省安管廊架施工方案

1、 中航涡轮研究院循环水及综合管线工程中航涡轮研究院循环水及综合管线工程 管廊架管廊架 施施 工工 方方 案案 编编 制：制： 审审 核：核： 审审 批：批： 编制时间：编制时间： 20122012 年年 月月 日日 目目 录录 目目 录录.1 一一 编编制依据制依据：.2 二 工程概况：.2 三 施工准备：.3 1、现场作业条件准备：.3 2、技术措施准备：.3 四、施工步骤.3 五 主要施工方法及程序：.4 1、测量放线：.4 2 基坑开挖: .5 3、钢筋制作、绑扎:.6 4、模板制作、安装:.8 5、脚手架搭拆（搭设采用满堂式钢管支架）.11 6 钢板预埋件制作安装.15 7、混凝土工程

2、.19 8、基坑回填：.21 六、落地式扣件钢管脚手架计算书.22 1.小横杆的计算: .22 2、大横杆的计算:.23 3、扣件抗滑力的计算: .24 4、脚手架荷载标准值: .25 5、立杆的稳定性计算: .26 6、最大搭设高度的计算:.28 7、立杆的地基承载力计算:.28 七、施工质量措制措施.29 1、土石方开挖质量控制措施.29 2、混凝土工程质量控制措施.29 3 钢筋质量控制措施.30 八、安全技术措施.30 九、季节性施工措施.32 一一 编编制依据制依据： 1、中航涡轮研究院循环水及综合管线工程管廊架施工蓝图、总平面图； 2工程测量规范GB50026-2007； 3建筑地

3、基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002； 4 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 5 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92） 6砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002 7建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001 8建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ33-2001 9建筑拆除工程安全技术规范JGJ147-2004 二二 工程概况工程概况： 1 该工程为中航涡轮研究院循环水及综合管线工程管廊架施工工程；为钢 筋砼管廊架，基础采用桩基，承台，柱子为 500*500mm（以图纸为准）方柱， 最大高度为 7.9m，最低高度为 4.5m,管

4、廊架最多层数为 2 层，最少为 1 层。 2 该工程属线形工作面，点位多，独立工作面狭笮。 GZJ-19 号 三三 施工准施工准备备： ： 1、 、现场现场作作业业条件准条件准备备： 1）、施工作业面因原桩基由另外施工单位施工，下一工序管廊架施工进 场应没有障碍物，场地平整；但因该工地各施工单位交叉工作，施工作业 部位面宽，线路长，属无场地施工，应由业主指定施工场地。 2）、临时施工道路畅通，施工时注意保护。 2、技、技术术措施准措施准备备： ： 1） 根据设计图纸及相关施工验收规范编制施工方案。 2） 施工前根据施工方案、设计施工图和标准图集等的要求，对相关的作 业班组进行技术、安全交底，了

5、解施工工艺。 3、材料准备： 1）、施工用的各种材料均经检验合格，按计划准备入场。 2）、各种架材、机具设备的入场。 3）、砼采用商砼。 4） 预埋钢件制作 四、四、施工步施工步骤骤 测量放线基坑开挖（桩间土）破桩头（原桩基施工单位负责）基坑 验槽垫层施工二次定位放线（承台）绑扎承台钢筋承台模板制作 安装承台混凝土浇筑（养护）搭设钢管架绑扎管架柱钢筋管架柱 模板制作安装预埋铁件安装（铁板）管架柱砼浇筑（养护）隐蔽工程 验收 基坑回填 五五 主要施工方法及程序：主要施工方法及程序： 1、 、测测量放量放线线： 1）、平面控制：平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部、高精度 控制低精度的原则。

6、 2）、 高程控制的布设：为保证管廊架竖向施工的精度要求，施工现场建 立高程控制网，以此作为保证施工竖向精度的首要条件。根据甲方给定的 高程控制点及施工现场实际情况，通过在两控制点之间测设附合水准路线 加密高程控制点，或利用一个首级高程控制点测设闭合水准路线加密高程 控制点，即施工现场半永久性控制点。要定期对首级及加密高程控制点进 行联测。 3)、施工测量 A 管廊架开工前应全面恢复中线并固定路线上的主要控制点桩，本工程 采用坐标法恢复。 B 恢复中线时要注意与结构物中心、相邻施工段落的中线闭合，发现问 题及时查明原因，并报现场监理与有关负责人。如发现原设计中线长度 丈量错误或需局部改线时，应

