船闸闸室主体施工方案

1、 闸室施工技术方案1、 编制依据1.1京杭运河船闸扩容工程施桥三线船闸工程施工图设计1.1.1第一册 设计说明书1.1.2第二册 总图及水工1.1.3第九册 船闸附属设备通用图1.2水运工程质量检验标准(JTS257-2008)1.3水运工程测量规范(JTJ203-2001)1.4水运工程混凝土施工规范（JTJ26896）1.5施桥三线船闸土建工程SQCZ-TJ1标施工组织设计1.6施桥三线船闸土建工程SQCZ-TJ1标招标技术文件1.7工程建设强制性条文1.8大体积混凝土施工规范（GB 50496-2009）1.9建筑施工手册第四版二、工程概况施桥三线船闸闸室为钢筋混凝土整体坞式结构。闸室总

2、长度为260m，闸室净宽度为23.0m。闸室共分14节，中间12节每节长20m，端部两节各长10m，伸缩缝设两道止水。闸室底板顶高程为-4.77m，底板底标高为-7.47m。闸室墙底宽2.6m，顶宽0.6米，在墙趾处设1.2*1.8m倒角。闸室除二期混凝土使用C30外,其余均采用C25混凝土，抗冻等级为F50,封底采用C10混凝土，厚10cm。闸室主要工程量一览表：序号材料名称使用部位规格数量单位1钢筋底板1#、14#23.46/段吨底板2#13#46.64/段吨墙身1#、14#34.84/段吨墙身2#-13#42.6/段吨2砼底板1#、14#C25767/段m3底板2#13#1391/段m3

3、墙身1#、14#534段m3墙身2#13#1014/段m3底板二期C301862m33镀锌铁皮止水520m4橡胶止水670m5止水铜片Z-250368m6止水铜片P-400369m7钢护木104个958m8浮式系船柱15T24个9水位计2个10沉陷钉168个11伸缩缝PEB31656m212甲种铁爬梯共8个134m13墙后排水管200665m100556m501189m14土工布3867m215检查井18口168%水泥土475m317水泥搅拌桩21195m18系船钩20个三、施工工序及流程 施工工序及流程详见:附图一四、施工顺序及施工工艺方法(一)、施工顺序船闸闸室段共分14节，在浇筑混凝土过

4、程中，立体上分三次进行，第一次是浇注底板，第二次浇注倒角及以上30cm，第三次一次性浇筑至墙顶。为满足施工工期要求，采取分段间隔跳打的方式进行闸室底板及倒角施工，在此期间穿插施工墙身。根据现场施工条件，闸室的施工顺序由上游向下游推进施工，具体浇筑顺序见附图二。(2) 、主要施工工艺1、 钢筋绑扎钢筋均采用质量稳定的产品，其种类、钢号、规格等均符合图纸设计要求，并经过材质试验、检验。钢筋在加工场内下料、制作，成型后运至现场绑扎。水平筋采用闪光对焊，接头轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm。闸墙竖向筋大于16mm的级钢采用电渣压力焊，其它钢筋采用锚固绑扎和搭接焊，锚固绑扎搭接长度级钢筋为35d，

5、I级钢筋为25d；焊接单面焊为10d，双面焊为5d。在受拉区受力钢筋接头在同一截面的数量不大于50，受压区不受限制。施工宽缝处的面层钢筋可局部剪断,剪断的钢筋在同一截面上不能超过1/3,以便设施工人孔(间距5米)；浮式系船柱在一期和二期砼接触面范围内增设16插筋,竖向间距为500mm,横向间距500mm。浮式系船柱临土侧与闸室墙接触处在从高程3.0以下加设短钢筋,竖向间距200mm,以增加局部抗力。对底板钢筋绑扎先划钢筋位置线，按照施工图纸标明的钢筋间距，从距模板端头4CM起，用墨斗(或用白粉笔)在混凝土垫层上弹（划）出位置线。按弹出的位置线，先铺底板下层钢筋。钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎。

