UG数控车床编程PPT课件

1、.,1,青岛数码科技专修学院 青岛民生职业培训学校,数控车床编程基础,初国勋,主讲人：,.,2,车削编程概述,数控车床主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工。通过数控加工程序可完成圆柱面、圆弧面、成形表面、螺纹和端面等工序的加工，也可以进行车沟槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作，精车外圆如下图所示。,.,3,车削类型,.,4,车削加工，如下图所示。UG车削模块提供了粗车、多次走刀精车、车退刀槽、车螺纹和钻孔循环等加工类型。能准确控制进给量、主轴转速和加工余量等参数。而且能模拟仿真刀具轨迹，可检测参数设置是否正确等功能。,车削流程,单击【开始】【加工】按钮，弹出加工环境对话框，如图12.3所示。选择【CA

2、M会话配置】为Lathe（车床）或cam_general，【要创建的CAM设置】为Turning（车削加工）。 创建车削加工的步骤如下： （1）创建工件几何体和车削几何体。 （2）创建方法、程序组和刀具。 （3）创建车削加工操作。 （4）设置操作参数。 （5）生成刀具轨迹,.,5,非切削移动,非切削移动主要是刀具的进刀、退刀、逼近分离等。对于车削加工，逼近时采用快速进给接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小相关联，应以刀具刀尖不与毛坯表面发生碰撞为原则，如图11.4所示。,.,6,第一章 数控车床编程基础,1.1 数控编

3、程概述 编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。 数控机床程序编制过程主要包括：分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。,.,7,第一章 数控车床编程基础,程序编制可分成手工编程和自动编程两类。 手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程

4、序段不多，手工编程即可实现。 自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作由计算机来实现。,.,8,第一章 数控车床编程基础,我们熟悉的自动编程软件： 1、CAXA 制造工程师-北航海尔软件有限公司,.,9,第一章 数控车床编程基础,2、Mastercam-美国 CNC Software 公司,.,10,第一章 数控车床编程基础,3、PRO/E-美国 PTC 公司,.,11,第一章 数控车床编程基础,.,12,第一章 数控车床编程基础,1.2 坐标系统 1.2.1 机床坐标轴 为了简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命

5、名制定了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X、Y、Z表示，常称基本坐标轴。 X、Y、Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定，如图1.2.1所示，图中大拇指指向 X 轴的正方向，食指指向Y轴的正方向，中指指向为 Z 轴的正方向。 围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴用A、B、C 表示，根据右手螺旋定则，以大拇指指向+X，+Y，+Z 方向，则食指、中指等的指向是圆周进给运动+A，+B，+C方向。,.,13,第一章 数控车床编程基础,数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。机床坐标轴的方向取决于机床的类

6、型和各组成部分的布局，对车床而言： Z 轴与主轴轴线重合，刀具远离工件的方向为Z 轴的正方向； X 轴垂直于 Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动， 刀具远离工件的方向为 X 轴的正方向； Y 轴（通常是虚设的）与 X轴和Z轴一起构成遵 循右手定则的坐标系统。,.,14,第一章 数控车床编程基础,对于上位刀架（后置刀架）机床，其坐标系为：X 轴向上为正，Z轴向右为正； 对于下位刀架（前置刀架）机床，其坐标系为：X 轴向下为正，Z轴向右为正。 两种刀架方向的机床，其程序及相应设置相同。,.,15,第一章 数控车床编程基础,1.2.2 机床原点、机床坐标系 机床原点也称为机床零点，它的位置通常由机床制

7、造厂确定。在机床经过设计、制造和调整之后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控车床的机床原点的位置大多数规定在其主轴旋转中心与卡盘后端面的交点上；数控铣床的机床原点的位置大多数规定在其工作台上表面的中心点上。 以机床原点作为坐标系原点建立的坐标系就是机床坐标系，它是制造和调整机床的基础，一般不允许随意变动。,.,16,第一章 数控车床编程基础,1.2.3 参考点、参考坐标系 数控装置上电时并不知道机床原点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。 通过参数指定机床参考点到机

