工业工程培训材料（科室）

1、Industrial Engineering,工业工程,主要内容,IE概述 IE的发展历程 5W1H 防呆法 动作经济原则 ECRS PDCA&SDCA VA/VE ERP IE的五大意识,工业工程的概念（1）,工业工程（Industrial Engineering,简称IE)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 AIIE（American Institute of Industrial Engineers 美国工业工程师协

2、会）,工业工程的概念（2）,IE是从事把人、原材料、设备作为一个整体去发挥其功能的科学,是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的,为了确定、预测、评价经营管理系统的成果,运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识,同时使用技术分析与规划的原理与方法。 JIIE（日本IE协会）,简而言之： 工业工程是一门综合应用技术科学、社会科学、管理科学、人文科学提高生产率、降低成本、提高效益的管理技术。,工业工程对企业的作用,1 对系统进行规划、设计、评价与创新。 2 优化生产系统、物流系统与信息系统。 3 诊断企业症结。 4 挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益。 5 杜绝浪费，节约资源，实

3、现零浪费。 6 提高企业素质，增强企业竞争力。 7 制定工作标准和管理标准。,日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。,再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据2007年的统计，日本国民的人均国内生产总值为34,326美元，居世界第二位。,1937年8月丰田汽车公司成立。 1950年为了学习美国的经验，公司总裁丰田英二专程到底特律考察了福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还

4、要多。 在20世纪50年代日本汽车工业形成完整体系。 1961年日本汽车产量超过意大利跃居世界第五位。 1965年超过法国居第四位。 1966年超过英国升为第三位。 1968年追上西德居世界第二位。 1980年日本汽车产量首次突破1,000万辆大关，达1,104万辆，占世界汽车总产量的30%以上，击败美国成为“世界第一”。 1990年日本以13468万辆的汽车产量创出历史新高。,日本汽车业的发展历程,所谓丰田生产方式就是美国的 工业工程在日本企业的应用。 中山清孝 (原日本丰田汽车公司生产调查部部长),中国可不可以用IE？,1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40

5、%，半年间仅成本就节约了80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。 上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。 北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。,富士康历年营收额,模具是工业之母，IE就是工业之父。母亲给你成长的基础，父亲给你茁壮的空间。 郭台铭,工业工程的发展历程,工业工程的分类,基础IE（工作研究）：方法研究、作业测定 方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属

6、于方法研究。 作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。,现代IE：运用信息化的技术和手段，全面整合调配公司的可用资源，如ERP、LP、JIT等,方法研究 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件,程序分析,操作分析,动作分析,工艺程序分析对整个制造程序或工序进行分析,流程程序分析对整个产品或材料的流程进行分析,线图、线路图分析对整个车间布置或物流经路分析,人机操作分析包括闲余能量分析,联合操作分析,双手操作分析,动作要素分析（动素分析）,动作经济原则,工作研究的实施过程图,设定标准工作方法 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备

7、4.工作环境条件,运用上述分析技术实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化， 为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备,作业测定 决定时间标准,直接法,合成法,密集抽样时间研究（密集抽样） 秒表法,分散抽样时间研究工作抽样,预定时间标准法 （PTS）,标准资料法,方法时间测量 （MTM）,工作因素法 （WF）,简易WF法,模特法（MOD）,制定工作标准,标准时间 正常时间宽放时间 正常时间 观测时间评比系数,训练操作工人,实施标准，产生效益,五五法列表,5WHY,WHY-WHY（为什么-为什么分析），也被称作5个为什么分析，它是用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。 不断提

8、问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10都没有抓到根源)。,华盛顿广场的杰斐逊纪念馆年久日深，建筑物表面斑驳陆离，后来竟然出现裂纹，虽然政府采取过许多措施，但仍无法制止，于是便请专家调查原因，拿出办法 。,1.Why：为什么建筑物表面损坏严重？,因为每天使用大量清洁剂冲洗建筑物,2.Why：为什么需要大量清洁剂冲洗建筑物？,3.Why：为什么建筑物会有大量的鸟粪？,因为大厦每天被大量

9、的鸟粪弄脏,因为大厦周围聚集了许多的燕子,4.Why：为什么大厦周围有许多燕子？,5.Why：为什么建筑物蜘蛛多于别处？,因为大厦上有许多燕子爱吃的蜘蛛,因为大厦的墙上有许多蜘蛛爱吃的飞虫,6.Why：为什么这里飞虫多于别处？,因为这里的环境适合飞虫的繁殖,7.Why：为什么这里的环境适合飞虫的繁殖？,因为这里的尘埃与照进窗子的充足阳光形成飞虫繁殖的温床,8.How：怎么解决呢？,终极办法：把窗帘拉上,防呆法,什么是呆,语录品质来源于完美的设计验证+完美的防呆质量工程制程设计+执行力,导致无意中可能做错事的系统或制程或方法,防呆法又称愚巧法、防错法，意即在过程失误发生之前即加以防止的方法。它是

10、一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,生活中案例,电风扇的外盖 交通红绿灯 餐厅退餐具 台式电脑的接口 Excel中的有效性 在欧洲某国家不使用烘干机门是开不了的 称重,水温调节器,相对国内的水温调节龙头，需要通过调节把手方位来调节水温，费力费水；有了温度显示，可通过旋钮调到自己期望的温度，同时不同温度段以不同颜色显示，提示、警戒使用者注意高温烫伤。,既使靠近路边的下水道的盖板损坏，仍设有安全警戒。值得注意的是，安全警戒架上设有红色警戒灯，可通过光照反射告戒司机、行人注意此处有危险。,安全警戒标记,动作经济原则,“动作经济原则”又称“省工

11、原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。 “动作经济原则”是由吉尔布雷斯（Gilbreth）开始提倡的，其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。,动作经济四项基本原则,减少动作数,用最少的动作投入， 达到最大的工作效果！,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,动作经济原则,平面作业最大范围,案例1,案例2,用一只手：插完30只销子需30S 用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,案例3,案例4,ECRS四大原则,消除（Eliminate）,合并（Combine）,重排（Rearrange）,简化（Simplify）,黄金法则,消

12、除是改善的最高原则,改善时一般对目的进行取消,改善时一般对地点、时间、人员进行合并或重排,改善时一般对方法进行简化,利用ECRS原则实现线平衡,不同的柱状体代表同一工序中不同的作业单元,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,30 20 10,工序,工时,PDCA（戴明环）,1、P（Plan）-计划，确定方针和目标，确定活动计划； 2、D（Do）-执行，实地去做，实现计划中的内容； 3、C（Check）-检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题； 4、A（Action）-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下

13、一个PDCA循环。,PDCA循环的特点,大环套小环,PDCA循环是上升式循环，每循环一周，质量就提高一步,SDCA,SDCA循环就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求！SDCA循环标准化维持的目的，就是标准化和稳定现有的流程。,PDCA&SDCA,VA /VE 的由来: “石绵事件”,在第二次大战时，GE 公司的涂装工场的原材料主办人员接到一张石绵采购请求单，但由于物资缺乏，购入价格高一倍以上. 石棉是油漆工用于垫在地上，防止油漆滴落；于是主办人找到可取代石绵的不燃纸张，但是消防法规定不淮使用“如纸的易燃物”，经过研究，后来终于找到价格便宜的石棉替代物，节省大量成本。,价值工程（VA/VE）,价值工程（VA/VE）,Value价值 Function功能 Cost成本,ERP（企业资源计划）,MRP（制造资源计划）,MRP（物料需求计划）,ERP是一种思想，不是一套软件， 更不是打印机！,ERP,通俗ERP（1）,通俗ERP（2）,通俗