6、绑扎时采用八字扣交错变换方向绑扎，必须保证钢筋不产生位移。绑扎完下层钢筋后，摆放40*3mm钢管，间距1.5米，如支撑不能保证钢筋笼整体刚度，可适当调整间距（钢管摆放方法同闸首底板），钢筋绑扎完毕后，进行垫块的放置，间距1米左右，本工程底板垫块采用M40砂浆垫块，厚度满足钢筋保护层要求。根据预先弹好的墙体位置线，将墙伸入底板基础的插筋绑扎牢固，插入底板深度和甩出长度符合设计和规范要求，同时用钢筋将插筋上部固定，保证甩筋位置准确、垂直、不歪斜、不倾倒及不变位。特别注意闸室墙倒角处插筋位置，在绑扎好的底板钢筋上放出倒角底边线及闸室墙竖向钢筋位置，根据边线及竖向钢筋绑扎斜筋。在支设模板前对倒角处钢筋

7、进行复核并与底板及闸室墙钢筋点焊进行固定，确保位置准确无误后再支设模板。 对闸室墙钢筋绑扎将预埋的插筋清理干净。先绑24根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑2-4根横筋定位，并画好竖筋分档标志。横筋在外，竖筋在里，先绑竖筋后绑横筋，横、竖筋的间距和位置按照设计图纸要求。墙筋较高时可先搭建简易脚手架作为稳定墙筋用。墙体钢筋为双向受力钢筋，所有的交叉点均予以逐点绑扎。横、竖搭接长度和搭接位置，符合设计图纸和施工规范要求。双排钢筋之间绑间距支撑和拉筋，以固定钢筋间距和保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，进行M40砂浆垫块的放置，间距1米左右，厚度满足钢筋保护层要求，并加固牢靠，为保证保护层厚度满

8、足新质量检验评定标准的要求，在重点部位加密垫块放置。钢筋加工允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1长度+5，-152弯起钢筋弯折点位置203箍筋内尺寸5钢筋绑扎和安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架外轮廊尺寸长度+5，-10宽度、高度+5，-102受力钢筋间距15层距或排距103弯起钢筋弯起点位置204箍筋、分布筋间距202、模板制作安装闸室倒角临水面模板采用钢模板，内贴一层透水模板布，施工宽缝、底板及倒角临土面模板采用竹胶板；板间采用双面胶止浆，拼缝处采用双围檩加固防止错牙，施工宽缝、底板模板采用16锚筋一端与底板钢筋及预埋在垫层砼中的锚筋焊接，另一端与模板后背钢管拧紧；倒角模板底

9、部用预埋在地板的锚筋拉紧，模板及上口25对拉螺杆拧紧，螺杆PVC套管外出模板5cm，整个外模靠48钢管支撑稳固（详见附图三、附图四）。闸室墙的内外模板采用定型钢模板结构，10、20槽钢钢围檩及拉条固定，为保证模板间距，拉杆外套钢管，为方便拆模后凿除修补拉条孔，拉条钢套管与模板接触面采用穿圆木连接。（详见附图五、六）。内外模板挂在龙门架悬臂下以便模板就位和拆除，模板在底板上拼装验收后采用2台25T吊车配合龙门吊将模板整体抬起，龙门吊吊点缓慢升高，吊车缓慢下放配合将模板挂起。龙门架结构采用厂家生产定型贝雷片龙门架，模板与龙门架之间利用顶杆及对拉葫芦调节闸室墙前沿线，龙门架在闸室底板上沿4条轨道移动

10、，完成整个闸室墙的浇筑任务，龙门架轨道设置距离侧墙边缘和底板宽缝边缘3050cm。（闸室墙模板侧压力及对拉螺栓验算详见附件1）为保证龙门架的稳定性，在两个方向上设立剪刀撑。模板的安装采用龙门架顶部两端的手拉葫芦起吊就位的方法。模板前后拉条采用对拉螺栓，螺栓规格及间距详见附图六。所有模板在垂直和水平连接处用螺栓固定，并挤压填充海绵条，防止水泥浆流失形成砂线。模板在安装前涂刷脱模剂，脱模剂采用成品脱模剂。砼强度在保证表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆模。气温较高时，在满足拆木要求的条件下尽快拆除模板，并覆盖土工布洒水养护；气温较低时，延缓拆模时间，并覆盖土工布进行保温保湿养护。模板制作允许偏差

