润滑与设备运行的关系

1、，青岛中科润美润滑材料科技有限公司，青岛润滑材料润滑材料科技有限公司，润滑与设备运行的关系，2017年10月，中国科学院兰州化学物理研究所青岛R&D中心，目录，目录，设备与润滑，为什么要关注设备润滑？如何实现设备的高效可靠润滑？对于机械设备来说，摩擦通常会降低能量利用效率，而磨损是机械设备损坏或报废的主要原因。因此，通过各种技术手段减少摩擦、抑制或减少磨损是设备运行和维护的首要问题。润滑是减少摩擦、减少或避免磨损的最有效技术，对设备的安全高效运行和提高生产效率有着至关重要的影响。润滑通常通过使用适当的润滑剂来实现。统计，润滑产品的重要性，重要性血液，2009-2016年中国润滑油产量和需求趋势

2、图。2016年，中国润滑油产量同比增长6.14%，达到617万吨。根据同期海关数据，2016年，中国进口润滑油34.55万吨，出口9.97万吨，消耗国内润滑油641.58万吨。摘要：某大型企业轴承故障统计分析，齿轮箱故障调查及维修，案例1:太钢烧结厂透平减速机换油效果。透平减速机采用工业齿轮油(4元/公斤)，由于长期在高温、重尘、振动、腐蚀条件下工作，每22.5个月报废一台减速机(每台减速机18000元)。为了延长设备的使用寿命，使用了乐607合成油(189元/公斤)，油价上涨了46倍。但是全年只需要一个减速器和30公斤油。运行期间，油温到2025年下降；节电2%。据计算，使用油价上涨了46倍

3、的合成油，每年可获得10万元的经济效益。润滑材料和技术的发展是设备可靠运行的基础。山东省滨州博兴县李成供气有限公司2号“108”重大爆炸事故。2013年10月8日17时56分，博兴县李成供气有限公司3#和4#焦炉工程5万m3稀油密封干式气柜生产运行中发生重大爆炸事故，造成重大人员伤亡和直接经济损失3200万元。原因分析：气柜运行过程中，密封油粘度下降，活塞倾斜超过技术要求，导致密封油大量泄漏，油位下降，密封油静压小于气柜压力，活塞密封系统失效，导致气体从活塞下部空间泄漏到活塞上方相对封闭的空间。大量泄漏后，与空气混合形成爆炸性混合气体，达到爆炸极限，遇火源发生化学爆炸。设备润滑管理是保证设备安

4、全可靠运行的重要环节！科学润滑是设备可靠运行的保证。先进的润滑技术促进了设备润滑管理的实施。内容、内容、适应恶劣工作条件：极端温度：高温、低温、宽温度范围、热交变、恶劣环境：高真空、氧化气氛、辐射、腐蚀、极端摩擦条件：重载、高速、低速、重载、节能、高可靠性、长寿命润滑剂、环保、无毒、可再生设备可靠性高、成本低、使用寿命长。现代工业的润滑需求和挑战是：润滑技术体系对应现代工业设备的可靠运行，关键点和科学的润滑技术体系，1。润滑材料的选择。相关案例：某无氧铜管厂的大型蜗轮采用极压工业齿轮油润滑，使用过程中蜗轮表面出现大量点蚀。原因分析：这是一个典型的用油错误，因为蜗轮蜗杆通常是由青铜或磷青铜制成，

5、极压工业齿轮油中含有硫、磷等极性物质，对铜有很强的腐蚀性，导致产生点蚀1.润滑材料的选择，润滑油的作用，1。润滑材料的选择，润滑油的商品分类，2016年汽车用油结构分析，2016年工业用油结构分析，1。润滑材料的选择，1。润滑材料的选择，外观(色度)密度粘度指数闪点凝点和倾点酸值和碱值水不溶物(机械杂质)灰分和硫酸灰分残炭，一般理化性能，氧化稳定性，热稳定性，耐油性和极压腐蚀和防锈性，耐泡沫性，水解稳定性，抗乳化性，空气释放值，橡胶密封，剪切稳定性，溶解能力，防锈性能，特殊理化性能，淬火油应测量冷却速度， 乳化油应测量乳化稳定性，液压油应测量抗爬升系数，冷冻油应测量絮凝点，低温齿轮油应测量润滑

6、油的槽点、其他特殊性能、性能指标，这些应由设备制造商确定。设备用户确定吗？确定石油供应商？如何选择润滑油，如何选择润滑油，选油误区：以工业用油中市场份额最大的液压油为例：润滑、冷却、防锈、润滑液压泵、液压执行器、液压阀等。吸收并带走液压装置产生的热量。为防止液压元件的金属腐蚀，液压油的主要功能、液压油的功能、液压设备的类型及相关参数，液压油产品的选择涉及到许多方面：1。选择润滑材料，使用正确合格的润滑油是保证设备润滑的前提，所以：选择润滑油的依据，摩擦副载荷的移动速度，工作温度和工作环境，1。选择润滑材料，替代进口。80元/升，4000小时/2000小时，40元/升，8000小时。某自备电厂将