7、作断链处理，相应调整纵坡，并在设计图纸 的相应部位注明断链距离和桩号。校对及增设水准点 C 使用设计院设计的坐标点之前应仔细校核，并与永久水准点闭合，超 出允许误差时，应查明原因并及时报告有关人员及部门，水准点间距目 前从精度上要求一般不超过 200 米一点，在人工结构物附近、高填方、深 挖方地段、工程量集中及地形复杂地段宜增设临时水准点，临时水准点 必须符合精度要求，并与相邻水准点闭合。 D 增设的水准点应设在便于观测的坚硬基岩上或永久性建筑物的 牢固处，也可以设在埋入土中至少 1 米深的混凝土桩上。 E 如有个别水准点受到施工影响时，应将其移出影响的范围外，其 标高应与原水准点闭合 2 基

8、坑开挖基坑开挖: 1）、基础开挖采用机械挖土，先挖至设计标高 20 公分处，预留 20 公 分厚，人工清理至设计基础底标高上 100mm 处，待设计、监理、甲方 及监督部门验收合格后，人工清理至设计基础底标高，并立即进行下 步工序施工。 2）、基坑四周坡面随挖随按放坡要求人工修齐修平，放坡比为 1：1。 3）、基坑开挖完成后，随即放出基底主轴线，并根据桩位布置图定点 定位，及时进行地基平整，并按规定认真进行记录。 4）、开挖时设专人监控开挖深度，刚开始时用深度标志杆为司机指示基底 余量，挖够深度后做好标志，以后随时监测。 5）、土方开挖顺序：分点进行开挖，每开挖点均要考虑汽车的进出通道，如 不

9、便于外运的泥土也要考虑弃土的堆放点。碴土运出施工点，运至业主指 定堆放地点堆放。土方开挖示意图： 3、 、钢钢筋制作、筋制作、绑绑扎扎: 1）、钢筋的检验与存放 A 钢筋进场应有出厂证明书或试验报告单，并需作机械性能试验。 如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时， 还应进行钢筋化学成份分析，不准不合格钢材用于该工程上。 B 钢筋取样，每批重量不大于 60 吨。在每批钢筋中的任意两根上 各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去 50cm，然后再截取试样二 根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷 弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则 应

10、另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一 根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。 C 钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度 分别挂牌不得混淆。 D 存放钢筋场地要进行平整夯实，铺一层碎石，条件允许可浇筑地 坪，并设排水坡度，四周挖排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫 以垫木，离地面不宜少于 20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。 E 钢筋半成品要分部、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部 位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件 名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。 2）、钢筋的加工 A 钢筋制作设备主要包括：钢筋切断机

11、、弯曲机、对焊机及冷拉设 备，加工场设在施工平面指定场地。 B 钢筋的加工：本工程钢筋采用现场加工，接头按设计及规范要求 大于 20 毫米采用丝接，其余采用焊接，成品钢筋地面停放时间不宜 过长。钢筋的加工首先由专业配筋人员进行配筋，配筋单经过现场 施工员、技术负责人审阅后，方可投入加工。钢筋加工要严格按照 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）和设计要求执行。 现场严格管理钢筋加工生产、安全管理制度，并制定切实可行的钢 筋回收及降耗措施。 3）、钢筋的绑扎 A 钢筋绑扎要求： （1）管架柱筋应按设计及施工规范进行断料、绑扎，钢筋的断锚应在 地坪以上 5001000mm 范围内，柱

12、纵向钢筋连接接头相互错开，在 同一截面内的钢筋接头连接均不应大于 50%； 2 跨度大于 4 米的梁，要求梁跨中起拱 L/400。 3 受力筋的保护层，应按设计的要求厚度设置垫块，除详图注 明的外，一般为：基础承台的梁底部分为 40。结构梁柱：25 4 柱子与梁节点上的箍筋必须按规定加密，不得遗漏。 （5）绑扎钢筋时，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合图纸要求， 梆扎或焊接的钢筋和骨架，不得有变形和脱焊。 钢筋绑扎位置的偏差应符合下表要求： 项 目 允许偏差（mm） 受力钢筋 的排距 5 钢筋弯曲 点位置 20 绑扎骨架20箍筋、横向 筋距焊接骨架10 中心线位置5焊接预埋 件水平高差20

