轨道车辆零部件强度设计

1、,兰州交通大学机电学院机车车辆系 商跃进,欢迎学习有限元原理与应用,轨道车辆零部件强度设计,第1节 螺旋弹簧设计 第2节 轮对强度分析 第3节 构架强度设计 第4节 车体结构设计,第1节 悬挂元件设计-螺旋弹簧设计,（1）几何参数 （2）单卷弹簧设计公式 （3）双卷弹簧设计公式 （4）弹簧现代设计,D弹簧中径，即螺旋线圆柱直径 D2=D+d弹簧外径 D1=D-d弹簧内径 弹簧的螺旋角，即螺旋线的升角 t簧条间距，即螺旋线的节距 d簧条直径（mm） H0弹簧的自由高 n弹簧的有效圈数，即螺旋线的圈数 螺旋线的极角 C旋绕比，C=D/d,（1）几何参数,（2）单卷弹簧设计公式,EXCEL在CRH2

2、轴箱弹簧分析中的应用,（3）双卷弹簧设计公式,采用单级刚度双卷弹簧双卷弹簧代替单卷弹簧时，为不改变原弹簧的特性，必须满足以下条件：双卷弹簧的外卷和内卷的弹簧指数 、应力 和 挠度要分别等于单卷弹簧的相应值相等。即：,（4）弹簧现代设计,A、弹簧CAD设计 B、弹簧有限元分析 C、弹簧优化设计,A、弹簧CAD设计,1、 三段直线,2、 三段等螺距螺旋线,3、一段变螺距螺旋线,B、弹簧CAE分析,弹簧CAE设计实例-转K2弹簧有限元分析,（1）刚度（f=mm） （2）强度（f=47.2mm）,C、弹簧优化设计,（C）算例 已知某机车弹簧的相关参数为：Pst=119.428kN， fst=106.0

3、mm，H0=490mm。材料为60Si2CrVAT，许用应力=1050MPa4，疲劳许用应力-1= 370MPa。取机车取弹簧裕度系数Kvd=0.5，动荷系数Kd=0.255。 “目标函数”m文件 “约束条件”m文件 “优化程序”m文件,（A）Matlab中的分析步骤 建立优化模型并转成标准格式。 生成“优化目标函数”m文件 生成“优化约束条件”m文件 生成“优化求解程序”m文件 执行求解程序。,（B）弹簧优化设计数学模型,执行： OPTProg 结果：x = 50.8034 220.9303 4.7975 fval = 6.8228e+004,第2节 轮对结构强度分析,（一）车轮的强度分析

4、（二）车轴的强度分析 （三）轮对分析,一、车轴的强度分析,1、车轴强度计算 2、车轴CAD/CAE分析,1、车轴强度计算,（1）计算载荷 （2） EN 13104标准 （3）JISE 4501标准 （4）计算方法,（1）计算参数,各动车组动车车轴强度计算中需要用到的有关技术参数见表2.5 0,（2）计算载荷,EN 13104标准 JISE 4501标准,车轴承受的载荷主要包括： 一系悬挂系统传递到轴箱上的垂向载荷、横向载荷和纵向载荷； 轮轨接触点作用在车轮上的垂向载荷、横向载荷和纵向载荷； 驱动系统或制动系统产生的载荷。,EN 13104标准,根据欧洲标准EN 13104对车轴进行计算，加载方

5、案如图5-50所示。,表5-16 30NiCrMoV12钢轴不同位置的旋转弯曲疲劳极限,JISE 4501标准,日本JIS E 4501铁道车辆车轴强度设计方法和JIS E 4502铁道车辆车轴品质要求,（3）计算方法与计算截面,在对车轴进行强度校核时一般选取车轴直径变化位置和有压装配合位置截面作为危险部位，对其进行强度校核。轮座位置、轴颈位置都要进行重点校核。,车轴强度计算方法采用材料力学或弹性力学理论确定车轴的应力分布。,2、车轴CAD/CAE分析,车轴加工工艺 车轴CAD 车轴CAE,车轴加工工艺,利用多刀机床进行车轴机械加工的工艺过程： 工序1是加工端面和中心孔； 第2-3工序是粗加工