11、序号项 目允许偏差(mm)1木模板长度与宽度+5，-2表面平整度3表面错台12钢模板长度与宽度2表面平整度2连接孔眼位置1表面错台2 现浇混凝土模板安装允许偏差序号项 目允许偏差1前沿线闸墙10坞门槛2内截面尺寸墙+10-5廊道管沟3全高竖向倾斜H/10004相邻模板错台2 3、混凝土浇注3.1原材料水泥选用泰州海螺PO42.5水泥，性能符合规范要求；砂选用河沙，质地坚硬、清洁，级配良好；进场的砂按规范要求进行含泥量等试验；粗骨料碎石采用520，2040连续级配碎石，质地坚硬，表面新鲜，棱角分明，颗粒级配良好。进场的碎石按规范要求进行含泥量（不大于0.7）、压碎指标值（不大于16）等试验；船闸

12、主体混凝土掺和级粉煤灰。3.2混凝土按照监理工程师批复的配合比施工。在常温季节泵送混凝土施工砼坍落度控制在120140mm。3.3混凝土的拌和及运输混凝土采用搅拌站集中供料，浇筑前对拌和站进行全面的检查，特别是计量系统。由实验室派专人对混凝土的拌和时间、坍落度等进行控制。并要保证低温季节施工砼入仓时的温度在5以上。混凝土拌和采用120型搅拌站和75搅拌站，拖式泵采用80型和90型，拖式泵直接泵送入仓。砼输送设备在砼浇筑前，进行全面检修，保证其性能完好。3.4混凝土的振捣采用50或70型插入式振捣器振捣，振捣时要做到“快插慢拔”。上层砼的振捣要在下层砼初凝之前进行，振捣时要插入下层5cm左右，每

13、插一点要掌握好振捣时间， 振捣时间一般为2030 S。插点要均匀排列，可采用行列式或交错式的次序移动。每次移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，一般为3045cm。为保证振捣密实，不漏振，不过振，根据振捣的部位按每46m安排一个振捣工，施工前明确责任范围，并建立班组交接班制度。在浇筑过程中安排木工、钢筋工值班，检查钢筋、模板、预埋件等是否出现异常现象，以便及时处理。现浇混凝土底板允许偏差序号项 目允许偏差（mm）闸首闸室1长度15302宽度15203顶面标高+5，-204顶面平整度105相邻块高差20现浇混凝土闸墙允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1段长202墙顶前沿线位置103墙顶标高20

14、4墙厚205平整度墙临水面10墙顶66临水面倾斜前倾0后倾H/1000且不大于157相邻段墙错台58浮式系船柱井断面尺寸10竖向倾斜209电缆槽断面尺寸1010预埋件预埋螺栓位置5预埋螺栓外伸长度+5，0预留孔、预埋件中心位置20变形缝及止水的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1缝宽52缝顺直103立缝竖向倾斜L/200且不大于154止水带中心与缝中心的偏位105止水带中心距混凝土表面距离10（三）、主要施工方法1.混凝土垫层垫层混凝土采用分段的方法施工。水泥搅拌桩经验收合格后，开挖保护层土，基槽开挖完毕达到设计标高经验槽合格后，需铺设30cm厚8%水泥土（靠上闸首70m段闸室段，其余闸室段无

15、垫层，）浇筑10cm厚的C10混凝土封底，在施工宽缝部位封底混凝土厚40cm，并设置镀锌铁皮临时止水片。对超挖部分用C10砼与垫层一起浇筑。首先利用全站仪和水准仪进行施工放样，放出闸室轴线控制点、施工宽缝中心线、边线位置，并用木桩定位；同时对高程予以控制。垫层浇筑施工采用在搅拌站集中搅拌混凝土，拖式泵泵送入仓，人工平仓,平板振捣器振捣密实，遇有填方时采用插入式振捣器振捣，浇筑完成后及时进行收浆、抹面以及洒水养护工作。为便于闸室底板及倒角的浇筑，垫层施工时需预埋钢筋或钢管脚手架用于底板支模。2、闸室底板闸室底板厚度为2.7米。混凝土的强度等级为C25，抗冻等级为F50。混凝土工程量比较大，因此施

