣26m/min。 （5）铣刀直径和工作台的进给量 查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得 D=50mm则 粗铣： =100015/3.1450=95.54r/min 取=96r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=95r/minv=3.149550/1000=14.92m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.25695=142.5m/min精铣： =100026/3.1450=165.6r/min 取=166r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=150r/minv=3.1450150/1000=23.55m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.068150=72m/min （6）切削工时 查金属切削手册（上海科学出版社）选 =83mm，=8.3mm, =3mm 粗铣： 94.3/142.5=0.66min 精铣： 94.3/72=1.31min工步二：粗、精铣40下端面1、加工条件 工件材料：灰铸铁，铸造。 加工要求：粗、精铣40下端面，使表面粗糙度达到Ra=3.2。 机床：XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表4-16）刀具：根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀铣粗、精铣40下端面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，按下式计算确定：端铣刀：=5664mm式中：为铣刀直径，为铣削宽度根据表21.2，铣刀直径选择50mm，根据表21.4，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D=50mm，极限偏差js16；L=80mm，极限偏差js16；d=22mm，极限偏差H7；粗铣用粗齿，齿数Z=6；精铣用细齿，齿数Z=8。粗铣平面选用=38mm，精铣平面选用=0.11mm。由于铸造加工余量（+6.5mm-4.5mm），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表12-2选精度等级为14级。 （2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣=3mm，精铣=1mm。 （3）进给量的选择 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣=0.25mm/齿，精铣=0.03mm/齿。 （4）切削速度 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V=15m/min。精铣30m/min。 （5）铣刀直径和工作台的进给量 查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得 D=50mm则 粗铣： =100015/3.1450=95.54r/min 取=96r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=95r/minv=3.149550/1000=14.92m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.25695=142.5m/min精铣： =100030/3.1450=165.6r/min 取=190r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=190r/minv=3.1450190/1000=29.83m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.038190=45.6m/min （6）切削工时 查金属切削手册（上海科学出版社）选 =30mm，=8.3mm, =3mm 粗铣： 41.3/142.5=0.29min 精铣： 41.3/45.6=0.91min工序三：粗精铣30凸台面1、加工条件 工件材料：灰铸铁，铸造。 加工要求：粗、精铣230凸台面，使表面粗糙度达到Ra=6.3。 机床：XA6132万能立式升降铣床（查机械制造工艺手册表4-16） 刀具：根据机械加工工艺师手册（机械工业出版社），选择高速钢圆柱形铣刀粗、精铣230凸台面，铣刀直径可根据铣削深度，铣削宽度，按下式计算确定：端铣刀：=4248mm式中：为铣刀直径，为铣削宽度根据表21.2，铣刀直径选择50mm，根据表21.4，圆柱形铣刀规格（GB111585），铣刀直径D=50mm，极限偏差js16；L=80mm，极限偏差js16；d=22mm，极限偏差H7；粗铣用粗齿，齿数Z=6；精铣用细齿，齿数Z=8。粗铣平面选用=38mm，精铣平面选用=0.11mm。由于铸造加工余量（+6.5mm-4.5mm），查金属机械加工工艺人员手册（第三版）P1012表12-2选精度等级为14级。 （2）铸造件在表面粗糙度许可的要求下，一般通过一次粗铣就能达到尺寸要求，但由于尺寸有余，故考虑一次进行铣削。此时，在确定好铣削量的同时，使刀尖避开工件表面的铸硬度粗铣=3mm，精铣=1mm。 （3）进给量的选择 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-12取圆柱铣刀铣削铸造件的进给量粗铣=0.25mm/齿，精铣=0.06mm/齿。 （4）切削速度 查金属切削手册（上海科学出版社）表6-14由于粗铣铸造件时，切削负载和载荷较大，故V应取较小值。V=15m/min。精铣26m/min。 （5）铣刀直径和工作台的进给量 查金属切削手册（上海科学出版社）表10-38和10-39得 D=50mm则 粗铣： =100015/3.1450=95.54r/min 取=96r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=95r/minv=3.149550/1000=14.92m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.25695=142.5m/min精铣： =100026/3.1450=165.6r/min 取=166r/min 按机床（XA6132万能立式升降铣床）选取=150r/minv=3.1450150/1000=23.55m/min当时，工作台的每分钟的进给量，=0.068150=72m/min （6）切削工时 查金属切削手册（上海科学出版社）选 =30mm，=8.3mm, =3mm 粗铣： 41.3/142.5=0.33min 则粗铣230凸台面：2=20.33=0.66min 精铣： 41.3/72=0.57min 则精铣230凸台面：2=20.57=1.14min工序四：钻、扩、粗铰、精铰25H9mm孔1、加工余量的确定 查参考文献得，钻孔余量为23.0mm，扩孔的余量为1.8mm，粗铰的余量为0.14mm，精铰的余量为0.06mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步 1）背吃刀量的确定 ap=23.0 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.4 mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为20 m/min。