产能利用率提升项目总结.ppt

1、A,1,产能利用率提升项目,（D阶段汇报材料）,A,2,目 录,A,3,2010年,2011年9月,2011年12月,2012年,顺德本部、重庆、无锡,合肥一期,合肥一期,合肥二期,合肥一期,合肥二期,50亿,90亿,130亿,200亿,D1 选择项目的理由,D,M,A,I,C,作为美的核心成员，中央空调更需配合集团“五年计划”高速成长，生产效率需快速提升；现有生产能力的提升主要依靠粗放式扩张增加生产线增加人员取得。,顺德本部、重庆、无锡,顺德本部、重庆、无锡,顺德本部、重庆,A,4,D1 选择项目的理由,D,M,A,I,C,产能利用率低，效率损失达40%！,A,5,D2 明确客户的需求,D,

2、M,A,I,C,VOC,外部顾客,无异物 洁净 的产品,消费者&销售端,内部顾客,公司&员工,VOB,Voice：提升总装产能利用率，减少资源投入，提升企业的盈利 能力。,1、员工操作舒服 2、上班出勤时间短 3、员工福利好 4、员工薪资高,1、保证交货期 2、保证产品质量 3、各生产线产出大 4、资源投入少 5、资金周转快,1、准时交货 2、质量保障 3、价格便宜 4、快速反应能力,A,6,D3 定义大Y和小Y,D,M,A,I,C,Y,Y1,Y2,出勤时数8小时，按8小时计算 出勤时数8小时，按实际出勤时数计算,A,7,D4 选择关键特性CTQ,D,M,A,I,C,Process,Input

3、,Output,Supplier,Customer,产品公司,物料供应 换线 设备运作可靠性 交接班 具有一定技能的员工 开线 员工工作热情与积极性 作业标准 线平衡率 问题的显现程度 异常处理时效性 制程品质稳定性 来料品质稳定性,线内损失率 线外损失率,消费者 销售端 公司 员工,物料采购,供应商交付物料,IQC&入库,生产计划,物料配送,生产制造及管理,成品入库,A,8,D4 选择关键特性CTQ,D,M,A,I,C,重要输入因子,打分方法： 0分：输入对输出没有影响 1分：输入对输出有轻微影响 3分：输入对输出有一般影响 9分：输入对输出有显著影响,A,9,D4 选择关键特性CTQ,D,

4、M,A,I,C,物料供应,设备运作可靠性,换线,产能 利用率 提升,员工工作热情与积极性,线平衡率,具有一定技能的员工,异常处理时效性,问题的显现程度,A,10,D5 Y的初始能力分析,D,M,A,I,C,数据来源：2010年810月份多联机一车间X线生产日报,P-Value =0.01 0.05, 不是正态分布，说明有特殊因存在,Ppk=0.5，过程能力不足,A,11,D6 确定Y的挑战目标,D,M,A,I,C,100%,75%,50%,0,59.7%,现状,目标,75%,25%,25%,产能利用率提升目标,A,12,D7 估算目标财务收益,D,M,A,I,C,12,有形效果,达成事业部各总

5、装线平均产能利用率提升25%： 可节省 1、可减少人员投入：3000*20*500003000万 2、可减少线体设备投入：45条*20%*150万/条=1350万 3、生产面积节省：150000*20*80*20*12576万 合计：4926万/年,无形效果,1、大大降低公司的管理难度； 2、减少公司非生产线的资源投入； 3、订单完成率提高，交货周期缩短，市场反应速度加快，市场获取订单竞争力得到提升； 4、整体运行效率提升，公司营运成本下降，获利能力提高。 5、减少产品品质事故的发生，提升品牌的影响力。,共节约有效金额 2000万元 RMB,A,13,D8 项目团队,D,M,A,I,C,A,1

6、4,D,M,A,I,C,1月,2月,3月,4月,5月,6月,样板线试点,多联机一车间推广,中央空调事业部全面推广,D9 总体推进计划,D,M,A,I,C,步骤,按照先试点，再逐步扩大推广范围，按照DMAIC的思路总体推进,A,15,D10 样板线选择,D,M,A,I,C,主要产品,选择理由： 1.产能利用率(64%)高于车间平均值(59.7%)，基础较好 2.单线产值高于其它线体，是重点关注对象 3.产品型号相对简单，单一型号产量较大，产品稳定,A,16,目标设定,团队构筑,D 定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,X样板线试点,A,17,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,罗

