机械制造技术课程设计-瓦盖加工工艺规程及4-φ13孔夹具设计

1、1 课程设计说明书 题 目瓦盖加工工艺及钻 4-13 孔夹具设计 所属系部所属专业 所属班级学 号 学生姓名指导教师 起讫日期 2 摘 要 本文是对瓦盖零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛 坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺 文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化， 并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用 夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。 关键词：瓦盖，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 全套

2、图纸加扣 3346389411 或 3012250582 Abstract This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing docu

3、ments. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory acc

4、ording to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center. Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture 目 录 摘 要 2 ABSTRACT 3 目 录 4 1 绪 论 6 2 零件的分析 7

5、 2.1 零件的工艺分析7 2.2 零件的工艺要求 7 3 工艺规程设计 8 3.1 加工工艺过程 8 3.2 确定各表面加工方案8 3.2.1 考虑因素9 3.3 确定定位基准 9 3.3.1 粗基准的选择9 3.3.2 精基准选择的原则9 3.4 工艺路线的拟订10 3.4.1 工序的合理组合10 3.4.2 工序的集中与分散10 3.4.3 加工阶段的划分11 3.4.4 加工工艺路线方案的比较12 3.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定14 3.5.1 毛坯的结构工艺要求14 3.5.2 零件的偏差计算14 3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）14 4 钻 4-1

6、3 孔夹具设计 24 4.1 研究原始质料24 4.2 定位基准的选择24 4.3 切削力及夹紧力的计算25 4.4 误差分析与计算26 4.5 零、部件的设计与选用 27 5 4.5.1 定位销选用27 4.5.2 夹紧装置的选用28 3.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用 28 4.6 夹具设计及操作的简要说明30 总 结 31 参考文献 32 致谢 33 1 绪 论 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生 产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经 济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手 段都要通过机械加工工

7、艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的 质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳 动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件 相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们 的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成零件零件加工工艺规程的制定； 完成专用夹具的设计。 通过对零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加 工面和加工粗、精基准，从而制定

8、出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计， 首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生 产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。 7 2 零件的分析 2.1 零件的工艺分析 图 2-1 瓦盖 瓦盖是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工 孔和底面的精度要求较高，此外还有瓦盖端面要求加工，对精度要求也很高。其有公差 要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响 机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和 重要的。 2.2 零件的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的

9、机械加工工艺性，也就是 要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。 而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师 要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、 小孔。 以底端面为主有： 底端面平面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。 2 . 3Ra 孔系加工有： 65 孔采用粗镗 半精镗 精镗加工方法1.6Ra 8 钻扩铰2-孔加工，其表面粗糙度为；8 1.6Ra 小孔2-孔钻加工10 6.3Ra 零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般 在，结

10、构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。产量为 30000 件/ 13mm 年，因其年产量是大批量生产。 上面主要是对零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯 的的制造方法为铸造和大批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。 3 工艺规程设计 3.1 加工工艺过程 由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平 面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主 要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精 度。 由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精

11、度 要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 9 3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要 有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设 计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选 择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效 率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应 选择价格较低的机床。 3.2.1 考虑因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加 工方法及分几次加工。 根据生

12、产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生 产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生 产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备， 推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形 状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 3.3 确定定位基准

13、 3.3.1 粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底 面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3.2 精基准选择的原则 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精 10 基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两 孔定位方法，则可以满

14、足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于 两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。44 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 3.4 工艺路线的拟订 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个 工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平 面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 3.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具 体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利

15、选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生 产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备，工序集中程序受

16、到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%苏打及8090 c: 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。 mg200 3.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产 面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面

17、间的相 互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采 11 用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设 备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况 进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备，工序集中程序受到限制。结

18、构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即 使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的 良好的经济效果。 3.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并 为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修 补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产 率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，

19、使得工件产生的内应力和变 形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度 为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合 适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺 寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止 或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为 IT

20、6IT7，表面粗糙度为 Ra101.25m。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同， 有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 12 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求 不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加 工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必 须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质 区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段 可以安排钻小空之类的粗加工。 3.4.4 加工工

21、艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考 虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订二 个加工工艺路线方案。 4.5.1 工艺路线方案一 10 机器砂型铸造 20 人工时效处理 30 涂漆 40 粗铣尺寸到 41.5mm、半精铣底端面尺寸到 39.5mm 50 铣 25 凸台端面尺寸到 37.5mm 60 粗镗 65 孔尺寸到 61mm、半精镗 65 孔尺寸到 67.5mm 70 精镗 65 孔尺寸到 65mm 80 钻 4-13mm，锪孔 4-20mm 90 钻 2-8mm 底孔，铰孔 2-8mm 100 钻 2-

22、10mm 底孔，铰孔 2-10mm 110 钻 6mm 孔、锪 120倒角 120 钻螺纹孔底孔 8mm、攻丝 M10-6H 130 检验 140 入库 4.5.2 工艺路线方案二 10 机器砂型铸造 20 人工时效处理 30 涂漆 40 粗镗 65 孔尺寸到 61mm、半精镗 65 孔尺寸到 67.5mm 13 50 精镗 65 孔尺寸到 65mm 60 粗铣尺寸到 41.5mm、半精铣底端面尺寸到 39.5mm 70 铣 25 凸台端面尺寸到 37.5mm 80 钻 4-13mm，锪孔 4-20mm 90 钻 2-8mm 底孔，铰孔 2-8mm 100 钻 2-10mm 底孔，铰孔 2-1