6、车轴： 第4工序加工a、b、c、d、e、f、g面和各轴肩进行加工； 第5工序加工车轴中部， 第6工序修整两个顶尖孔，同时将轴端车到290士0.3mm； 第7工序是粗磨车轴； 第8工序是滚压抱轴瓦部分及与之相邻的轴肩表面。,车轴CAD,车轴CAE,分析模型,分析结果,十字分割线,二、车轮的强度分析,1、车轮强度分析的内容 2、车轮强度分析载荷工况 3、车轮CAD/CAE分析,1、车轮强度分析的内容,车轮是轮对的重要组成部分，其疲劳强度直接关系到动车组运行的安全性、可靠性、稳定性等，故动车组车轮需进行车轮静强度、动强度和轮轴过盈配合强度等3个方面的分析。,UIC 5105/2003整体车轮技术条件

7、 EN 13979l/2003铁路应用轮对和转向架车轮技术验收程序第一部分：锻制和轧制车轮,2、车轮强度分析载荷工况,根据UIC 510-5：2003（整体车轮技术）标准进行车轮设计，对于安装到动轴上的车轮，考虑车轮通过直线、曲线和道岔时的载荷。,除了上述UIC 510-5规定的垂向和横向载荷外，还应考虑下表所示的载荷条件。,Q:每个车轮承担的重量,3、车轮CAD/CAE分析,车轮生产工艺 车轮CAD 车轮CAE,车轮生产工艺,车轮CAD,车轮一直由两道工序加工完成, 即： 先加工内壳面、内辐板、轮缘、内辋面； 然后翻身找正加工外壳面、外辐板、外辋面、踏面及孔, 其中轮缘、踏面在喉部接刀。,车

8、轮踏面外形作图方法,轮缘踏面外形作图方法 A.1 各基准线、圆心作图方法(符号标识见图A.1，符号代表的数值见所作外形图样) A.1.1 以OX、OY为坐标轴，X轴为踏面基线。 A.1.2 以O为圆心，R6为半径作弧aa，交x=L3的直线于O6点。 A.1.3 以O6点为圆心，R6R5为半径作弧bb，交位于Y轴左侧x=L2的直线于O5点。 A.1.4 以O5点为圆心，R5R4为半径作弧cc。 A.1.5 取G点(70+B1，H1)，以G为圆心，R4为半径作弧dd，dd与cc交于O4点。 A.1.6 以O4点为圆心，R4为半径作弧ff。作与ff相切并与X轴成110角的直线gg。 A.1.7 以O

9、6点为圆心，R6+R7为半径作弧mm，交x=L4的直线于O7点。LMA和ST2型无O7点。 A.2 LMA型轮缘踏面曲线作图方法如下： a) 作x=70的直线，以O2点(70+L1，HR2)为圆心，R2为半径作圆O2；以R1为半径作圆，与x=70和圆O2相切；以R3为半径作圆O3，与圆O2和gg相切；以O4点为圆心，R4为半径作圆；以O5点为圆心，R5为半径作圆；以O6点为圆心，R6为半径作圆；作斜率为1/40的直线段JK与O6圆相切，K点的横坐标为L5； b) 通过K点作1:的直线段KM； c) MN为5mm5mm的倒角，KM的长度由轮辋厚度确定； d) 剪切各圆及直线，得外形轮廓，切(交)

10、点为A、B、D、E、F、H、I、J、K、M、N； e) 图中C点为轮缘顶点，G点为轮缘厚度测量点。,车轮CAE,GB 8601-1988铁路用辗钢整体车轮-客车车轮,三、轮对分析,1、轮对CAD 2、轮对承载应力 3、轮对装配应力分析 4、轮轨接触应力,1、轮对CAD,轮对的基本尺寸,2、轮对承载应力,3、轮对装配应力分析,为保证运行过程中，车轮不会与车轴发生相对转动或脱离，轮轴之间应有足够的 接触压应力。在标准EN13260:1998对轮对轮轴过盈量j有如下规定： a)采用收缩装配:0.0009dmj 0.0015dm; b)采用压力装配:0.0010dmj0.0015dm+0.06; 其中