7、永兵,罗老师,李国庆,项目发起人,项目指导,辅导老师,队名：145勇士队,口号：提高效率 持续改善,顾总、乌总,项目组长,线内平衡组 覃镜豪,王志刚,钟亮德,莫伟坚,唐俊,张继军,物流改善组 罗永兵,何文庆,何旦,黄世康,张庆广,梁书川,X样板线试点,目标设定,团队构筑,A,18,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,项目改善开展方向 由咨询公司老师指导小组成员进行效率分析，从以下几个方面进行分析改善制定工作计划：,线外损失降低： 统计外部损失工时，周例会检讨主要影响，成立专项改善组； 减少线外损失工时，包括：缺料停线、换线、设备当机、对异常的暴露和及时处理上着手 线内损失降低： 线内

8、提升，工序平衡时间观测，瓶颈工位改善； 节拍意识增强； 车间班组管理提升； 员工技能培训；,X样板线试点,目标设定,团队构筑,A,19,D定 义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,X样板线试点,A,20,日人均生产效率,平衡率测定,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,改善前月均产能利用率为64%,损失工时统计,产能利用率现状,X样板线试点,A,21,日人均生产效率,平衡率测定,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,损失工时统计,X样板线试点,平衡率：69%,平衡率：66%,A,22,日人均生产效率,平衡率测定,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,损失工时统计,问

9、题点：,超过目标节拍的岗位分别为：冷凝器插管、真空箱检漏、装压缩机、高低压阀、装配管加冷冻油、安装线圈固定密封板、第一检漏（氦检）、打支撑1、打支撑2、部装电控2、部装电控3、部装电控4、部装电控5、电控测试、抽真空装电控、装围板打顶盖、第二检漏（卤检）、主打包,1.线平衡率低（不到70%） 2.两个主要机型830 V4+的工序时间超过目标节拍的有14个，840 V4+的工序时间超过目标节拍的有3个.,X样板线试点,A,23,日产能,平衡率测定,D定义,M测量,A分析,I改善,C管理&推广,问题点：,最大损失工时为未及时配送待料，需要调整现有物料配送模式,损失工时统计,损耗工时分析（统计时间：

10、2010.10.82010.11.22共计22天）： 累积比例占82.59的为两项：物料配送（23次）、采购缺料（1次）。,（单位：分钟）,X样板线试点,A,24,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,现状：物料配送未按成套频次配送 如下： 1.木托盘堵塞其他物料进出通道 2. 配管的配送方式-按订单进行配送 3. 产品切换时压缩机换料存在等待浪费 4.物料不齐套导致信息流通不顺畅，造成生产停线，产能利用率损失,产品切换后上一批的压缩机搬回物料区,物料不齐套导致X线停线3小时，损失产能42台,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,X样板线试点,A,25,现状物流配

11、送路线：要从5个车间配送物料到X线，模式复杂，距离远，时间长(23分)， 造成缺料等待,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,X样板线试点,A,26,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,配套频次不统一，有6套、8套、10套、20套、50套 现场堆积了各种物料，操作员取料距离远,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,X样板线试点,X线分装区,送料路线 返回路线,物料配送现状研究,A,27,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,X线配送员操作程序分析,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序

12、分析,制定改善计划,X样板线试点,A,28,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,改善工位吊牌,工序平衡图现状：选出超出目标节拍工时的工位,在瓶颈工位悬挂改善吊牌 录像法进行改善工位的时间分析及制定改善实施,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,工序分析及时间观测,X样板线试点,A,29,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,损失工时统计分析,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,从损失工时统计分析：采购/物流，设备维修，产线换型为前三位的工时损失原因。改善将重点围绕这三项开展。,为正确把握损失工时对生产的影响及关键影响因素，进行损失工时统计分析,X样

13、板线试点,A,30,D定义,I改善,C管理&推广,A分析,M测量,物流配送分析,瓶颈工序分析,制定改善计划,损失工时统计分析,项目小组成员根据以上分析数据制定改善实施:,X样板线试点,A,31,物流配送改善,“定点观察”发现生产现场中的浪费改善活动,参训人员：多联机一车间班组长、现场工艺、巡检组长、设备主管 本次活动旨在通过开展观察浪费行动，发现自己从来没有意识到的浪费, 制定消除浪费的方法、对策，形成寻找浪费、消除浪费的意识。从而提高现场基层管理人员的管理能力。,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,寻找浪费活动,A,

