桥梁工程施工技术)

1、桥梁施工技术第一节下部工程(桩基)1.如何防止钻孔灌注桩的偏差？1、质量问题和现象1)成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。2)钢筋笼不能顺利入孔。2.原因分析1)钻机不在水平位置，或施工现场不平整、不密实，造成钻孔过程中不均匀沉降。2)海上钻井平台基础不稳定，不处于水平状态，钻井过程中钻机框架变形不均匀。3)钻杆弯曲，接头松动，导致钻头大范围晃动。4)在老建筑附近钻孔遇到障碍物时，将钻头推到一边。5)软硬土层不均匀，导致钻头受力不均匀，或遇到巨石、探测石等。3.预防措施1)钻机就位前，应对施工场地进行平整和压实，并将钻机调整到水平状态。在钻井过程中，应始终检查钻机，使其在水平状态下工作。

2、钻机就位前，必须安装并验收海上钻机平台，平台应牢固、水平，钻机框架应稳定。2)钻机顶部提升滑轮槽的中心、钻杆卡盘和套管的桩位应在同一垂线上，防止钻机在钻井过程中过度移位或摆动。3)在旧建筑附近施工时，应提前做好检测工作。如果在检测过程中发现障碍物，应使用冲击钻机进行施工。4)经常检查钻杆，及时调整或报废弯曲的钻杆。5)使用冲击钻时，行程不宜过大，应尽量采用二次成孔，以保证成孔的平直度。4.处理措施1)遇到巨石等障碍物时，可用冲击钻打孔。2)当钻孔偏斜超过极限时，回填粘土，并在沉积和压实后重新钻孔。2.钻进时缩孔怎么办？1、质量问题和现象当用探孔器检查孔时，当探孔器下降到一定位置时会被堵塞，孔底

3、不能顺利检查。钻孔的某一部分直径小于设计要求，或孔径从某一部分开始逐渐减小。2.原因分析1)地质构造中含有软弱层，当钻孔穿过该层时，软弱层在土压力的作用下被挤入孔中，形成缩孔。2)地质结构中的塑性土层遇水膨胀，形成缩孔。3)钻头磨损过快，不能及时补焊，形成缩孔。3.预防措施1)根据地质钻孔资料和钻孔过程中的土壤变化，如果发现有软弱层或塑性土，要注意经常进行孔扫描。2)经常检查钻头，磨损时及时补焊。修复焊接磨损的钻头后，将其铰至设计的桩径。4.处理措施如果出现缩孔，可使用钻孔机反复扫孔，直至达到设计的桩径。3.钻井过程中如何处理塌孔？1、质量问题和现象钻孔过程中或钻孔后井壁坍塌。2.原因分析1)

4、由于泥浆稠度小，护壁效果差和漏水；或套管埋藏浅，或周围密封不密实，发生漏水；或者衬管底部粘土层厚度不足，衬管底部渗漏，导致泥浆头高度不足，孔壁压力降低。2)泥浆相对密度太小，造成孔壁水头压力小。3)在软砂层钻进时，进尺过快，挡泥墙形成缓慢，墙体渗水。4)钻进时，没有连续作业，中途长时间停止钻进。孔内水头不能保持在孔外水位或地下水位以上2m，这就降低了孔壁上的水头压力。5)操作不当，提升钻头或提升钢筋笼时与孔壁碰撞。6)钻井h附近有大型设备作业3)当水中的振动沉入护筒时，应根据地质资料将护筒沉入泥浆和防渗层中，护筒之间的接缝应密封，以防漏水。4)根据设计部门提供的地质勘探资料和不同的地质条件，选

5、择合适的泥浆比重和泥浆粘度，采用不同的钻进速度。如在砂层钻进时，应增加泥浆稠度，选择较好的造浆材料，增加泥浆粘度，加强护壁，适当降低进尺速度。5)当汛期或潮汐区水位变化较大时，应采取升船机、增加水头或使用虹吸管等措施，确保水头压力相对稳定。6)钻进时应连续作业，无特殊情况不得中途停止钻进。7)提升钻头和下放钢筋笼时，保持垂直，尽量不要与孔壁碰撞。8)如果浇筑准备不充分，暂时不要清孔，待清孔合格后及时浇筑混凝土。9)供水时，水管不应直接从多孔壁冲洗，且孔口附近不应聚集地表水。4.如果钻头在钻孔过程中卡住了怎么办？1、质量问题和现象钻头在钻孔中，无法继续运行。2.原因分析1)梅花孔、探针石或缩孔出