13、基础10受力钢筋 保护层 柱、梁3 板3 （6）为保证钢筋位置正确，保护层厚度符合规范要求，梁、柱均应搁置 垫块，间距 1-1.2 米。 （7）钢筋绑扎完毕后，要切实做好成品钢筋的保护，严禁乱踩乱踏，同 时要避免脱模剂的污染。 4)、钢筋的连接 根据国家规范，当钢筋直径 d22mm 时， 采用丝接。但在本工程中所用钢筋 16d20 时，采用丝接，16mm 钢筋采用绑扎搭接，绑扎搭接的要求按 11G101-1 4、模板制作、安装、模板制作、安装: 1）、一般施工原则 A 模板的制作及安装要保证其足够的强度、刚度和稳定性，又要构 造简单、安拆方便。 B 模板表面应平整洁净，尺寸准确，接缝严密，支撑

14、牢固，使用前 先刷脱模剂，防止暴晒。 C 模板支撑系统必须与施工脚手架完全脱开，以防止脚手架移动而 造成模板变形或混凝土开裂。 D 模板施工的同时，各种予留孔洞、埋件、套管等均应正确予埋，安 装牢固，防止遗漏。 E 模板需待混凝土达到规范规定的设计强度后方可拆除。 F 现浇钢筋混凝土梁，当跨度4m时模板应起拱，设计无具体要求 时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。 2）、主要施工方法 A 柱模施工 模板材料选用胶合模板,背肋为50100木方,支撑系统为50钢管和 木方相结合。 根据模板定位线检查钢筋是否移位，合格后采用预先编排的模模型 号依顺序分边进行组合（短向长向短向长向），在

15、组合 时预先将柱厚对应的钢制对拉螺杆扣件固定，模板每边依顺序进行 组合，组拼完成后随即加固并检查其位移、垂直度，校正无误，柱模 板安装完成，进行一次复检验收，合格后与相邻柱群或四周支架拉 结固定。其安装顺序如下： 柱模安装的注意事项：柱模与梁模连接处，要作到接槎吻合，以梁 底标高为准。 同一柱列模，采取先校正两端的柱模，在柱模顶中心拉通线，按通 线校正中间部分。 B 梁模板施工： 安装顺序：复核梁底标高校正轴线位置搭设梁模支架检查 预组拼底.侧模尺寸，对角线平直度拼缝等底模拼装就位固定侧 模拼装就位并与底模连接检查梁模接口平直转入上层工序水。 复核梁底标高，校正轴线位置无误后，搭设和调平梁模支

16、架，在支 架上铺放上梁底钢模，并使其就位，用扣件与支架连接固定，每根梁 底模视其长短固定不少于三点，再分别组拼梁侧模板与底模拼接， （梁 高度大于 400mm 应穿对拉片）。并设斜撑固定，然后按设计要求起拱， 在复查梁板位置标高尺寸无误后，再进行下道工序。 间距为1000 的钢管支撑，并按要求设置垫木和加绑扫地杆。 模板支柱纵横方向的水平杆间距为 1.0M1.2M，用铸铁十字扣件 连接牢固，支架搭设要求立杆垂直，纵横成行，扣件拧紧适度。如下 图： 0 90*40 木方铺平 M10 对拉螺栓 柱模板支撑图 1.5cm 木模板 48 钢管水平支撑 48 钢管竖向支撑 基础承台 5、脚手架搭拆（搭、