16、工前必须考虑到混凝土水化热的问题，防止出现温度裂缝（详见后面大体积砼裂缝控制措施）。底板分三块浇筑，先浇筑两边底板及倒角，再浇筑中底板。混凝土浇筑前，详细检查模板的标高、位置、强度和钢筋、预埋件的规格、位置、数量，以及仓内的整体情况，并报监理工程师复查，同意后方可开始混凝土浇筑工作。混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，拖式泵直接泵送入仓的工艺。浇筑采用水平分层浇筑，分层厚度按夏季40cm，冬季50cm控制。面层混凝土初凝后，进行收面压光处理。为保证面层闸室底板面层平整度，可在底板钢筋支撑钢管上点焊短钢筋并拉线控制，且在初凝前对面层高程进行复核，不足处进行人工补灰找平。混凝土浇筑作业完成后，须覆盖塑料

17、薄膜、土工布进行保温保湿养护，养护时间不少于14d。施工缝的处理：为保证施工缝质量，在浇筑底板时在倒角位置留20*20cm凸槽，浇注倒角前将老混凝土表面的水泥浆和软弱层凿去，并清除老砼松动粗骨料，显露出新鲜砼。经凿毛处理后的混凝土表面，用水冲洗干净，并充分湿润，低洼处不得留有积水。浇筑新混凝土时，垂直缝刷一层水泥浆，水平缝铺一层厚12cm的高标号水泥砂浆。3、 倒角浇注闸室墙身砼达到2.5MPa时可支设倒角处模板，倒角模板底部与底板接缝处用海绵止浆，砼集中拌合，拖式泵泵送入仓。倒角浇注前须仔细检查垂直止水位置及倒角处保护层厚度，并报监理验收。人工平仓，在高度方向将1.8m高倒角，间隔60cm横

18、向焊接16钢筋，间距1.5m，铺木板，作为人工平仓和振捣平台。分层厚度按40cm控制，砼振捣采用插入式振捣棒，按“快插慢拔”方式振捣。振捣要在下层砼初凝之前进行并插入下层5cm左右，振点间距30cm，离钢模板距离10cm。振捣时，两根振捣棒在前，对中间砼进行振捣（配合布灰），两边振捣棒在后，主要振捣靠近砖模砼；最后两根振捣棒，用1.5m木杆绑扎牢固，专门用于倒角钢筋内砼振捣。振捣时间以砼无明显下沉和气泡产生为准，表面层砼二次振捣。插入式振捣器振捣时，不能接触模板，并随时观察模板的稳定性，发现问题及时解决。砼表面泌水采用舀子舀出或用海绵吸干。为减少砼表面出现干缩裂缝，二次收面后，注意观察砼表面收

19、缩情况，适当洒水保持湿润。表面砼终凝后，用土工布覆盖洒水养护。拆模后，砼侧面覆盖土工布，洒水养护4、闸室墙身闸墙混凝土的强度等级为C25，抗冻等级为F50。闸室侧墙混凝土采用左右对称、水平分层、一次到顶的浇筑方法。每次分层厚度按40cm控制。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输同闸室底板施工工艺。为防止混凝土落料过程中产生离析，在每侧闸室墙上口处安装5个落料串筒（10m闸室墙设置3个落料串筒），让混凝土从落料串筒入仓。采用插入式振捣器振捣，振捣过程中不应接触模板，并随时观察模板的稳定性。在闸室墙砼浇注过程中，用全站仪全过程观测闸室墙迎水面边线的位移情况，另外在每20m段悬挂5个垂球检测浇注过程