8、床原点的距离。 以参考点为原点，坐标方向与机床坐标方向相同建立的坐标系叫做参考坐标系，在实际使用中通常以参考坐标系计算坐标值。,.,17,第一章 数控车床编程基础,1.2.4 工件坐标系、程序原点 工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点

9、上。,.,18,第一章 数控车床编程基础,1.2.5 对刀点 对刀点是零件程序的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。 可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。 加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54G59 及T指令（刀具指令）可选择工件坐标系。,.,19,第一章 数控车床编程基础,1.2.6 对刀操作 1、 进入“刀具偏置表”； 2、试切长度（试切工件端面），+X 方向退刀，不得有 Z 轴位移，输入此时刀具在将设立的工件坐标系下

10、的 Z 轴坐标值； 系统源程序公式：Z机= Z机-ZI，自动计算并将结果保存到刀具偏置表中。 3、用同一把刀试切直径（试切工件外圆），+Z 方向退刀，不得有 X 轴位移，输入试切后工件的直径值； 系统源程序公式：D机= D机-DI, 自动计算并将结果保存到刀具偏置表中。 4、退出换刀后，用下一把刀重复第 23 的步骤。,.,20,第一章 数控车床编程基础,图 3.3.46 刀具偏置的绝对补偿值设定,.,21,第二章 程序的结构,一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。如图2.1 所示。 程 序 %1000 N01 G00 U50 W

11、60 N10 G01 U100 W500 F150 S300 M03 N 程序段 N200 M30 指令字 图2.1 程序的结构,.,22,第二章 程序的结构,2.1 指令字的格式 一个指令字是由地址符（指令字符）和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G代码）的数字数据组成的。 程序段中不同的指令字符及其后续数值确定了每个指令字的含义。 %：零件程序号 N：程序段号 G：准备功能 F： 进给速度 S：主轴机能 T：刀具机能 M：辅助机能 D：补偿号,.,23,第二章 程序的结构,2.2 程序的一般结构 一个零件程序必须包括起始符和结束符。 一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而

12、不是按程序段号的大小顺序执行的，但书写或输入程序时，建议按升序。 程序的起始符：%（或O）符，后跟程序号； 程序结束符：M02或M30； 注释符：括号“（）”内或分号“；”后的内容为注 释文字。,.,24,第二章 程序的结构,2.3 程序的文件名 通常程序的文件名格式为： O （ 地址 O 后面必须有四位数字或字母），如日本 FANUC 系统。 华中数控HNC-21/22T系统扩展了标识程序文件的方法，可以使用任意 DOS文件名（既 8+3 文件名：1 至 8 个字母或数字加小数点，再加 0至 3个字母或数字组成，如 “MYPART.001”、 “ O1234”等）标识零件程序。,.,25,第

13、三章 数控系统编程指令体系,3.1 辅助功能M代码 辅助功能由地址字 M和其后的一或两位数字组成， 主要用于控制零件程序的走向， 以及机床各种辅助功 能的开关动作。 M 功能有非模态M功能和模态M功能二种形式。 非模态M功能（当段有效代码）：只在书写了该代 码的程序段中有效； 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的 M功 能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直 有效。,.,26,第三章 数控系统编程指令体系,模态 M功能组中包含一个缺省功能，系统上电时 将被初始化为该功能。 M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。 前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； 后作

14、用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。,.,27,第三章 数控系统编程指令体系,M 代码及功能表,.,28,第三章 数控系统编程指令体系,M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是 CNC内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关； 其余 M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由 PLC程序指定，所以有可能因机床制造商不同而有差异（ 使用时须参考机床使用说明书）。,.,29,第三章 数控系统编程指令体系,3.2 主轴功能S 主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟(r/min)。 恒线速度

15、功能时S指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟(m/min)。（ G96恒线速度有效，G97取消恒线速度） S是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。 S 所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。,.,30,第三章 数控系统编程指令体系,3.3 进给功能 F F 指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(每转进给量mm/r)。 当工作在G01，G02 或G03方式下，编程的F一直有效，直到被新的 F值所取代，而工作在 G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编 F无关。 借助于机床控