17、脚手架搭拆（搭设设采用采用满满堂式堂式钢钢管支架）管支架） 由于该工程是线型工程，施工程序多，故脚手架采用满堂式钢管支架搭设。 1) 钢管及扣件：钢管宜采用外径 48mm，壁厚 3.5mm 焊接钢管，其力学性 能应符合国家现行标准碳素结构负钢GBT700-2006 中的规定，扣件应符 合 GB15831-2006钢管脚手架扣件的规定。 2) 底座：满堂式钢管支架的底座采用 15mm 胶合板，面为 50100 木方，长 度必须要保证能支撑两根立柱才行。 3)、脚手架的用途及极限荷载值 装修用脚手架、结构用脚手架及外围脚手架，搭设高度（9.1）米，脚手架外 立杆内侧满挂密目式网全封闭。脚手架的荷载

18、：结构架 3000Nm2，装修 架 2000Nm2。 4)、脚手架的搭设方法 A、搭设顺序:放置纵向扫地杆，自角部起依次向两边竖立底杆，底端与纵向 扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应 吊线确保立杆垂直），每边竖起 34 根立杆后,随即装设第一步纵向水平杆 （与立杆扣接固定）和横向水平杆（小横杆，靠近立杆并与纵向水平杆扣接 固定）、校正立杆垂直和水平使其符合要求，按 4060N m 力拧紧扣件螺栓， 形成脚手架的起始段，按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈 完成。交圈后，再全面检查一遍脚手架质量和地基情况，严格确保设计要求 和脚手架质量，设置连杆接件（或加

19、抛撑），按第一步程序和要求搭设指二 步、第三小步 ，随搭设进程及时装设连接件和剪刀撑，装设作业层间横杆 （在脚手架横向杆之间架设的、用于缩小铺板支撑跨度的横杆）、铺设脚手 板和装设作业层栏杆、挡脚板及密目网全封闭。 B、一般基础做法 首先进行搭设场地的平整、夯实工作，从建筑物主体向外围 35找坡。 回夯实后，上面铺设厚 15mm、50mm*100mm 宽的木脚手板沿建筑物周围 通长装置，然后在木脚手板上放置钢底座，钢底座上放置立杆，之后按设计 的立杆间距进行放线定位，铺设木脚手板要平稳，不得悬空。满堂式钢管支 架搭设宽度为建筑物外侧每边外出 1.2 米。 C、排水措施 在距脚手架外排立杆外 0

20、.5 米处，设置一排水沟，在最低点，设置积水坑， 水流入坑内，用潜水泵将水排出，排水沟坡度为 35。 D、构造要求 (1)立杆的间距、垂直度：立杆间距选用 1.5 米，允许搭设偏差5cm,立杆垂直 度允许搭设偏差10 cm。 （2） 扫地杆设置：从垫板往上 20 cm 处，设置扫地杆，扫地杆采用对接接长。 扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于 10 cm。 （3） 横杆间距、平整度：横杆步距采用 1.8 米，用对接方法接长，一根横杆两 端的高差，不能超过 2cm，纵向水平杆全长平整度不小于10cm。 （4） 立杆、横杆接头的详细做法：立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻 立柱的接头不应设

21、在同步跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不 应小于 500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的 13。 纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距 离不应小于 500cm，并应避免设在纵向水平杆的跨中（见附图）。 E 剪刀撑的搭设方法：在建筑物四周转交处，必须要设置剪刀撑，每道剪刀 撑跨越立柱的根数宜在 57 根之间，每道剪刀撑的宽度不应小于 4 跨，且 不小于 6 米。斜杆与地面的倾角宜在 45 度60 度之间，由底至顶连续设置， 中间每道剪刀撑的净距不应大于 15 米。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与 之相交的横向水平杆伸出端，或立柱上，旋转扣件中心线距

22、主节点的距离不 应大于 15cm。 H、小横杆的设置：每一主节点必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣 紧在纵向水平杆上部，端头处伸出长度不小于 10cm。该杆轴线偏离主节点 的距离不应大于 150cm，在双排架中，靠管廊架一侧的外伸长度不应大于 50cm。 G 脚手板的防护栏杆：脚手板一般设置在 3 根小横杆上，要铺满、铺严密， 在两侧设置 180mm 以上高踢脚板，操作层上部护身栏杆 1.2 米高，下部护 栏杆距踢脚板 0.6 米处。 (6)脚手架的上下通道，脚手架体要设置安全马道： A.马道宽度不小于 1 米，坡度以 1：3（高：长）为宜。 B.马道的立杆、横杆间距应与脚手架相适应，基