20、的变形，发现问题及时调整。混凝土浇筑作业完成后，须及时进行覆盖土工布，结硬后洒水进行保温保湿养护，养护水采用运河水，气温较高时闸室墙顶布环行塑料管15-20cm扎眼喷水养护，养护时间不少于14d。闸室墙与倒角施工缝处理同底板与倒角施工缝。5、宽缝封铰施工宽缝封饺要满足以下条件：边底板浇筑历时大于90天；边侧墙沉降速率（连续十天以上）每昼夜小于0.1毫米，并绘制沉降速率曲线;封铰前砼强度达到75%，墙后回填土至底板顶;地下水位在底板以下0.5m。在同时满足上述条件后，向监理工程师提出申请，经批准后方可进行封铰。封铰前首先对先浇混凝土面进行凿毛处理，浇筑前在结合面上涂刷一层水泥浆，封铰采用C30微

21、膨胀混凝土，混凝土浇筑、振捣方法同底板。为保证底板施工宽缝封铰前宽缝内积水排出，在施工宽缝内留50*50*50cm集水坑，封铰前污水泵抽出积水，确保干地施工。6、预埋件施工闸室预埋件规格、品种繁多，其中伸缩缝处水平P-400止水铜片、Z-250垂直止水铜片、水膨胀橡胶止水；其它如甲种爬梯预埋件、铁爬梯槽护角、钢护木、系船钩螺栓、沉陷钉、伸缩缝边角钢、浮式系船柱槽底坎预埋件等在第一期混凝土浇筑中完成，浮式系船柱轨道及迎水面钢包角为二期混凝土浇筑中完成，对预埋件的规格尺寸、位置进行详细自检，并请监理工程师复核签认，再进行浇筑。铁爬梯、钢盖板等金属结构按照设计要求进行喷锌防腐处理，厚度120160m

22、，水性无机富锌涂料封闭，外层涂一道氯化橡胶漆。7、止水与伸缩缝施工闸室与上下闸首及闸室墙之间采用两层止水，分别为紫铜片和 JSP水膨胀橡胶止水；伸缩缝宽2cm采用PEB3隔开。止水埋设位置按照纸设计和规范要求实施。并用U型钢筋卡固定，浇注时，砼从紫铜片底部向上托起，抬高5mm并振捣密实，其上再覆盖混凝土，确保紫铜片上下密实不变形，在浇筑过程中加强对止水带附近位置的振捣，并有专人负责检查。保证不出现蜂窝、孔洞现象。有止水位置的模板在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除模板，模板拆除后，采用塑料薄膜包裹，加强对止水带的保护，特别是接头部位。严禁施工人员践踏和用钉子等戳破止水带。8、回填土工

23、程 底板砼强度达到设计要求的75时 ，回填底板外侧至底板顶面（注意安装检查井管）。待闸墙强度达到设计要求的80时，即可进行墙后回填。注意安装排水管，一期回填高程为-4.772.63；待底板封铰混凝土强度达到设计要求后，回填土即可回填到顶面。闸室墙两侧回填土对称同步上升，其两侧填土高差不得超过1m。闸墙回填土分层压实，每层厚度不超过30cm，回填土选用闸塘开挖出的粉质砂土，回填土由试验室现场取土样，做轻型击实试验，绘出最大干密度曲线和最佳含水量曲线，根据施桥三线船闸工程地质勘察报告闸塘土层干密度在14.0KN/m3左右，压实度根据设计要求不小于90%。 闸墙回填土注意墙后排水管的埋设，软式排水管

24、的预埋要求：（1） 回填压实标高超过100的顶标高时，进行反开挖，铺上倒滤层，并安装在钢筋挂钩上，（200与50软管的施工方法相同）。（2） 控制好沿闸室长度方向的高程。（3） 50和200、100的接头，用厂家生产的定型产品安装、固定，经监理验收合格后进行覆土，碾压密实。9、成品保护加强成品保护意识，特别是操作人员的成品保护意识是做好成品保护的关键。从项目管理人员到施工操作工人均要提高成品保护的意识，操作工人遵照制定的保护措施，严格执行，不得擅自更改或未执行。 1、在交叉作业时，严禁操作人员用重物冲击模板，保护模板的牢固和严密。 2、拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝

25、土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。3、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。 4、建筑用油漆、涂料等物质，应用桶盛装。施工操作之前，应将操作面上的混凝土表面覆盖，免其外泄污染混凝土表面。 5、加强对止水带的保护，浇注前用塑料薄膜包裹保护，浇注完成外漏部分用模板覆盖保护。五、 闸室的沉降观测在闸室墙每个结构段及中底板两端设置沉降观测钉(墙顶,边底板,中底板均需布设)，共168个（详见附图八）。观测工作从浇筑完底板砼开始，每浇筑一次砼或每增加一级荷载前，必须观测，并做好记录和绘制图表进行分析，在沉降速

26、率较大时，增加观测次数,一般每周不少于2-3次。特别是在底板封铰前，按照封铰观测条件观测底板沉降。 6、 资源配置及进度计划第1、 十四段底板钢筋23.46t，混凝土767 m3，墙身钢筋34.84t，混凝土534 m3，第二至第十三段底板钢筋46.64t，混凝土1391m3，墙身钢筋42.6t，混凝土1014 m3，采取分段错开流水施工，在安排施工顺序时，考虑到工作桥桩基施工及一跨钢拱桥现场加工，要求第一至第三段底板和墙身尽早施工完毕，同时根据开挖及水泥搅拌桩施工展开所提供的工作面前后顺序，考虑龙门吊来回行进，闸室底板施工顺序安排为：第一段、第三段、第二段、第四段、第六段、第八段、第五段、第

27、七段、第十段、第十二段、第九段、第十一段、第十四段、第十三段，闸室墙施工顺序同底板相同，配备钢筋工30人，模板工40人，混凝土20人，底板钢筋、模板10天/段，混凝土3天/段，墙身钢筋模板8天/段，混凝土4天/段，底板及倒角模板2套，闸墙模板两套（20m、10m各一套）其中跨年度（阴历）时段施工的，时间相应延长。 施工进度计划:2009年10月下旬-2011年1月下旬。（横道图详见附图八）七、雨季施工1、加强与当地气象部门的联系，针对近期的天气预报修正工程的施工进度，合理安排工作。尽量避免在雨天施工，对于浇注过程中的降雨及时覆盖浇注仓面；加大砂石料含水量检测频率并根据检测数据调整配料单。2、雨

28、前做好便道路面的铺设和整修工作，以便雨后能迅速地投入施工。3、确保各种施工材料的安全。对工地仓库要进行加固和检查，确保仓库不漏雨；对已淋湿或受潮的水泥一律清除出场，不得在工程上使用。钢筋进场后采取有效的防雨、防潮措施。八、高温季节施工若浇筑环境气温超过30时，材料和混凝土的搅拌、浇筑和养护采取特别降温措施。1混凝土配制和搅拌配合比设计要考虑坍落度损失。掺用活性材料粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。尽量缩短拌和时间。经常测混凝土的坍落度，保证施工所必须的坍落度。2混凝土的运输及浇筑运输时尽量缩短时间，本工程采用直接泵送入仓。不得在运输过程加水搅拌。高温期施工混凝土，设备要有足够的备件，保证连续进

29、行；从拌和机到入仓及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混凝土的浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行。洒水养护采用自动喷水系统，湿养护不间断，不得形成干湿循环。九、冬季施工 低温季节浇筑混凝土按水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）的有关规定进行，当连续5d的日平均气温降至5以下时，混凝土浇筑采取冬季施工保护措施并得到监理工程师的批准。 1、现场准备根据施工进度计划，设备、材料部门提前组织相关的施工机械设备、各种材料和保温供暖设备、材料等进场；组织专业人员对各种加热的设备、保温材料仔细检查，确保其安全可靠性；做好工地临时供水管道的保温防冻工作；做好冬季施工混凝土、砂浆及外加剂的试验检验工作