23、0mm 110 钻 6mm 孔、锪 120倒角 120 钻螺纹孔底孔 8mm、攻丝 M10-6H 130 检验 140 入库 因65孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数， 提高加工精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则， 将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加 工上端面后钻孔，端面上65放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一遵循了 工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面， 因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难； 通过以上的两工艺路线的优

24、、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路 线。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 10 机器砂型铸造 20 人工时效处理 30 涂漆 40 粗铣尺寸到 41.5mm、半精铣底端面尺寸到 39.5mm 50 铣 25 凸台端面尺寸到 37.5mm 60 粗镗 65 孔尺寸到 61mm、半精镗 65 孔尺寸到 67.5mm 70 精镗 65 孔尺寸到 65mm 80 钻 4-13mm，锪孔 4-20mm 90 钻 2-8mm 底孔，铰孔 2-8mm 100 钻 2-10mm 底孔，铰孔 2-10mm 14 110 钻 6mm 孔、锪 120倒角 120 钻螺纹孔底孔 8mm、攻丝

25、M10-6H 130 检验 140 入库 3.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件的锻造采用的是 HT150 灰口铸铁造制造，其材料是 HT150，生产类型为大批量 生产，采用铸造毛坯。 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合 的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称， 尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应

26、力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工 余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用 昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一 定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 3.5.2 零件的偏差计算 下端面的偏差及加工余量计算 根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm，现取 3mm。查3可知其 粗铣

27、时精度等级为 IT12，粗铣平面时厚度偏差取0.21mm 精铣：由参考文献3表 2.359，其余量值规定为。1.0mm 参照参考文献3表 32，325,2.313 和参考文献15表 18，可以查得： 钻孔 0.025 0 10 钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。12IT12.5Raummm21 . 0 15 铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。8IT 1.6Raum0.043mm 参照参考文献3表 2.347，表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为： 加工该孔的工艺是：钻铰 3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 04：粗铣尺寸到 41.5mm、半精铣底端面尺寸到 3

28、9.5mm 机床：立式铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCW r418 mmD636Z 铣削深度： p ammap3 每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取 f a 铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81，取Zmmaf/18 . 0 V smV/2 . 1 机床主轴转速：n ， 式（1.1）min/97.363 6314 . 3 602 . 110001000 0 r d V n min/370rn 实际铣削速度： 式（1.2） V sm nd V/22 . 1 601000 3706314 . 3 1000 0 进给量： 式

29、（1.3） f VsmmZnaV ff /66 . 6 60/370618 . 0 工作台每分进给量： m fmin/ 6 . 399/66 . 6 mmsmmVf fm ：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81, amma60 被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76 刀具切入长度： 1 l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0 22 1 aDDl mm98.24)31 ()606363(5 . 0 22 取mml25 1 刀具切出长度：取 2 lmml2 2 走刀次数为 1 机动时间： 式（1.5） 1j tmin26. 0 6 .399 22576 21 1 m j f ll

30、l t 16 工序 05：铣 25 凸台端面尺寸到 37.5mm 机床：立式铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCW r418 mmD636Z 铣削深度： p ammap3 每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取 f a 铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81，取Zmmaf/18 . 0 V smV/2 . 1 机床主轴转速：n ， 式（1.1）min/97.363 6314 . 3 602 . 110001000 0 r d V n min/370rn 实际铣削速度： 式（1.2） V sm nd V/22 . 1 60100

31、0 3706314 . 3 1000 0 进给量： 式（1.3） f VsmmZnaV ff /66 . 6 60/370618 . 0 工作台每分进给量： m fmin/ 6 . 399/66 . 6 mmsmmVf fm ：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81, amma60 被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76 刀具切入长度： 1 l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0 22 1 aDDl mm98.24)31 ()606363(5 . 0 22 取mml25 1 刀具切出长度：取 2 lmml2 2 走刀次数为 1 机动时间： 式（1.5） 1j tmin26. 0

32、 6 .399 22576 21 1 m j f lll t 工序 06 粗镗 65 孔尺寸到 61mm、半精镗 65 孔尺寸到 67.5mm 切削深度： p ammap2 进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.66，刀杆伸出长度取，切削深度为fmm200 。因此确定进给量mm2rmmf/7 . 0 切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.66，取Vmin/18/3 . 0msmV 17 机床主轴转速：，取n 0 10001000 18 48.2 / min 3.1499 V nr d min/40rn 实际切削速度： V 0 3.149940 0.25/ 1000100060 d n V