11、:dm表示轮座位置轴的平均直径，单位为mm。,式中H一轮对所受的横向力;M一轮对所受的扭矩;R-轮毂孔半径;L为轮对装配长度;u为轮轴配合面摩擦系数。,接触强度：,4、轮轨接触应力CAE分析,5、踏面制动零件热机耦合分析,对车轮热负荷最不利的制动工况： 紧急制动工况热流密度分别为288.8 kW/m2 和拖曳制动工况热流密度为175.6kW/m2。,温度场结果 热机耦合场结果,踏面制动车轮热机耦合分析,第3节 高速转向架焊接构架强度设计,（一）高速转向架焊接构架强度设计规范 （二）转向架构架CAD/CAE分析,（一）高速转向架焊接构架强度设计规范,UIC 515-4客车转向架结构强度试验方法/

12、 UIC 615-4：2003 牵引单元：转向架和走行装置转向架构架的结构强度试验 JISE4207“铁道车辆转向架构架设计通用条件” 我国的200km/h及以上速度级铁道车辆强度设计及试验暂行规定。 TB/T 2368-2005.动力转向架构架强度试验方法,（二）转向架构架CAD/CAE分析,（1）构架CAD （2）构架CAE,（1）构架CAD,传统的制造工艺方法是: 板材下料板材加工板材压形各梁焊接各梁加工构架焊接、组焊构架退火构架整体加工附件组焊构架抛丸构架油漆。,装配法,造型法,（2）构架CAE,第4节 车体结构设计,1、 铝合金车体设计流程 2、车体结构设计基本要求 3、车体结构强度

13、计算 4、车体刚度评价 5、车体的模态设计 6、车体强度分析实例,1、车体结构设计基本要求,在车体设计中必须考虑以下几个方面的要求。 (1)车体强度：为保证车辆在运行中有足够的强度，必须能承受一定的载荷工况，以符合车辆的强度设计规范。需校核车体结构的强度和刚度，同时要进行结构疲劳设计。 (2)车体刚度：这主要是控制车体的垂向位移和扭转角位移。 (3)车体自振频率：这与车辆运行品质和安全密切相关，因此，规范中对车体第一阶垂向弯曲模态有一定的限制。 (4)车体的耐碰撞安全防护：即要求设计一个更强的客室结构，同时在车体的非乘客区设置能量吸收区.以吸收撞击动能，保证乘客安全。 (5)结构轻量化：在保证

14、安全和使用寿命的前提下，尽量做到结构的轻量化.车体结构所古车辆自重的比例很大，因此设计时尤其应注意减轻其自重。,2、车体结构强度计算内容JIS E7105,3、车体动态特性有限元分析,板梁结构车体CAD-（焊接）,大型中空型材车体模态分析-（钣金）,1.什么是动力学分析? 动力学分析是用来确定惯性（质量效应）和阻尼起着重要作用时结构或构件动力学特性的技术。 2.“动力学特性”分析的目的 寻求结构振动特性（固有频率和主振型）以便更好地利用或减小振动。 分析结构的动力响应特性，以计算结构振动时的动力响应和动位移的大小及其变化规律。 3.分析类型： 模态分析、谐响应分析、瞬态分析、随即振动、谱分析,第5节 轨道车辆零件轻量化,（1）引例-优化设计原理,选择杯子底面的半径r和杯子的高度h，在水杯表面积S不能大于100的条件下，使得容积最大V 最大。 数学模型： 设计变量: r和h 目标函数：Max V R 2 H 约束条件：S 2 RH 2 R 2 100,命令流方式 1）分析文件 2）优化文件,（2）基本术语,1、设计思想