16、制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行修调，当执行螺纹切削循环G76、G82及螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100%。,.,31,第三章 数控系统编程指令体系,3.4 刀具功能 T 代码用于选刀，其后的 4 位数字分别表示选择 的刀具号和刀具补偿号。 执行 T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。 当一个程序段同时包含 T 代码与刀具移动指令时，先执行 T 代码指令，而后执行刀具移动指令。 刀具的补偿包括刀具偏置补偿、刀具磨损补偿及刀尖圆弧半径补偿。 T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。,.,32,第三章 数控系统编程指令体系,刀具偏置的

17、绝对补偿形式,.,33,第三章 数控系统编程指令体系,3.5 准备功能G代码 准备功能 G指令由 G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 G 功能根据功能的不同分成若干组，其中 00组的G 功能（G04、G28、G29、G92）称非模态 G 功能，其余组的称模态G功能。,.,34,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.1 尺寸单位选择G20，G21 G20：英制输入； G21：公制（米制）输入，其为缺省值。 尺寸输入制式及其单位,.,35,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.2 进给速度的单位设定G94、G95 G9

18、4 F-：每分钟进给，其为缺省值； G95 F-：每转进给。 G94对于线性轴，F的单位依据G20/G21的设定而分别为mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。 G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依据G20/G21的设定而分别为mm/r或in/r。此功能只在主轴装有编码器时才能使用。,.,36,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.3 绝对值编程G90与相对值编程G91 G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对 于程序原点的。 G90为缺省值。 G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对 于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

19、绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值； 增量编程时，用U、W 或G91 指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值。,.,37,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.1所示，使用G90、G91编程：要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点，然后回到原点。 绝对编程 增量编程 混合编程,图3.3.1 G90/G91 编程,.,38,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.4 坐标系设定G92 G92 X- Z- X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。 G92 指令建立工件坐标系。当执行 G92 X Z 指令后，系统内部即对 ( ， ) 进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值

20、为 ( ， ) 的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。,.,39,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.5 坐标系选择G54G59 G54、G55、G56、G57、G58、G59 G54G59是系统预定的六个坐标系，可根据需要选用。 加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 这六个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对于坐标系原点的值。 G54G59

21、为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。,.,40,第三章 数控系统编程指令体系,.,41,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.4所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。,当前点 A B,图 3.3.4 使用工件坐标系编程,.,42,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.6 直接机床坐标系编程G53 G53 是机床坐标系编程，绝对编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。 3.5.7 直径方式和半径方式编程 G36：直径编程 G37：半径编程 G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。,.,43,第三章 数控系统编程指令体系,按同样的轨迹分别用直径、半径编

22、程，加工图3.3.5所示工件。,.,44,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.8 快速定位 G00 G00 X（U）- Z（W）- X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标 系中的坐标。 U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点 的位移量。 G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点，不能用 F-规定。快移速度可由面板上的“快速修调”修正。,.,45,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.9 线性进给 （直线插补）G01 G01 X（U）- Z（W）- F - X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标。 U、W：为增量编程时终点相对

23、于起点的位移量。 F -：合成进给速度。 G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度， 从当前位置按线性路线（ 联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终点。,.,46,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.6 所示，用直线插补指令编程。,%3306 N1 G92 X100 Z10 （设立工件坐标系） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒345角） N4 Z-48 （加工 26 外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100

24、Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停止） N10 M30 （程序结束并复位）,.,47,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.10 圆弧进给 （圆弧插补）G02/G03 G02 I- K- 顺时针圆弧插补 X（U）- Z（W）- F- G03 R- 逆时针圆弧插补 X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标。 U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于起点的位移量。 I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量（等于圆心坐标减去圆弧起 点的坐标），在绝对、增量编程时都是以增量方式指定， 在直径、半径编程时 I 都是半径值。见图3.3.8所示。 R：圆弧半径（同时编入R与I、K时，R有效） F