23、础按脚手架要求处理，立面 设剪刀撑。 C. 人行斜道小横杆间距不超过 1.5 米。 D. 马道上满铺脚手板，板上钉防滑条。 E.设置护身栏杆，上部护身栏米 1.2，下部护身栏距脚手板 0.6 米，同时设 180mm 宽挡脚板。 (7)脚手架的卸料平台 卸料平台上在要挂牌标明控制荷载；要有荷载计算书；要有专门搭设方案；要 严格按照搭设方案施工。 (8)脚手架交底与验收 脚手架必须严格按照施工方案搭设，要有严格的技术交底，要有节点构造 详图，操作人员必须严格执行，所有偏差数值必须控制在允许范围内。要由 专门人员对已搭设好的脚手架按照搭设方案进行验收，验收时要有量化内 容；如：横、立杆之间距数值，立

24、杆的垂直度，横杆的平整度等都应详 细记载 在验收记录当中。不能简单的用符合要求来代替。 (9)脚手架的拆除方法 制定拆除方案，方案包括拆架的步骤和方法、安全措施等。拆除顺序应遵 守由上到下，先搭后拆、后搭先拆的原则。即先拆栏杆、脚手架、剪刀撑、斜 撑、而后小横杆、大横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行，要严禁上下 同时进行拆除工作。拆架子的高空作业人员应戴安全帽，系安全带，穿软义 鞋上架作业，同时，周围没围栏或竖立警戒标志并有专人指挥，以免发生伤 亡事故。 (10)脚手架搭设时注意事项 A外径 48mm 与 51mm 的钢管严禁混合使用。 B主节点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）、剪刀撑、

25、横向支近等扣件的 中心线距主节点的距离不应大于 150mm。 C 各连接杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于 100mm。 D 对接扣件的开口应朝向架子的内侧，螺栓朝上，直角扣件的开口不得朝下， 以确保安全。 e当脚手架外侧遇有低压电线时，而且外侧边缘距外电架空线路负侧边缘 的安全距离小于规范定时，应做专门外是方案，并严格执行。 f上架作业人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带。 g严格按搭设方案施工；连接件和剪刀撑应及时设置，不得滞后超过两步， 在搭设过程中，应注意调整脚手架的垂直度，最大允许偏差 100mm。 6 钢钢板板预预埋件制作安装埋件制作安装 1 技术准备： 1)、熟悉图纸，了解预

26、埋件的型号、位置及数量； 2）、熟悉预埋件图集，根据图集制出放样单；了解焊缝的型号； 3）施工器具、机械准备： 半自动切割机 2 台 电焊机 6 台 弯曲机 1 台 剪板机 1 台 台钻 1 台 2 施工流程： 1) 施工前准备： A.预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要 的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显 锈蚀现象。 B.预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制 性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。 C.对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行 当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊

27、条；当采用手工 焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。 D.焊工必须考试合格后方可上岗，模拟施工条件试焊必须合格；埋件 使用前进行抽检合格后方可使用。 2) 预埋件施工流程为：(1)钢筋、钢板下料加工；(2)焊接；(3)支模并安装预 埋件；(4)对照施工图校对预埋件尺寸和位置；(5)浇筑混凝土；(6)养护与拆 模；(7)检查预埋件施工质量。 3）预埋件的焊接方法： A 一般规定： 预埋件的焊接采用埋弧压力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密 切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形 状。如果发现钢筋咬边、气孔、夹渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时， 需查明原因并及时清除

28、焊接缺陷。 当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。 当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径 大 4mm，倾斜角为 45，钢筋端部伸进钢板 2mm 左右，施焊时 应特别注 意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。 B 具体要求： 受力埋件的锚筋应符合预埋件图集并满足下列焊接要求： （1）、当采用弯折钢筋和钢板、角钢等焊接时，焊缝高度0.5d（d 为钢筋直 径），弯折角度300。 （2）、当采用直锚筋和钢板 T 型焊时： 锚筋18mm 时，接头形式宜为贴角焊；锚筋20mm 时，接头形式宜为穿 孔塞焊。 （3）、当抗剪钢板和预埋件铁件钢板采用双面贴角焊时，焊缝高度应0.5d