由公式：可求得该工序的钻头转速n=276.93 r/min，参照参考文献所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=250 r/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：（2）扩孔工步 1）背吃刀量的确定 ap=1.8 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=1.2mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为4 m/min。由公式：可求得该工序的钻头转速n=51.36 r/min，参照参考文献所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=47r/min，再将此转速代入公式：n=1000V/d 便求得该工序的实际钻削速度为：（3）粗铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.14 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=1.0mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为3m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=38.28 r/min，参照参考文献所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=47r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：（4）精铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.06 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.8 mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为5 m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=63.69 r/min，参照参考文献所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=63/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：3、 时间定额的计算（1）基本时间tj的计算 1） 钻孔工步 由参考文献，钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/fn求得。其中1=54 mm，l2=1 mm，l1=(Dcotkr)/2(12)=(23.0 cot56)/2(12)=8.7mm；f=0.4 mm/r;n=250 r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm8.7mm1 mm）/（0.4 mm/r250 r/min）=0.637min 2）扩孔工步 由参考文献表5-41，钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/fn求得。其中1=54 mm，l2=3 mm，l1=(D-d1) cotkr/2(12)=(24.8-23.0)cot60/2(12)=2.525mm；f=1.2 mm/r；n=47r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm2.525mm3 mm）/（1.2 mm/r47 r/min）=1.055min 3）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(24.94-24.8)/2=0.07mm的条件查得l1=0.37mm；l2=15mm；l=54mm；f=1.0 mm/r；n=47r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.37mm15mm）/（1.0 mm/r47 r/min）=1.48min 4）精铰工步 由参考文献表5-41钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(25.0-24.94)/2=0.03mm的条件查得l1=0.19mm；l2=13mm；l=54mm；f=0.8 mm/r；n=63r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.19mm13mm）/（0.8 mm/r63 r/min）=1.33min（2）辅助时间ta的计算由参考文献可知，辅助时间ta与基本时间tj的关系为ta=(0.150.2)tj，在这里取ta=0.15tj，则各本工序的辅助时间为：工序4的钻孔的辅助时间：ta=0.1538.22s=5.73s工序4的扩孔的辅助时间：ta=0.1563.3s=9.5s工序4的粗铰的辅助时间：ta=0.1588.8s=13.32s工序4的精铰的辅助时间：ta=0.1579.8s=11.97s（3）其它时间tm的计算 除了作业时间（基本时间与辅助时间）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间tb、休息与生理需要时间tx和准备与终结时间。由本例杆杠的生产类型为大量生产，分摊到每个工件的准备与终结时间很少，可忽略不计；布置工作地时间和休息与生理需要时间与作业时间的关系为：tbtx=6%（tjta）；所以工序4的钻孔的其它时间：tbtx=6%（38.225.73）s=2.67s工序4的扩孔的其它时间：tbtx=6%（63.39.5）s=4.37工序4的粗铰的其它时间：tbtx=6%（88.813.32）s=6.13s工序4的精铰的其它时间：tbtx=6%（79.811.92）s=5.51s（4）单件时间tdj的计算 本工序的单件时间为四个工步的时间总和：其中钻孔工步 tdj钻=（2.6438.225.73）s=46.6s扩孔工步 tdj扩=(4.3763.39.5)s=77.53s粗铰工步 tdj粗铰=(6.1388.813.32)s=108.25s精铰工步 tdj精铰=(5.5179.811.97)s=97.28s所以工序4的单件时间为：tdj= tdj钻+ tdj扩 tdj粗铰+ tdj精铰=(46.6+77.53+108.25+97.28)s=329.66s工序五：钻、粗铰、精铰28（H7）孔1、加工余量的确定 查参考文献得，钻孔余量为7.8mm，粗铰的余量为0.16mm，精铰的余量为0.04mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步 1）背吃刀量的确定 ap=7.8 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为22 m/min。