7、全厂低等级机械油改为新润滑油，DN值不超过30万，用油脂代替，解决了一直存在的漏油问题。3年内0起润滑事故。提高性能，如用高性能油代替低性能油。某制造企业将普通液压油HL32改为HM32，换油周期由一年延长至五年。每年节省30吨液压油和20万元油费。国外石油产品优化公司通过对石油产品的重新评价和选择，将原来使用的60多种石油产品调整为16种，简化了石油产品的采购、储存和配送。油品选择思路、要点、科学润滑技术体系，2。润滑方式优化、固体润滑剂分隔摩擦面润滑、集中润滑系统、循环润滑、全损耗润滑、其他润滑、油脂润滑、油润滑、固体润滑、油润滑，一般用于摩擦面有液体摩擦的零件，以及需要冷却和清洗摩擦面的

8、零件。在油润滑中，有两种方法将润滑油涂抹到摩擦表面：间歇式和连续式。油脂润滑只能间歇供应油脂。油脂润滑可以减少摩擦，防止摩擦表面腐蚀，防止杂物进入。转速低，润滑脂通常用于不经常工作的摩擦表面。2.润滑方式的优化：油浸润滑(油浴润滑)、油环润滑、油链润滑、飞溅润滑、液滴润滑、喷雾润滑、油雾润滑和油气润滑。油润滑，油链润滑，喷射润滑，油气润滑，2。优化润滑方式，重载开式齿轮是原料加工行业常见的传动方式，广泛应用于电力、矿山、水泥、钢铁、化工、造纸等行业的大型设备中，如球磨机、管道磨、棒磨机、回转窑、干燥机、造粒机、鼓式碎浆机等。开式齿轮传动的主要特点是：重载、低速、结构尺寸大、齿面粗糙度高、工作条

9、件恶劣(如灰尘、高温、冲击载荷等)。)。开式齿轮介绍，2。优化润滑方式，确保最佳承载能力常用的润滑方法主要包括喷涂(取决于自动润滑系统)、油浴(取决于齿轮或油罐车使润滑剂进入啮合)和涂抹(手动)。喷雾润滑因其理想的润滑效果和排污效果逐渐受到人们的青睐。2.润滑方式的优化。什么是油气润滑？简而言之，分别供应的润滑剂和压缩空气混合形成絮状油气混合流，然后供应到润滑点。这个过程是油气润滑。2.润滑方式的优化。润滑方式优化，干油润滑-轴承迅速烧坏，稀油润滑-轴承密封和稀油泄漏，油雾润滑-低压不能穿透空气套，高速线材轧机和连铸机，2。润滑方式的优化，干油润滑-低粘度，稀油润滑-轴承密封和滚动乳化液侵入，

10、油雾润滑-高粘度润滑油一些滚子组或轴承的环境温度高达1400，轴承本身高达100-300。干油润滑干油碳化，杂质侵入轴承污染冷却水系统，油气润滑，气液两相膜，带走热量。2.优化润滑方式，冷轧板带轧机，其他润滑方式很难密封轴承，也不可能避免异物侵入轴承。轴承座保持在0.30.8。1，2，3，4，润滑点大多是高温或强热辐射的场合，因此它们容易被氧化和变质。压缩空气、侵入的水、乳液等。导致油中的一些添加剂水解并失效。油气润滑系统是一个集中润滑系统，润滑油必须通过一条长的输送管道到达润滑点，因此要求它具有优良的抽油性能。油气润滑系统主要用于高温、高速、高负荷场合，减少设备磨损，延长使用寿命。优异的热氧

11、化稳定性和低碳沉积性，优异的极压和耐磨性能，优异的分水、防锈和耐腐蚀性能，良好的泵送性能，特殊润滑油，应用难点，关键点，科学的润滑技术体系，3，运行监控和油监控，1，2，3，事后维护(从18世纪末到20世纪30年代)，状态监控和维护(从80年代开始)维护理论有三个历史阶段：状态监控维护，运行监控，油监控；3、运行监控和油监控；运行监控的相关项目：油位温度振动功耗；3、运行监测和油液监测，基于摩擦学系统故障分析的特殊技术；企业开展油液监测的基本步骤：在相关情况下，电机轴瓦磨损严重；绞车滑动轴承的摩擦表面材料为巴氏合金，自自修复换油后即已就位。换油后，对设备进行了5次监测，取样点选在油箱回油管出口