29、 （d 为钢筋直径）。 （4）、锚筋采用 HPB 时且10mm 时，一个弯沟的长度6.25d（d 为钢筋直 径）。 （5）、其他焊接未尽事宜严格按照钢筋焊接及验收规程（JGJ18 2003）的要求执行。 4 预埋件固定方法： 预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置 不同，其选用的有效固定方法也不同。预埋件位于现浇混凝土上表面时， 据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式： A、平板型预埋件尺寸小于 200200mm 时，可将预埋件直接绑扎在主 筋上，但在浇筑混凝土过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后 及时解决。 B、角钢、扁钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上；

30、当埋件长度大于 500mm 时，在其上部点焊适当的角钢（钢筋）加固，防止预埋件位移。 C、面积大于 300300mm 的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其 上部点焊适当规格角钢（钢筋），以防止预埋件位移。 D、对于大于 400400mm 预埋件应在钢板躲开锚筋位置的中间开设 50mm 的排气孔；大于 600600mm 的预埋件应开设两个 50mm 排气孔， 位置宜躲开锚筋，以保证混凝土浇灌的密实性。 E、当预埋件位于混凝土侧面时，应采用预埋件上钻孔用螺栓固定。 具体分为下列几种情况： a、钢板埋件加固：预埋件小于 200200mm 时，采用钻 2 个（对角）8 的 孔；预埋件大于 2002

31、00mm 时，采用四角钻 8 的孔；预埋件面积大于 600600mm 时，采用四角钻 12 的孔固定。 b、角钢、扁钢预埋件固定：宽度小于 50mm 的埋件钻 6 或 8 的孔 500mm，宽度大于 100mm 的埋件钻 6 或 8 的孔1000mm。安装柱侧 或 梁侧埋件如埋件太长可将埋件截成几段安装，截边应整齐以方便安 装。 c、两个对称埋件（梁两侧、板墙两侧）可将埋件锚筋延长采用绑扎搭接或 焊接固定。 F、当预埋件位于混凝土底面时，主要采用埋件上钻孔用普通铁钉或木螺 丝固定在木模板上，钻孔同梁侧埋件。 G、当梁底埋件大于 600600mm 时，需加设附加筋，钢筋的型号及数量 按图纸，如图

32、纸无设计时，附加筋直径同梁箍筋，间距 50mm，两边各三道。 H、预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内 侧；预埋件不应突出于混凝土表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件 位置偏差应符合规定。 5)、预埋件在混凝土施工中的保护： A、混凝土在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附 近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置，保证其不 产生过大位移。 B、混凝土成型后，需加强混凝土养护，防止混凝土产生干缩变形引起预 埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预 埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因混凝土强度过低而破坏锚 筋与

33、混凝土之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。 6)施工注意事项 A、钢板下料必须用半自动切割机，严禁使用手动气割。 B、分类堆放：制作完毕后，预埋件表面标注出型号，分类挂牌堆放。 C、安装时不得切割锚筋，更改锚筋长度。 D、拆除模板后在铁件表面刷防锈漆（颜色由设计定）。 E、为了满足清水混凝土要求，外露预埋件应外封双面胶带。 F、安装预埋件时严禁将锚筋焊接在主筋上，如有需要可加设措施钢筋来 满足预埋件的固定。 G、预埋件型号、规格、数量都比较多，制作时严格按照图纸要求进行下 料、焊接，并按规范分批作试验，合格后方可使用。 H、尺寸大于 400400mm 的板面预埋件要开排气孔；排气孔大小根据预

34、 埋件的大小决定，排气孔的形状为圆形。 I、当角钢、扁钢等埋件太长、太大安装比较困难时，在经过设计同意后 可将埋件分割为几段安装。 J、施工时认真核对图纸确认埋件的型号、数量，避免漏埋、错埋。 7、混凝土工程、混凝土工程 1）、商品混凝土质量预控 本工程全部采用商品混凝土，对于商品混凝土供应厂家，我公司将予以 严格的资质审查和信誉调查，能确保本工程的商品混凝土质量及供应及 时。经考查合格后，正式与厂家签定合同，并监督厂家做好混凝土的级配 工作和材料检验工作。监督具体工作如下： A、原材料的选用 水泥：选用 425#普通硅酸盐水泥，不得使用小窑水泥。 砂：选用中砂，通过 3.5mm 筛的颗粒大于