6、现在孔内。2)当钻头下放过猛或钢丝绳松绳过长时，钻头卡在平行壁上。3)塌孔时，落下的石块或工具会堵塞钻头。4)缩孔出现后，补焊后钻头尺寸增大，冲击太大，冲头被吸住。5)用冲击钻在粘土层钻进时，冲程过大，或泥浆过厚，吸入冲击锥。3.预防措施1)对于能上下移动的卡钻，钻头可稍微上下提升，并辅以旋转钢丝绳，使钻头能旋转提升。2)不要跑得太快。3)补焊钻头时，确保尺寸与孔径相匹配。4)使用冲击钻施工时，冲程量不宜过大，以防锥尖倾倒造成卡钻。4.处理措施1)当土质较好或钻头卡在石洞内时，可采用小爆破震动松动钻头，以提升钻头。2)当钻头卡住时，试着轻轻向上、向下、向左和向右提起钻头，以提起钻锥。3)用千斤

7、顶或滑轮组提升，但注意孔口的牢固度，防止孔口塌陷。5.如何避免钻孔灌注桩套管底部孔壁坍塌？1、质量问题和现象孔壁坍塌；钻机倾斜。2.原因分析1)衬管底部及其周围用未使用的粘土回填或夯实不够，泥浆衬管底部在钻孔或浇注过程中被挖空。2)由于提供了不良地质钻探数据，在淤泥或砂层中衬垫的底部产量较少。3)衬套直径小。4)地表水渗入衬垫周围的填土中，导致填土变软。3.预防措施1)衬垫底部应回填至少50厘米厚的粘土。当土壤为砂土时，应在衬垫周围0.5-1.0m范围内回填并压实粘土。2)根据设计部门提供的地质资料，衬砌底部应穿过粉砂层。3)尾管直径应大于设计孔径20-30cm(带钻杆正、反循环钻进)和30-

8、40cm(潜水电钻或无钻杆冲击钻进)。4)用粘土夯填衬管的出浆孔，出浆口应保持畅通，周围不得有水，以免衬管周围土壤流失，造成塌孔。4.处理措施1)当衬管底部在水中钻孔时塌陷时，衬管应沉入淤泥层或砂层。2)当衬管底部坍塌时，应先移动钻机，然后拔出衬管，用粘土回填并按要求压实，衬管应再次回填并在衬管周围压实。如有必要，应在重新钻孔前加长衬管。6.如何防止森林砍伐2)钢筋笼应尽可能一次整体钻孔，如果钢筋笼太长不能一次整体钻孔，应尽量少分段，以减少钻孔时间；分段钢筋笼还应设置临时固定杆，并配备足够的焊接设备，尽可能缩短焊接时间；当两个钢筋笼对接时，上下截面中心线一致。如果可以进入整个孔，应在钢筋笼内设

9、置临时固定杆进入整个孔，然后在进入孔后拆除临时固定杆。3)应选择吊点位置。钢筋笼较短时可使用一个吊点，较长时可使用两个吊点。4.处理措施如果钢筋笼严重变形，必须拆卸钢筋笼并重新制造。7.钢骨架就位后，如何固定钢骨架，使其不下沉或偏移？1、质量问题和现象钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏差。2.原因分析1)钢筋笼固定不牢或固定措施不当。2)测量和定位有误差，或在浇筑混凝土过程中，导管与钢筋笼碰撞。3)施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，造成人为移动。3.预防措施1)钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固地固定在衬垫上方的垫木上。垫木应为20厘米、20厘米、300 400厘米长的平方根。2)衬垫周围的回填土

10、应压实，以防止衬垫移位。3)测量和定位应准确，并用控制桩进行复测和检查，检查无误后方可进行水下混凝土浇筑。4.处理措施对于下沉或偏心钢筋笼，在浇注混凝土前或浇注入钢筋笼前，可用吊车吊起进行复位。8.如何保证钢筋笼的浮动？1、质量问题和现象1)漂浮在浇筑混凝土的钢筋笼中。2)提升导管时，钢筋笼将向上浮动。2.原因分析1)浇筑混凝土接近钢筋笼底部时，浇筑速度过快，钢筋笼被混凝土托起；或者提升导管速度过快，导致混凝土上升，导致钢筋笼上浮。2)提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随导管一起上升。3.预防措施1)当浇筑的混凝土接近钢筋笼时，应适当减慢混凝土的浇筑速度，只有当导管的底部开口至少高出钢筋笼2