25、-：被编程的两个轴的合成进给速度。,.,48,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.8 G02/G03 参数说明,.,49,第三章 数控系统编程指令体系,圆弧插补G02/G03的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着Y轴的指向，所面对的平面。见图3.3.7。,.,50,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.9 所示，用圆弧插补指令编程。,%3309 N1 G92 X40 Z5 （设立工件坐标系） N2 M03 S400 （主轴以400r/min） N3 G00 X0 （到达工件中心） N4 G01 Z0 F60 （接触工件） N5 G

26、03 U24 W-24 R15（加工R15圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工 26外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30 （主轴停、主程序 结束并复位）,.,51,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.11 倒直角加工 G01 X（U）- Z（W）- C 该指令用于直线后倒直角，指令刀具 从A点到B点，然后到C点。 X、Z： 绝对编程时，为未倒角前两相邻 程序段轨迹的交点G的坐标值； U、W： 增量编程时，为 G点相对于起始 直线轨迹的始点A的移动距离。 C： 倒角终点 C，相对于相邻两直线 交点G的距离。,.,5

27、2,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.12 倒圆角加工 G01 X（U）- Z（W）- R 该指令用于直线后倒圆角， 指令刀具从A点到B点，然后到C点。 X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻 程序段轨迹的交点G的坐标值； U、W：增量编程时，为G点相对于起始 直线轨迹的始点A的移动距离。 R：是倒角圆弧的半径值。,.,53,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.12所示，用倒角指令编程。,%3312 N1 G00 U-70 W-10 （移到工件前端面中心） N2 G01 U26 C3 F100 （倒345角） N3 W-22 R3 （倒 R3 圆角） N4 U39 W-14 C3 （倒

28、边长为3等腰直角） N5 W-34 （加工 65 外圆） N6 G00 U5 W80 （回到编程规划起点） N7 M30,.,54,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.13 圆弧后倒直角加工 G02 X（U）- Z（W）- R - RL= - G03 该指令用于圆弧后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。 X、Z：绝对编程时，为未倒角前圆弧终点 G 的坐标值； U、W：增量编程时，为 G 点相对于圆弧始点 A点的移动距离。 R：是圆弧的半径值。 RL=：是倒角终点 C 相对于未倒角前圆弧终 点G点的距离,.,55,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.14 圆弧后倒圆角加工 G02 X（

29、U）- Z（W）- R - RC= - G03 该指令用于圆弧后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。 X、Z：绝对编程时，为未倒角前圆弧终点 G 的坐标值； U、W：增量编程时，为 G 点相对于圆弧始点 A点的移动距离。 R：是圆弧的半径值。 RC=：是倒角圆弧的半径值。,.,56,第三章 数控系统编程指令体系,%3315 N1 G92 X70 Z10 （设立工件坐标系） N2 G00 X0 Z4 （到工件中心） N3 G01 W-4 F100 （接触工件） N4 X26 C3 （倒345角） N5 Z-21 （加工 26 外圆） N6 G02 U30 W-15 R15 RL=4 （加工

30、R15圆弧，并倒 边长为4 的直角） N7 G01 Z-70 （加工 56 外圆） N8 G00 U10 （退刀，离开工件） N9 X70 Z10 （返回程序起点位置） N10 M05 （主轴停止） N11 M30 （程序结束并返回到 程序起点）,如图3.3.15所示，用倒角指令编程。,.,57,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.15 螺纹切削G32 G32 X（U）- Z（W）- R- E- P- F- X、Z：绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标； U、W：增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给量； R、E：螺纹

31、切削的退尾量，R 表示 Z 向退尾量，E 为 X 向退尾量，R、 E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、 X 正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀 槽。R、E可以省略，表示不用回退功能（此时必须有退刀槽）。 根据螺纹标准R 一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。,.,58,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.16 螺纹切削参数,.,59,第三章 数控系统编程指令体系,螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。,.,60,第三章 数控系统编程指令体系,注： 1. 从