35、 10%，含泥量小于 1%。 石子：选用 5-40 连续级配碎石，石子的抗压强度应达到砼抗压强度的 1.5 倍以上，含泥量小于 1%。 B、材料配合比 浇捣砼前，应由深圳市质量检测中心进行配合比设计，试配开出配合比 单，在搅拌机旁挂牌公布，严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意， 不得 随意加减用水量。 C、混凝土外加剂 在混凝土掺加的减水剂、粉煤灰、膨胀剂等要严格按比例加入，以确保混 凝土的防水、防裂。 D、砼搅拌顺序：石子-水泥河沙 2）、混凝土的浇筑方法:工程的柱、梁混凝土全部采用泵送进行。 3)、泵送混凝土的施工 A、管道的冲冼：采用 1:2 的水泥浆放入泵机锥管用压力水推送冲冼法。

36、 B、坍落度的选择:根据泵送要求气温情况及保证砼的质量，坍落度宜选 择在 180-200 之间，具体视现场情况定。 C、泵送混凝土的操作要求 （1）、砼泵送前，应先开机用水湿润管道，而后投入同 1:2 的水泥浆，使管 壁处于充分湿润状态，再正式泵送。 （2）、砼输送泵的锥形管内，易发生堵塞现象。如遇堵塞，就将泵机反转运 行，将堵塞处砼流回料斗，经来回 34 次应立即停泵拆开清除堵塞砼，安 装好管道后再行泵送。中途出现停料情况时，砼泵必须每 45min 进行 4 个行程动作，防止管道堵塞。 （3）、压送砼，应注意不把料斗剩余量降低到 20cm 以下，防止吸入空气造 成堵塞。 4）、砼的浇筑 A、

37、每次浇筑砼前，根据其结构部位，结合现场条件，研究制定砼的浇筑 方案，并进行技术交底。 B、在模板和钢筋完成后，会同有关部门共同验收，模板内清理干净并浇 水湿润，但不得留有积水，模板底部的缝隙用海绵条补缝，防止漏浆。 C、浇筑砼时，浇筑层厚度控制在 250mm，按顺序依次振捣密实，并插入 下层砼 50mm，使上下层紧密结合。 D、砼浇筑过程中，要派专人看钢筋和模板，保证砼保护层厚度及钢筋位 置的正确以及模板的牢固。施工时不得踩踏钢筋，移动埋件和预留孔洞原 来 位置，特别重视悬挑部分的负弯矩筋的位置。 E、按规范要求做好砼试块并养护，试块的操作必须定班定人。 F、梁部位的浇筑:梁浇筑时，应根据梁的

38、高度分层浇捣成梯形。当浇筑梁 柱及主次梁交叉处的砼时，由于钢筋较密，下料困难，可改用部分细石砼 浇筑，并辅以人工振捣。 5)、砼的振捣:砼浇筑后应进行振捣以达到砼的密实，我们采用插入式振捣 器和人工插捣相结合的方法进行砼施工.在浇筑基础时，柱.梁等砼时采用 插式振捣器，操作时需快插慢拔，每层砼厚度不超过振动棒长的 1.25 倍， 上层砼的振捣需在下层砼初凝之前进行.并插入下层 5CM 左右.每振一点 一般 为 20-30 秒。插点排列整齐.移动距离不大于振动棒作用半径的 1.5 倍即 45-70CM。 6)、砼的养护：砼浇筑 12 小时开始浇水养护，养护期不少于 14 天，在 干燥炎热的气候条

39、件下，应加强养护，在满足拆模要求的前提下尽快 拆模，指派专人养护，表面覆盖麻包，保证砼表面一层水膜，避免砼 由于干燥收缩及温度应力引起的裂缝，在已浇筑砼的强度达到 1.2N/mm2 后，才允许上人搭设支撑及铺设模板。 8、基坑回填、基坑回填： ： 1） 填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净； 2） 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的 含水量是否在控制的范围内，如含水量偏高可采用翻松、晾晒或均匀 掺入干土等措施，如遇回填土的含量偏低，可采用预先洒水润湿等措 施。 3）回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机 具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为