33、m s 工作台每分钟进给量： m fmin/28407 . 0mmfnfm 被切削层长度 ：lmml19 刀具切入长度： 1 lmm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml3 2 行程次数 ：i1i 机动时间： 2j tmin97. 01 28 34 . 519 21 2 m j f lll t 工序 07 精镗 65 孔尺寸到 65mm 切削深度： p a1 p amm 进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因此确定进给fmmap1 量rmmf/5 . 0 切削速度：参照机械加工工艺手册表 2

34、.4.66，取Vmin/24/4 . 0msmV 机床主轴转速：，取n 0 1000100024 63.7 / min 3.14 100 V nr d min/64rn 实际切削速度： V 0 3.14 10064 0.4/ 1000100060 d n Vm s 工作台每分钟进给量： m fmin/32645 . 0mmfnfm 被切削层长度 ：lmml19 刀具切入长度： 1 lmm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml3 2 行程次数 ：i1i 切削深度：机动时： p ammap1 2j tmin86. 01

35、32 34 . 519 21 2 m j f lll t 工序 8：钻 4-13mm，锪孔 4-20mm 机床：Z525 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211 和 E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式 4 号锥直柄铰刀 刀具材料：VCrW418 13H7 孔先钻 12.5 孔，然后铰孔至 13 切削深度： p a4.75 p amm 进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-52，取frmmf/33 . 0 18 切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-53，取VsmV/36 . 0 机床主轴转速，由式（1.1）有：n ，取 10001000

36、0.3660 687.9 / min 3.149.5 v nr d min/700rn 实际切削速度，由式（1.2）有： V 0 3.149.5 700 0.36/ 1000100060 d n Vm s 被切削层长度 ：lmml60 刀具切入长度： 1 l 式（1.8）mmmmctgctgk D l r 58 . 42120 2 10 )21 ( 2 1 刀具切出长度： 取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间： 式（1.9） 2j tmin87. 0 70033 . 0 345467671818 2 fn L tj 锪孔 4-20mm 切削深度：， p ammap2

37、5 . 0 mmD10 进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-58，取frmmf/0 . 20 . 1 rmmf/0 . 2 切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-60，取VsmV/32 . 0 机床主轴转速，由式（1.1）有：n ，取min/46.611 1014 . 3 6032. 010001000 r D V n min/600rn 实际切削速度，由式（1.2）有： V sm Dn V/31 . 0 601000 6001014 . 3 1000 被切削层长度 ：lmml20 刀具切入长度，由式（1.8）有： 1 l mmctgctgk dD l r 14 .

38、 2 2120 2 10 5 . 10 )21 ( 2 0 1 刀具切出长度： 取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间，由式（1.9）有： 4j tmin03 . 0 6002 3214 . 2 2620 4 nf L tj 工序 09：钻 2-8mm 底孔，铰孔 2-8mm 19 机床：立式钻床 Z525 刀具：根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 进给量：根据参考文献3表 2.438，取。frmmf/33 . 0 切削速度：参照参考文献3表 2.441，取。V0.48/Vm s 机床主轴转速：n ， 10001000 0.48 60 539

39、.53 / min 3.14 8 v nr d 按照参考文献3表 5.131，取630 /minnr 所以实际切削速度 ：v 3.14 8 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s 切削工时 被切削层长度 ：l42lmm 刀具切入长度： 1 l 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间： 1 j t 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn 扩孔 刀具：根据参照参考文献3表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号：E403

40、切削深度： p a1.35 p amm 进给量：根据参考文献3表 2.452，取。f0.6/fmm r 切削速度：参照参考文献3表 2.453，取。V0.44/Vm s 机床主轴转速：n 10001000 0.44 60 426.78 /min 3.14 19.7 v nr D 按照参考文献3表 5.131，取500 /minnr 所以实际切削速度 ：v 3.14 19.7 500 0.52/ 10001000 60 dn vm s 切削工时 被切削层长度 ：l42lmm 刀具切入长度有： 1 l 1 1 19.7 17 (1 2)12022.863 22 r Dd lctgkctgmmmm

41、20 刀具切出长度： ，取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间： 2j t 2 4233 0.16min 0.6 500 j L t fn 铰孔 刀具：根据参照参考文献3表 4.354，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度：，且。 p a0.15 p amm8Dmm 进给量：根据参考文献3表 2.458，取。frmmf/0 . 20 . 1rmmf/0 . 2 切削速度：参照参考文献3表 2.460，取。VsmV/32 . 0 机床主轴转速：n 10001000 0.32 60 305.73 /min 3.14 20 V nr D 按照参考文献3表 5.131 取31

42、5 /minnr 实际切削速度 ：v 3.14 8 600 0.63/ 10001000 60 Dn vm s 切削工时 被切削层长度 ：l42lmm 刀具切入长度， 1 l 0 1 20 19.7 (1 2)12022.09 22 r Dd lctgkctgmm 刀具切出长度： 取 2 lmml41 2 mml3 2 走刀次数为 1 机动时间： 3j t 3 422.093 0.07min 2 315 j L t nf 该工序的加工机动时间的总和是： j t0.250.160.070.48min j t 工序 10：钻 2-10mm 底孔，铰孔 2-10mm 机床：Z525 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211 和 E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式 4 号锥直柄铰刀 刀具材料：V