30、，检验施工配合比。 2、施工方法2.1钢筋施工钢筋要按规范操作，在运输加工过程中要轻拿轻放，避免造成刻痕，撞出凹陷；钢筋接头及浇筑混凝土前将钢筋上的冰雪冻块清理干净；对浇筑完混凝土面的预留钢筋上的混凝土及时清理干净；钢筋焊接后冷却的接头不要碰到冰雪。2.2混凝土施工（1）原材料保证粗细骨料清洁，不得含有冰雪、冻块及其易冻裂的物质。在混凝土施工前，备足粗细骨料，以防冬季购料困难及临时进料因含水过大而结成冰块，无法使用。并且粗细骨料堆有足够的堆高，在气温骤降或雨雪天气时，及时进行覆盖，以防止冻结和冰雪。（2）混凝土的拌制搅拌前，用热水冲洗搅拌机，搅拌时间为正常季节的1.5倍。混凝土采用热水搅拌，同

31、时保证混凝土出机温度不低于10，混凝土入模温度不低于5，混凝土机口温度、混凝土入模温度安排专人测量记录。提前对水池箱内水加热，以保证混凝土机口温度达到规范要求。同时对水箱采取用草帘子包裹等保温措施，防止热量损失。（3）混凝土的运输在混凝土运输时，尽量缩短运输时间，减少混凝土搅拌车在混凝土输送泵前的停歇时间。在气温较低情况下，对砼运输管包裹保温材料，减少混凝土的热量损失。（4）混凝土的浇筑及养护混凝土浇筑尽量避免风雪天气，在浇筑前，清除模板和钢筋上的冰雪及污垢，严禁将冰雪、冰块带入仓内。考虑到大体积混凝土施工，水泥产生的水化热一般能够保证混凝土不受冻。但必须严格控制混凝土坍落度，工作面尽量缩小，

32、保证混凝土快浇快盖，以及确保混凝土浇筑连续性，防止混凝土在仓面停滞时间过长而造成热量损失，导致混凝土入模温度低于5而早期受冻。夜间进行混凝土施工时，在仓面安装碘钨灯，以防止新浇筑的混凝土因仓面温度过低而受冻。混凝土浇筑完毕后抹面工作尽量安排在白天进行，避免在夜间等低温情况下进行。抹面过程中如遇大风降温等不利情况，在作业面上，采取覆盖土工布、草帘子等措施，以保障作业面的环境温度满足要求，不使混凝土表面受冻。混凝土初凝前用木抹子第一次抹面找平；初凝后到终凝前用铁抹子抹压表面数遍，将混凝土表面不均匀、不规则的裂缝闭合；用木抹子第二次抹面，闭合收水裂缝，然后在需要压光的部位压光，随后立即在混凝土的表面

33、覆盖塑料薄膜，利用混凝土内的水份进行混凝土表面的养护，薄膜上再盖土工布，以起到保温作用，并根据混凝土现场同条件养护试块强度确定养护时间。混凝土在拆模后，立即覆盖土工布或塑料薄膜，用钢管、铁丝、麻绳等固定，以防大风吹动，造成侧面受冻，安排专人定期检查混凝土养护情况。（5）模板拆除混凝土拆模时间尽量安排在中午进行。在混凝土强度达到拆模要求时，组织人员进行拆模。根据天气情况，需要时，边拆边覆盖。十、混凝土表面缺陷的修复在拆模后发现混凝土局部表面缺陷立即修复到满足规范要求，修复措施可包括下列内容：模板支撑留下的孔洞彻底清除全部松散料，修复处打毛以保证具有良好的粘结面，先塞进木塞子，然后用高标号砂浆填实

34、。除此之外临土面底板以上至标高5.0m之间采用两油一毡防水处理。小的缺陷和轻度蜂窝状态凿除不合格的混凝土，然后用砂浆填实。如果发生较深或较大范围损坏时，诸如深蜂窝或冷缝。可去除不合格的混凝土直到坚实的混凝土，并用混凝土或其他批准的材料重新填实空隙。十一、大体积混凝土防裂措施本工程采用泵送混凝土施工方法，减少混凝土水平运输环节，提高浇筑效率及有效防止在水平运输过程中出现离析及坍落度损失现象。夏季降低原材料温度；水泥提前备料，确保水泥温度降低至常温；砂石料设置遮阳棚，避免暴晒；夏天采用深井水搅拌降低出机温度，冬季混凝土加热水搅拌，提高砼出机温度，砂石料彩条布覆盖防冰雪。充分利用低温季节施工，避免夏