40、200250；人工打夯 不大于 200。每层铺摊后，随之耙平。 4）回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连， 纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。 5）深浅两基坑相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与 浅基础一起填夯。如须分别填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比 一般为 1：2。上下层错缝距离不小于 1.0m。 6） 基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础柱两侧标高不可相差 太多，以免把墙柱挤歪； 7） 修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程 的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。 六、落地式扣件

41、六、落地式扣件钢钢管脚手架管脚手架计计算算书书 钢管脚手架的计算参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 （JGJ130-2001）。 计算参数: 双排脚手架，搭设高度 12.0 米，立杆采用双立管。 立杆的纵距 1.50 米，立杆的横距 1.30 米，内排架距离结构 0.30 米，立杆 的步距 1.80 米。 钢管类型为 483.5，连墙件采用 2 步 3 跨，竖向间距 3.60 米，水平间 距 4.50 米。 施工活荷载为 3.0kN/m2，同时考虑 2 层施工。 脚手板采用竹串片，荷载为 0.35kN/m2，按照铺设 6 层计算。 栏杆采用竹串片，荷载为 0.14kN/m，安全网荷载取

42、0.0050kN/m2。 脚手板下小横杆在大横杆上面，且主结点间增加一根小横杆。 基本风压 0.40kN/m2，高度变化系数 2.0300，体型系数 0.8720。 地基承载力标准值 85kN/m2，基础底面扩展面积 0.250m2，地基承载 力调整系数 0.40。 1.小横杆的小横杆的计计算算: 1) 小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。 按照小横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算小横杆的最大弯 矩和变形。 A 均布荷载值计算 小横杆的自重标准值 P1=0.038kN/m 脚手板的荷载标准值 P2=0.3501.500/2=0.262kN/m 活荷载标准值 Q=3.

43、0001.500/2=2.250kN/m 荷载的计算值 q=1.20.038+1.20.262+1.42.250=3.511kN/m B 抗弯强度计算 最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩 计算公式如下: M=3.5111.3002/8=0.742kN.m =0.742106/5080.0=146.007N/mm2 小横杆的计算强度小于 205.0N/mm2,满足要求! C.挠度计算 最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度 计算公式如下:荷载标准值 q=0.038+0.262+2.250=2.551kN/m 简支梁均布荷载作用下的最大挠度 V=5.02.5511300.04/(3842.

44、06105.0)=3.778mm 小横杆的最大挠度小于 1300.0/150 与 10mm,满足要求! 2、大横杆的、大横杆的计计算算: 大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，小横杆在大横杆的上面。 用小横杆支座的最大反力计算值，在最不利荷载布置下计算大横杆的最 大弯矩和变形。 A 荷载值计算 小横杆的自重标准值 P1=0.0381.300=0.050kN 脚手板的荷载标准值 P2=0.3501.3001.500/2=0.341kN 活荷载标准值 Q=3.0001.3001.500/2=2.925kN 荷载的计算值 P=(1.20.050+1.20.341+1.42.925)/2=2.282

45、kN B.抗弯强度计算:最大弯矩考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最 不利分配的弯矩和均布荷载最大弯矩计算公式如下: 集中荷载最大弯矩计算公式如下: M=0.08(1.20.038)1.5002+0.1752.2821.500=0.607kN.m =0.607106/5080.0=119.562N/mm2 大横杆的计算强度小于 205.0N/mm2,满足要求! C.挠度计算 最大挠度考虑为大横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的挠度 和 集中荷载最大挠度计算公式如下: 集中荷载标准值 P=(0.050+0.341+2.925)/2=1.658kN 大横杆自重均布荷载引起的最大挠度 V1=0.6770.0381500.004/(1002.060105.000)=0.05mm 集中荷载标准值 P=(0.050+0.341+2.925)/2=1.658kN 集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度 V1=1.1461658.0851500.003/(1002.060105.000)=2.55mm 最大挠度和 V=V1+V2=2.606mm 大横杆的最大挠度小于 1500.0/