11、m时，才能恢复正常的浇筑速度。2)放置导管时，导管中心应尽可能与钻孔中心重合，导管连接处应采取防挂措施，防止提导管时钢筋笼悬空，造成钢筋笼上浮。4.处理措施1)钢筋笼卡在导管中后，尝试旋转导管，使其与钢筋笼分离。2)当钢筋笼出现上浮迹象时，可适当加压，防止其继续上浮。9.灌注水下混凝土时如何防止断桩？1、质量问题和现象1)在浇筑混凝土的过程中，由于导管的拔出，泥浆进入导管，导致孔内的泥浆突然快速下落。2)由于导管接头密封不良，泥浆进入导管。如果继续灌浆，混凝土中将出现泥浆夹层。3)由于导管埋得太深，混凝土堵塞导管时处理时间太长，或浇注时间太长，无法固化预先浇注的混凝土，导管无法提升。4)无损检

12、测时，桩的某一部分有泥层。2.原因分析1)当混凝土坍落度小、离析或石子粒径小时，在混凝土浇筑过程中导管堵塞，在混凝土初凝前必须将导管吊起，造成断桩。2)由于计算误差，导管底部开口与孔底之间的距离较大，使得第一批浇筑的混凝土无法掩埋导管，从而形成1)导管使用前，应进行检漏和拉伸试验，防止导管泄漏。每个导管的装配编号。导管安装后，应建立审查和检查系统。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径来确定，尽量采用大直径导管。2)下导管时，底部开口与孔底之间的距离不得超过40-50厘米，同时，导管应在第一批混凝土浇筑完成后至少1米内埋设。在随后的灌注过程中，导管的埋深一般控制在2-4m的范围内。3)混凝土的坍

13、落度应控制在18-22厘米，和易性应良好。如果浇注时间较长，可以在混凝土中添加缓凝剂，以防止提前浇注的混凝土的初凝并堵塞导管。4)钢筋笼制作时，一般采用对焊，以保证接头顺畅。采用搭焊时，必须确保焊缝不会在钢筋上形成错误的平台，以防止钢筋笼堵塞导管。5)提升导管时，通过测量混凝土浇筑深度和移除导管的长度，仔细计算导管的长度。严禁盲目推进未经测量和计算的导管。在正常情况下，一次只能移除和卸载一个导管。6)预留关键设备，充分准备材料，保证混凝土连续浇筑。7)当混凝土堵塞导管时，可用于拔出和摇动导管。当堵塞导管的长度较短时，也可以通过将型钢插入导管中进行冲击，或者通过将附着的振动器固定在导管上进行振动

14、以疏通导管中的混凝土来进行疏通。8)当钢筋笼卡在导管中时，试着转动导管使其与钢筋笼分离。10、如何保证桩接头质量？凿桩头时应注意哪些问题？1、质量问题和现象1)当桩头过早断裂时，混凝土受到扰动，这将影响强度的形成或使桩头混凝土开裂。2)桩头凿成盆状，接柱前污染物难以清除，影响接柱质量。3)擅自用爆破方法破坏桩头，不允许进行剂量控制，导致桩头爆破过度，导致桩身上部断裂。2.原因分析1)当混凝土强度未形成或达到一定强度(70%)时，会扰乱混凝土，破坏混凝土强度的形成，或引起混凝土内部的小裂缝。2)设计桩顶标高计算或测量不准确，导致混凝土浇筑提前完成，导致桩头标高低于设计标高。3)灌注水下混凝土时，

15、不按规范要求进行超灌，超灌高度不足或不能进行超灌。4)厚泥浆稠度和回淤厚度导致混凝土和泥浆混合层较厚。5)清孔不彻底或回淤测量不正确。6)混凝土浇筑完成后，立即将泥浆切割至桩顶设计标高，这可能导致泥浆混入混凝土中，同时降低桩头混凝土的压力，导致混凝土强度下降。3.预防措施1)在靠近桩头浇筑混凝土时，必须将漏斗抬高至高出桩顶至少4米，或搭建一个3米高的平台，并在平台上浇筑混凝土，以便混凝土在压力下提升泥浆。2)浇筑混凝土时，应至少高出桩顶设计标高80厘米，以保证桩顶混凝土在超灌部分自重的作用下密实，同时保证桩头混凝土不含泥浆。3)混凝土浇筑后，必须达到一定的强度(要求70%以上，平均温度在15以上时，一般龄期可达7天，温度低时，龄期必须延长)。混凝土浇筑后严禁立即切浆。4)将桩头凿至距设计位置约10厘米时，应注意凿除设