14、32,经过现场作业观察,小组成员共记录疑似浪费点179条，经小组讨论、识别,先期识别出90项浪费点并制定相关进度。截止1月6日止,完成改善56项,改善项目完成率62.22%.,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,33,改善前：真空箱回收氦气按键在真空箱位置，回收氦气需要按回收按键.,改善后：把真空箱回收氦气按键安装到回收氦气的位置，员工弯腰就可以按回收氦气按键，节省2步走动时间和劳动强度。,改善前：真空箱关门按键在真空箱控制盒位置，真空箱关门时需要走动1步按关门按钮。操作员工需要走1步按

15、关门按键,改善后:把真空箱关门按键安装到真空箱前侧位置，真空箱关门时只需要按一下关门按钮就可以。无需走动，只需要轻轻一按,真空 箱岗 位减 小5s 操作 时间,真空 箱岗 位减 小3s 操作 时间,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,34,改善前：X线真空箱控制盒、检大漏控制安装在真空箱前侧的通道中间，阻挡员工从回收氦气通往检大漏的道路。,改善后：把2个控制盒往真空箱方向移动50cm，减小员工每生产一台机器走动2步路程。2个控制盒往真空箱方向移动50cm.,改善后：把回收管道悬挂到回收氦

16、气工位的正上方，只要伸手就可以拿到回收氦气的管道。,真空 箱岗 位减 小3s 操作 时间,真空 箱岗 位减 小2s 操作 时间,改善前：真空箱回收氦气前和回收氦气完成后需要到真空箱前侧拿回收管道。拿回收管道一来一回需要走动2步,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,35,改善前：第一检漏的检漏仪在进检漏房的门口上，员工检漏完成后需要走到工装车上填写记录流程卡，需要来回走动4步，完成后才能放机出站。,改善后：把工装车放到出站位置，检漏完成后一边盖章一边放机出站，脚和手同时操作，不需要任何走动

17、，缩短操作时间，减小劳动强度,改善前：充冷媒岗位充注冷媒时需要走3步到充注机上扫描条码，浪费时间，员工走动浪费,改善后：把充注机换一个方向，使充注机正对线体，减小员工走动2步时间，,第一 检漏 减小 16s 操作 时间,充雪 种减 小6s 操作 时间,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,36,电控 接线 减小 17s 操作 时间,充雪 种减 小5s 操作 时间,闭环条码系统电控主板的扫描在电装线旁边，需要员工走的电脑前拿扫描仪扫码，约6步。,把闭环条码系统的电脑整合到接线岗位的真空泵设备

18、上，员工不用走动便可以直接扫描条码,第二检漏的检漏仪在进检漏房的门口上，员工检漏完成后需要走到工装车上填写记录流程卡，需要来回走动4步，完成后才能放机出站。,把工装车放到出站位置，检漏完成后一边盖章一边放机出站，拿放检漏仪手柄只需要手动作。,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,37,加冷 冻油 减少 40s 操作 时间,改善前:加油是在插管对面，需要来回走动，而且注油枪和开始按钮分离不方便操作（因加油必需两个都按）由加冷冻油岗位员工进行扫码，需要从插管这边去到另一边，大概5步，还有很多转

19、身、弯腰等动作浪费,改善后：扫码工序调整给焊接2岗位员工进行操作，实现了相对工序平衡，插管岗位员工不用两边跑,把注油枪管路加长，在插管一侧就可以进行加油，将开始按钮固定在线体上，伸手就可按动,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,38,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善组从以下几个方面进行改善开展： 1. 梳理制定改善后X线物流配送逻辑图； 2. 规划设计X线物料齐套区、分装配送区； 3. 物料配送模式模拟，配送流程的制定及人员配置； 4. 物料齐套工装的检讨、设计

20、及制作； 5. 上料指示系统的设计、制作； 6. 物料齐套方案的实施和标准化培训；,X样板线试点,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,39,B栋物料 仓库,X装配线,两器 生产线,A栋物料 仓库,包装材料区,5#厂房 配管车间,5#厂房 两器线,两器 暂存仓库,拉式 物料仓,配管部 装车间,E栋物料 仓库,X大尺寸 物料集 成齐套区,X线 大尺 寸物 料分 装区,C栋物料 仓库,多联机一车间,配管 暂存仓库,X小尺寸物料集 成齐套区,超市(拉式）物料集 成齐套区,超市架,超市架,超市架,X电控 物料分装区,改善后物流配送逻辑图,X样板线试点,D定

21、义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,40,物料区域规划设计方案,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,41,组装线向物流组传递准确的物料配送信息(启动送料安灯），物流组10套/20套/30套为配送单位齐套物料在分装待配送区 配送人员配送周期为40分钟/次，与10套用量节拍同步,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,X线分装待配送区,送料路线 返回路线,按需定量配送模式模拟双箱模式