32、螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常 数； 2. 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常 危险，因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按 下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动； 3. 在螺纹加工中不使用恒线速度控制功能； 4. 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降 速退刀段 ，以消除伺服滞后造成的螺纹误差。,.,61,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.16 自动回参考点 G28 G28 X（U）- Z（W）- X、Z： 绝对编程，中间点在工件坐标系中的坐标； U、W：增量编程，中间点相对于起点的位移量。 G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返

33、回到参考点。 在G28的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29使用。,.,62,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.17 自动从参考点返回 G29 G29 X（U）- Z（W）- X、Z： 绝对编程时，为定位终点在工件坐标系中 的坐标； U、W：增量编程时，为定位终点相对于G28中间 点的位移量。 G29 可使所有的编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28指令之后。,.,63,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.18 暂停指令 G04 G04 P- P：暂停时间，单位为S（秒） G04 在前一程序段的进给速度降到零

34、之后才开始暂停动作。 在执行含 G04 的指令的程序段时，先执行暂停功能。 G04 可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。,.,64,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.19 恒线速度指令G96、G97 G96 S- G97 S- G96：恒线速度有效 G97：取消恒线速度功能 S：G96 后面的S值为切削的恒线速度，单位为m/min; G97 后面的S值为取消恒线速度后指定的主轴转速，单位为 r/min；G96为缺省值。 使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴） 在系统参数中已设定主轴最高限速（1800 r/m

35、in ）。,.,65,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.20 内（外）径切削循环G80 圆柱面内（外）径切削循环 G80 X- Z- F- X、Z：绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图3.3.20所示A B C D A 的轨迹动作。 U、W表示程序段中X、Z字符的相对值，程序段中不得用U、W编程。R表示快速移动；F表示以指定进给速度F 移动。,.,66,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.20 圆柱面内（外）径切削循环,.,67,第三章 数控系统编程

36、指令体系,圆锥面内（外）径切削循环 G80 X- Z- I- F- X、Z：绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的 符号（无论是绝对值编程还是增量值编程）。 该指令执行如图3.3.21 所示A B C D A 的轨迹动作。 U、W表示程序段中X、Z字符的相对值，程序段中不得用U、W编程。R表示快速移动；F表示以指定进给速度F 移动。,.,68,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.21 圆锥面内（外）径切削循环,.,69,第三章 数控系统编程指令体系

37、,如图所示，用G80指令编程，点画线代表毛坯,%3322 N1 M03 S400 N2 G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （第一次循环，吃刀深3mm) N3 X-13 Z-33 I-5.5 （第二次循环，吃刀深3mm) N4 X-16 Z-33 I-5.5 （第三次循环，吃刀深3mm) N5 M30,图 3.3.22 G80 切削循环编程实例,.,70,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.21 端面切削循环G81 端平面切削循环 G81 X- Z- F- X、Z：绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向 距离，图

38、形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图3.3.23所示A B C D A 的轨迹动作。 U、W表示程序段中X、Z字符的相对值，程序段中不得用U、W编程。R表示快速移动；F表示以指定进给速度F 移动。,.,71,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.23 端平面切削循环,.,72,第三章 数控系统编程指令体系,圆锥端面切削循环 G80 X- Z- K- F- X、Z：绝对编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示。 K：为切削起点B 与切削终点C 的有向距离。 该指令执行如图3.3.24

39、所示A B C D A 的轨迹动作。 U、W表示程序段中X、Z字符的相对值，程序段中不得用U、W编程。R表示快速移动；F表示以指定进给速度F 移动。,.,73,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.24 圆锥端面切削循环,.,74,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.25 所示，用G81 指令编程，点画线代表毛坯,%3325 N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 S400 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点） N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （第一次循环，吃刀深2mm) N3 X25 Z29.5 K-3.5 （第二次循环，吃刀深2mm) N4