12、处。铁谱试验数据如下表所示，从中可以清楚地看出电机轴瓦的磨损过程是从正常到劣化。结论：12月7日取样发现巴氏合金颗粒异常增多，其尺寸普遍明显增大。最大颗粒尺寸大125米，颗粒表面呈黑色，有明显划痕，说明轴瓦有划痕。发现电机轴瓦磨损严重，表面擦伤。，石油监测意义重大！3。运行监测和油液监测，油液监测的意义，监测和保护监测机械设备的工作状态，减少事故停机造成的损失，发现故障时及时报警，防止灾难性故障，分析和诊断故障的性质、程度和位置，分析故障原因和预防，提出消除故障的措施，减少维修时间和成本，实现设备的现代化和科学化管理。运行监测和油液监测，油液检测项目实施困难，行业应用推广处于起步阶段，缺乏知名

13、的理论指导和规范。测试技术的经济性、便捷性和及时性有待提高，后续处理能力不足。我们的努力加快了对石油测试项目理解的普及。基于大数据和个性化验证的测试规范正在建立，新的油液测试技术正在不断开发，以推出在线修复服务、关键点和科学润滑技术系统。随着使用时间的延长，当润滑油的某些性能退化到影响其继续使用的程度时，可以通过一定的化学和物理处理方法来恢复和提高使用过的润滑油的性能，从而延长其使用时间或使其可重复使用。与传统废油再生相比，在线修复可以实现在线操作，在不影响生产的情况下提高油品性能。石油修复的基本概念，当石油性能下降，很难满足使用要求？油的变化、油在线修复技术需求的背景、物理修复(除水和杂质)

14、、化学修复(强化和提高效率)、通过技术措施的油修复、外来污染油产品的自劣化、油劣化的检测和感知，以及油劣化的原因有很多，其中大部分是联合作用的结果。为了提高设备管理水平，新日铁公司从设备润滑管理的各个节点建立了系统的润滑管理体系，并付诸实施，对运营团队提出了较高的技术要求。20世纪70年代和90年代，中国于1992年颁布了国家标准合理润滑技术通则(GB/T1360892)，标志着润滑管理在中国推广和应用迈出了非常重要的一步。21世纪，随着全球润滑管理的广泛普及以及相关理论、技术和方法的深入发展和完善，提出了“现代设备润滑”的概念，细化了对油的选择、储存和监测的具体要求。20世纪80年代，美国积

15、极借鉴日本的经验，从电力行业起步，并迅速扩散到其他行业，甚至扩展到全球，积极推进设备润滑管理。20世纪末，中石化在设备管理大纲中提出了“五定三滤”的润滑管理模式，这也是目前国内企业润滑管理的核心。出于对企业润滑管理理念的误解，企业管理者错误地认为润滑管理就是对润滑油的管理，是一项既花钱又消耗成本的工程。润滑管理和技术人员的润滑知识正在老化，他们对润滑技术和润滑材料的新发展知之甚少。企业润滑法规不明确，润滑管理停留在几十年前的水平。油的选择有两个极端：一是最便宜的润滑油能满足润滑要求，节约成本；首先，人们相信只要使用最好最贵的油，设备就能保证无故障。不能根据工作条件、设备的实际情况和油品的状态进

16、行科学换油，或推迟换油时机，或油品变质造成意外损失，或更换状态良好的油品，造成浪费。类似的润滑问题反复出现，一旦设备出现问题，唯一的解决办法就是换油，而换油不能通过润滑故障的综合分析来解决。首先，润滑管理是第二，润滑创造财富，可以创造经济效益，第三，润滑油是机械设备的重要组成部分。在自动化程度高、结构复杂的现代设备运行过程中，润滑油的失效往往会导致许多运动部件的失效，从而导致隐蔽的、渐进的、复杂的设备失效。因此，润滑油和其他设备零件应同等对待。树立润滑管理新理念。想法4:工业依靠厚度为10微米的油膜。只有采用先进科学的润滑技术，才能保证润滑油膜的可靠性，保证工业所依赖的设备的安全。树立润滑管理新理念。理念五：润滑隐患是设备故障的根源，润滑隐患是设备故障的根源。企业应采用各种分析技术，及时发现设备润滑的隐患，并及时采取措施加以消除，这将大大避免设备机械故障的发生。遵循“五定三滤”原则、设备润滑管理原则和润滑管理“五定”原则，确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持清洁和完好，实行定点供油，按润滑图规定的油脂等级用油，润滑材料和调和油产品必须通过检验；润滑装置和加油设备应保持清洁。质量测定、加油