典型零件质量控制及检测

1、1,第5章典型零件加工质量控制与检测,5.1 丝杆 5.2 变速箱箱体 5.3 圆柱齿轮 5.4 密封套 5.5 弧形支架 5.6 球面连接杆零件加工,5.1丝杠,5.1.1 加工任务：产品图见图5-1 读图建立产品立体概念 1.普通螺纹、键槽、梯形螺纹、顶尖孔表示方法、作用 2.尺寸精度IT7-9级（IT级特点、值转化等级方法涉及基本尺寸和公差带） 3.几何公差：对称度（位置度）和端面（轴向）圆跳动 4.粗糙度：实质意义（微观形状误差）、Ra、Rz 5.技术要求：淬火定义、作用和三种硬度表示方法 6.材料：合金钢,3,4,5.1.2 总体分析,1零件图样分析 （1）图中以2-22f8mm 轴

2、线为基准，台阶端面与其有跳动公差，公差值为0.01mm。 （2）工件材料为40Cr 钢，零件尺寸变化不大，结构也不复杂，故采用棒料作毛坯。 （3）零件有调质要求，故加工过程中应适时转序。 （4）零件的主要加工表面为螺距P=6mm 的梯形螺纹而且精度和表面粗糙度要求较高，应引起高度关注。,综上分析：,阶梯轴类零件（概况复述）； 毛坯圆钢，选用直径大于零件直径，考虑余量； 热处理工序于半精加工之前； 几种加工达到质量水平： 粗加工： IT12-13 粗糙度Ra10-80 半精加工： IT10-11 粗糙度Ra2.5-10 精加工： IT7-8 粗糙度Ra1.25-2.5,2.零件毛坯图,补充知识：

3、 （1）加工余量：从毛坯表面切除的金属层厚度。分为工序余量和总余量。 （2）加工余量确定原则：保证使用满足经济性。 （3）确定加工余量考虑的因素：上道工序留下的误差，如尺寸和几何误差及表面粗糙误差和缺陷；本道工序安装误差；热处理变形误差 （4）加工余量确定方法：估计法、查表法、计算法 丝杠毛坯图如下：,7,5.1.3工艺分析（干什么？何时干？如何干？）,（1）从零件图可以看出，该零件上的2-22f8外圆及端面是装配基准，用以装配其他零件，因此必须保证台阶端面对轴线的跳动公差。一般可釆用磨2-22f8外圆时靠磨端面的方法解决。 （2）零件属轴类零件，可用两顶尖孔定位的方法，以保证基准统一。因短轴

4、最小端直径为16，且工艺过程不长，故顶尖孔不宜过大选择A2即可。 （3）零件的长度L与直径D的比值较大，属于细长轴，刚性较差， 因此在加工中应釆取有关措施增加刚性，切削时切削用量不宜过大。,(4)零件的最高精度和最高表面粗糙度为2-22f8 和16g8外圆柱表面Ra1.6，据此，加工阶段应划分为粗一半精一精3个加工阶段，用精加工来确保加工质量，精加工釆用磨削的方法。零件的调质处理安排在粗加工之后、半精加工之前进行。 (5)零件结构不复杂，且为中小批量生产，3个加工阶段分别完成不同的加工内容：粗加工基本成形，半精加工完成2-22f8外圆和16g8 的精加工准备，并完成各倒角、沟槽及M16x1.5

5、螺纹的加工 (6)铣5H9键槽属半精加工，一般安排在车后，磨前完成。,(7) M16x1.5 螺纹的加工工艺分析：使用高速钢螺纹车刀加工时，生产率低，但尺寸容易控制，不易产生废品；使用硬质合金车刀加工时，生产率高，表面质量好，但尺寸不易控制，容易产生废品。 (8)梯形螺纹的加工是此工件的重点加工部位，由于精度和表面粗糙度要求较高，应粗精分幵，并安排在其他表面全部完成后进行精车。 (9)梯形螺纹的加工方案参见图5-3。,11,12,5.1.4 工艺过程卡,1.定义：以工序为单位列出零件加工生产所经过的工艺路线（过程） 工序：同样的工作条件下完成同样的工作内容。 2.内容：按加工顺序将工序的名称、

6、工序内容和所需的设备、工装等相关内容进行规定。 3.作用：是其他工艺文件编制的基础，生产准备和生产组织的依。 下表5-1为丝杠的工艺过程卡,13,14,15,16,5.1.5 工序卡,1.说明每一工序工序号、名称、内容和在加工时的工艺参数、设备工装及操作要求。 2.指导工人具体操作的文件（如何干）。 以下为丝杠工序卡,18,19,20,21,22,23,5.1.6 综合检验卡,对零件工序加工后需要检验的内容、检验的工具进行明确（文字和图样表示），按要求进行检验。,25,26,27,28,29,5.5 弧形支架,5.5.1 加工任务：见图5-13零件图 5.5.2 -5.5.3工艺分析分析： 1.带孔柄类零件，35#钢锻造性能好，选用锻件毛坯-模锻-正火-切削加工 2.加工余量：包括锻造余量和机加工余量零件毛坯图5-14如下： 5.5.4-5.5.6 工艺过程卡、工序卡和检验卡 如下图所示,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,4