22、,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,42,开始,使用中物料剩余1车,触发配料信息,配送员 送料,拉回 空周转车,分装物料,结束,人员配置：总人数7人 送料员A:X线的钣金件、塑料件、压缩机、木架、贮液罐、总装配管1人 送料员B:其他物料合计1人 钣金领料齐套员2人 其他物料领料员合计1人 钣金分装2人,双箱模式-物料配送操作流程与人员配置,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,43,物料齐套配送工装检讨及制作： 为了解决配套频次不统一，项目

23、组进行讨论设计将6套、7套、8套、10套、20套、50套的物料工装车统一为10套/20套/30套的物料工装车，从而实现同步节拍配送。,风叶工装车 改善前：7套/车,风叶工装车 改善后：10套/车,工装对应配料标签,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,44,上料指示系统,10套/车物料所在车间作业员：在本工位第一箱物料用剩1套时按下工位叫料按键，上料指示系统显示”10”；物流配送人员将10套/车物料按顺序配送到各工位；相应工位补完物料后，车间作业员再按“10”工位按键，相应数据不显示。 2

24、0套/车物料所在车间作业员：在本工位第一箱物料用剩1套时按下工位叫料按键，上料指示系统显示”20”；物流配送人员将10套/车物料按顺序配送到各工位；相应工位补完物料后，车间作业员再按“20”工位按键，相应数据不显示。 30套/车作业原理同上。,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,45,齐套区规划改善对比,改善前:未设定物料齐套区域，未进行物料齐套/定量/定位管理，经常造成物料配送不及时导致总装缺料等料,改善后:规划定置半天物料齐套及分装配送区，对区域进行定物、定位、定量标识,能直观的指示

25、工作人员对物料进行分类放置.提前齐套物料，消除配送不及时的影响损失。,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,46,物料齐套配送方案实施及标准化培训,X线物料齐套看板,X线物流作业指导书,X线物流人员操作培训,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,47,物料库存库位管理改善,1、厂房二楼新增条生产线，钣金转移到A厂房二楼，物流路线拉长，周转时期分钟。 2、厂房西边雨棚改建，包装物料转移到

26、厂房二楼，厂房二楼塑料移到A厂房四楼，物流路线拉长，周转时期分钟。 3、钣金、塑料进出上下全靠电梯，并且只一个旧电梯，维修率也偏高。 4、人员流失率高，主要原因是手动叉车周转物料及物流路线长，员工工作强度大。 5、仓库分散，信息反馈不准，临时转产频繁。,改善前问题点,库存库位调整改善,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,48,物料配送影响工时占总损失工时的比例由65.83%降为5%,物流配送待料影响改善成果,改善前,改善后,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流

27、配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,49,线平衡改善示例,对瓶颈工序进行详细的工序时间观测，找出浪费和不增值的作业,改善过程：使用IE的ECRS工具对工序进行改善，重测标准工时，编制标准化作业,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,50,线平衡组建立每日晨会，制定线平衡改善计划,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,51,目标工时240s,改

28、善前总计14个工位时间超目标工时(240s),进行时间观测动作分析后消除13个 超目标工位。电控测试为测试设备瓶颈工位,完成改善分析，后续汇报改善成果。,线平衡改善成果,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,52,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,建立小时产量看板，即时检讨目标小时产量差距,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,53,240,线头/尾节拍器产线异常管理者可见,线头节拍器,线尾节拍器,0,1,2,3,4,

29、5,6,7,8,目标,实绩,280,1,2,3,4,5,6,机型:,MDV850,线头、线尾各一个节拍器，相同配置，同步显示 “目标”数据来源：各机型节拍数据库 “实绩”数据来源：线尾扫描点，通过MES系统 “目标”值根据机型改变，“实绩”值按秒计数，扫描触发归零 数字字符大小：类似交通红绿灯显示字符，20米范围可清晰观看,实施节拍管理,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,54,改善前:物料放置定置定位不够细化, 摆放杂乱无序,影响物流运作.,全员参与目视化改善实施,改善后:重新规划流水线物品布局，细化定置定位,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,55,X样板线试点,D定义,C管理&推广,I改善,M测量,A分析,物流配送改善,线平衡改善,目视化改善,设备专项改善,换型专项改善,寻找浪费活动,A,56,从12月的损失工时统计来看设备故障影响共计497分钟,已经成为影响生产效率的重大异常问题. 为减少设备故障造成的停线损失，12月27日成立设备故障专项改善小组,并制定工作计划. 小组成员: 组长:左新苗 组员:王志刚、陈文庆、张锦贤