40、X25 Z27.5 K-3.5 （第三次循环，吃刀深2mm) N5 X25 Z25.5 K-3.5 （第四次循环，吃刀深2mm) N6 M30,.,75,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.22 螺纹切削循环 G82 直螺纹切削循环 G82 X- Z- R- E- C- P- F- X、Z：绝对编程时，有效螺纹终点 C 在工件坐标系中的坐标； 增量编程时，有效螺纹终点相对于循环起点A 的有向距离； F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给量； R、E：螺纹切削的退尾量，R 表示 Z 向退尾量，E 为 X 向退尾量，R、 E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、 X

41、 正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀 槽。R、E可以省略，表示不用回退功能（此时必须有退刀槽）。 根据螺纹标准R 一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。 C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴 转角（缺省为 0 ）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始 点之间对应的主轴转角。,.,76,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.26 直螺纹切削循环,.,77,第三章 数控系统编程指令体系,锥螺纹切削循环 G82 X- Z- I- R- E- C- P- F- X、Z：绝对编程时，有效螺纹终点 C 在工件

42、坐标系中的坐标； 增量编程时，有效螺纹终点相对于循环起点A 的有向距离； I：螺纹起点 B 与螺纹终点 C 的半径差。 F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给量； R、E：螺纹切削的退尾量，R 表示 Z 向退尾量，E 为 X 向退尾量，R、 E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、 X 正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀 槽。R、E可以省略，表示不用回退功能（此时必须有退刀槽）。 根据螺纹标准R 一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。 C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴

43、转角（确省为 0 ）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始 点之间对应的主轴转角。,.,78,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.27 锥螺纹切削循环,.,79,第三章 数控系统编程指令体系,如图3.3.28 所示，用G82 指令编程，毛坯外形已加工完成。,%3328 N1 G55 G00 X35 Z104 （选定坐标系G55，到循环起点） N2 M03 S300 （主轴正转） N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第一次循环切螺纹，切深0.8mm) N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 （第 二次循环切螺纹，切深0.6mm) N5 X28.2 Z

44、18.5 C2 P180 F3 （第三次循环切螺纹，切深0.4mm) N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 （第四次循环切螺纹，切深0.16mm) N7 M30,.,80,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.23 内（外）径粗车复合循环 G71 无凹槽内（外）径粗车复合循环 G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) X( x) Z( z) F(f) S(s) T(t) d：切削深度（每次切削量）； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA）的顺序号； nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB）的顺序号； x：X 方向精加工余量 z：Z 方向精加工余

45、量； f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程 序段之间的F、S、T有效。 注意：ns 的程序段必须为G00/G01指令；在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。,.,81,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.29 内、外径粗车复合循环,.,82,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.30 G71 复合循环下X（U）和Z（ W）的符号,.,83,第三章 数控系统编程指令体系,有凹槽内（外）径粗车复合循环 G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) E( e) F(f) S(s) T(t) d：切削深度（每次切削量）； r

46、：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA）的顺序号； nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB）的顺序号； e：精加工余量，其为 X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径 切削时为负； f，s，t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns 到nf程 序段之间的F、S、T有效。 注意：ns 的程序段必须为G00/G01指令；在顺序号为 ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。,.,84,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.33 内（外）径粗车复合循环 G71,.,85,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.23 端面粗车复合循环 G72 G72 W

47、(d) R(r) P(ns) Q(nf) X( x) Z( z) F(f) S(s) T(t) d：切削深度（每次切削量）； r：每次退刀量； ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA）的顺序号； nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB）的顺序号； x：X 方向精加工余量 z：Z 方向精加工余量； f，s，t：粗加工时 G72 中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf 程序段之间的F、S、T有效。 注意：ns 的程序段必须为G00/G01指令，且该程序段中不应编有X 向 移动指令；在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包 含子程序。,.,86,第三章 数控系统编程指令体

48、系,图 3.3.35 端面粗车符合循环 G72,.,87,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.36 G72复合循环下X（U）和Z（ W）的符号,.,88,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.24 闭环车削复合循环 G73 G73 U(I) W (k) R(r) P(ns) Q(nf) X( x) Z( z) F(f) S(s) T(t) I：X 轴方向的粗加工总余量； k：Z 轴方向的粗加工总余量； r：粗切削次数； ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA）的顺序号； nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB）的顺序号； x：X 方向精加工余量 z：Z 方向精加工余量； f，s，t：