35、季高温浇注砼，如气温较高须充分利用早晚气温较低的时候施工。把好原材料关使用低碱水泥（R2O0.6%)，减少高含碱量引起的收缩导致混凝土类似碱集料反应的开裂；选用反击式破碎机生产粗骨料，拒绝鄂式破碎机生产粗骨料。采用分级供应石子，到拌合站再进行级配，除了控制压碎值、针片状含量外，我们增加控制骨料的空隙率，利于控制骨料的形状和级配。同时严格控制含泥量1.0%，增加混凝土的密实性，提高混凝土的抗干缩能力。控制砂石的含泥量:石子含泥量小于1%,泥块含量小于0.5%,砂含泥量小于3%。砂石含泥量超标会直接影响骨料与水泥的粘结,影响施工所需的和易性,又影响混凝土的水化热和干缩。尽量减小砼早期温度上升值，采

36、用水化热低的水泥，使用缓凝型减水剂，根据不同季节调节缓凝时间，掺加一定量的粉煤灰，SO3含量3.0%，烧失量8.0%，需水量比105%。加大检测频率，参照水泥检测频率，对细度、烧失量，需水量比每批必检。把好配合比关采用“双掺”技术，结合抗裂混凝土的配合比设计，控制含砂率39%，水胶比0.5（最佳水胶比控制在0.40-0.50范围内），用水量160Kg，骨料体积率不小于70.0%（骨料体积率对混凝土收缩影响较大，当高于68.0%时干燥收缩显著降低，以68.0%作为临界骨料体积含量），胶凝材料总量不少于340Kg。粉煤灰掺量为23%（级灰最佳掺量区间为15%-25%），TMS-Y1-3型高效缓凝泵

37、送减水剂含量2.0%（占水泥质量比）。含气量为4%。泵送混凝土宜掺适量粉煤灰, 坍落度在满足泵送条件下尽量选小值, 以减少收缩变形。混凝土中Cl-含量0.1%（胶凝材料重）。防止大体积混凝土表面温度急剧下降及表面过快的干燥，拆模时间与结构形式、气温、砼强度等因素均有关系，可根据实际情况适当延长，拆模后要采取保湿及保温措施，保温措施的选择应根据混凝土热工计算来确定。（闸室底板混凝土热工计算见附件2）留有后浇带（设计已考虑），待结构物沉降稳定满足设计要求后浇筑后浇带。混凝土表面的抗裂处理。混凝土浇筑后表面的水泥浆较厚，为了提高砼表面的抗裂性能，及时用铝合金刮尺将砼表面刮平，避免水泥浆局部集中，待砼

38、面层收水后，用木抹子搓平两次，闭合砼面层的收缩裂缝，初凝后再用铁抹子压光。砼养护采用覆盖塑料薄膜加土工布保湿保温养护。底板沿纵向轴线位置均匀布设三根钢管，分外表、中心、底面三个高度观测其内部温度，钢管底分别处于面层下0.05m、1.35m、2.65m，若其内外温差过大（超过25）及时采用塑料薄膜+土工布覆盖或洒水调整温差。温度观测在混凝土浇注完成12h后进行，第13d,每2h测温1次;第46d,每4h测温1次;第710d,每8h测温1次;第10d以后12h测温1次。十二、质量保证措施1、质量目标本分部工程的质量目标为合格。为了确保工程质量，本项目有以项目经理为首的质量管理领导小组，有项目总工程师领导的工程质量管理与监控系统，有以工地试验室为主的工程质量检测机构。2、质量保证措施组织措施项目经理部成立工程质量管理小组，建立完善的质量管理、质量监控及质量保证体系。加强对所有参与施工人员的质量意识教育，坚持不懈地抓好质量教育、质量管理、质量检查工作。本分部工程设专职质量检查员岗位，全面负责质量检查及监控工作。建立健全并严格执行自检、互检、专检制度，做到专群结合。工地试验室负责对工程所需的材料、外加工构件、仪器设备等进行检测和对工程质量进行检验工作。技术措施施工前，由项目总工程师负责