由公式：可求得该工序的钻头转速n=1000 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=1000 r/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：（2）粗铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.16 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为11m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=438 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=450r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：（3）精铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.04 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3 mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为18 m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=717 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=720/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：3、时间定额的计算（1）基本时间tj的计算 1） 钻孔工步 由参考文献，钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/fn求得。其中1=15 mm，l2=1 mm，l1=(Dcotkr)/2(12)=(7.8cot56)/2(12)=8mm；f=0.3 mm/r;n=1000 r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15 mm8mm1 mm）/（0.3 mm/r1000 r/min）=0.076min则2tj=0.152min 2）粗铰工步 由参考文献钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(7.96-7.8)/2=0.08mm的条件查得l1=0.37mm；l2=15mm；l=15mm；f=0.3 mm/r；n=450r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15mm0.37mm15mm）/（0.3mm/r450 r/min）=0.50min则2tj=1min 3）精铰工步 由参考文献表钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(8-7.96)/2=0.04mm的条件查得l1=0.19mm；l2=13mm；l=15mm；f=0.3 mm/r；n=720r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（15 mm0.19mm13mm）/（0.3mm/r720 r/min）=0.14min则2tj=0.28min（2）辅助时间ta的计算由参考文献可知，辅助时间ta与基本时间tj的关系为ta=(0.150.2)tj，在这里取ta=0.15tj，则各本工序的辅助时间为：工序5的钻孔的辅助时间：ta=0.150.152=0.02min工序5的粗铰的辅助时间：ta=0.151=0.15min工序5的精铰的辅助时间：ta=0.150.14=0.02min工序六：钻、粗铰、精铰10（H7）孔1、加工余量的确定 查参考文献得，钻孔余量为9.8mm，粗铰的余量为0.16mm，精铰的余量为0.04mm.2、切削用量的计算（1）钻孔工步 1）背吃刀量的确定 ap=9.8 mm。2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为HT200，由参考文献初选切削速度为V为22 m/min。由公式：可求得该工序的钻头转速n=1000 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=1000 r/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：（2）粗铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.16 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为11m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=438 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=450r/min，再将此转速代入公式： 便求得该工序的实际钻削速度为：（3）精铰工步 1）背吃刀量的确定 ap=0.04 mm。 2) 进给量的确定 由参考文献选取该工步的每转进给量为f=0.3 mm/r。 3）切削速度的计算 由参考文献初选切削速度为V为18 m/min。由公式： 可求得该工序的铰刀的转速n=717 r/min，参照参考文献所列Z518型立式钻床的主轴转速，取转速n=720/min，再将此转速代入公式：便求得该工序的实际钻削速度为：4、 时间定额的计算（1）基本时间tj的计算 1） 钻孔工步 由参考文献，钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/fn求得。其中1=54 mm，l2=1 mm，l1=(Dcotkr)/2(12)=(23.0 cot56)/2(12)=8.7mm；f=0.4 mm/r;n=250 r/min。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm8.7mm1 mm）/（0.4 mm/r250 r/min）=0.637min 2）粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(9.96-9.8)/2=0.08mm的条件查得l1=0.37mm；l2=15mm；l=54mm；f=1.0 mm/r；n=47r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.37mm15mm）/（1.0 mm/r47 r/min）=1.48min 3）精铰工步 由参考文献表5-41钻孔的基本时间可由公式tj= L/fn=(ll1l2)/f求得。式中l1，l2 由参考文献按kr=150、ap=(D-d)/2=(10.0-9.96)/2=0.02mm的条件查得l1=0.19mm；l2=13mm；l=54mm；f=0.8 mm/r；n=63r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：tj=（54 mm0.19mm13mm）/（0.8 mm/r63 r/min）=1.33min（2）辅助时间ta的计算由参考文献可知，辅助时间ta与基本时间tj的关系为ta=(0.150.2)tj，在这里取ta=0.15tj，则各本工序的辅助时间为：工序6的钻孔的辅助时间：ta=0.1538.22s=5.73s工序6的粗铰的辅助时间：ta=0.1588.8s=13.32s工序6的精铰的辅助时间：ta=0.1579.8s=11.97s工序七：表面去毛刺（省略）工序八：检验入库（省略） 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，