49、粗加工时G73中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程 序段之间的F、S、T有效。 注意： I 和k表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为 r，则每次 X，Z方向的切削量为 I/r， k/r；注意x 和z， I和 k 的正负号。该指令能对铸造、锻造等粗加工已初步形成的工件， 进行高效率切削。,.,89,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.39 闭环车削复合循环 G73,.,90,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.25 螺纹车削复合循环 G76 G76 C(c) R (r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(dmin) Q(d) P(p)

50、 F(L) c：精整次数（199），为模态值； r：螺纹 Z 向退尾长度（0099），为模态值； e：螺纹 X 向退尾长度（0099），为模态值； a：刀尖角度（二位数字），模态值； 在80、60 、55 、30 、29 和0 六个角度中选一个。 x、z：绝对编程时，有效螺纹终点 C的坐标；增量编程时，有效螺纹终点 C相 对于循环起点 A 的有向距离； i：螺纹两端的半径差，如 i = 0，为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式； k：螺纹高度；该值由 X 轴方向上的半径值指定； dmin：最小切削深度（半径值）；当第 n 次切削深度（d n - d n-1）小 于dmin 时，则切削深度设定为dmin

51、； d：精加工余量（半径值）； d：第一次切削深度（半径值）； P：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角； L：螺纹导程；,.,91,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.42 螺纹切削复合循环 G76,.,92,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.43 G76 循环单边切削及其参数,.,93,第三章 数控系统编程指令体系,3.5.26 刀尖圆弧半径补偿 G40，G41，G42 G40 G00 G41 X- Z- G01 G42 由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。刀尖圆弧半径补偿是通过 G41、G42、G42 代码及 T 代码指定的刀

52、尖圆弧半径补偿号，加入或取消半径补偿。 G40：取消刀尖半径补偿； G41：左刀补（在刀具前进方向左侧补偿）； G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿）。 X，Z：G00/G01的参数，即建立刀补或取消刀补的终点。 注意：刀尖圆弧半径补偿的建立与取消只能用G00 或G01 指令，不得是 G02 或 G03。,.,94,第三章 数控系统编程指令体系,图 3.3.51 左刀补和右刀补,.,95,第三章 数控系统编程指令体系,刀尖圆弧半径补偿寄存器中，定义了车刀圆弧半径及方向号。 车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从 09 有十个方向。,图 3.3.52 车刀刀尖位置码定义

53、,.,96,第三章 数控系统编程指令体系,考虑刀尖半径补偿，编制所示零件的加工程序。,%3309 N1 T0101 （换第一号刀） N2 M03 S400 （主轴400r/min正转） N3 G00 X40 Z5 （到程序起点） N4 G00 X40 （到达工件中心） N5 G01 G42 Z0 F60 （加入补偿，接触工件） N6 G03 U24 W-24 R15（加工R15圆弧段） N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N8 G01 Z-40 （加工 26外圆） N9 G00 X30 （退出已加工表面） N10 G40 X40 Z5 （取消补偿，回程序起点） N11 M

54、30,图3.3.53 刀尖圆弧半径补偿编程实例,.,97,第四章 切削用量的选择,1. 确定合理切削用量的意义 切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。 数控加工时对同一加工过程选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。合理的切削用量应能保证工件的质量要求（如加工精度和表面粗糙度），在切削系统强度、刚性允许的条件下充分利用机床功率，最大限度地发挥刀具的切削性能，并保证刀具具有一定的使用寿命。,.,98,第四章 切削用量的选择,2. 选择切削用量的一般原则 (1) 粗车时切削用量的选择 粗车时一般以提高效率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和切削深度都能提高生产率。其中切削速度对刀具寿命的影响最大，切削深度对刀具寿命的影响最小，所以考虑粗加工切削用量时首先应选择一个尽可能大的切削深度，以减少进给次数，其次选择较大的进给速度，最后在刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。,.,99,第四