注塑制品缺陷及解决方法.ppt

1、注塑制品的缺陷及解决方法：1 .黑线和焦线，其原因是：1)机械原因，例如，由于异常情况引起的机筒过热，树脂在高温下分解，燃烧后注入产品中；或由喷嘴、螺纹、止回阀等引起的树脂停滞。在材料分解和变色后会带入产品中，在产品中带有深棕色的烧伤痕迹。2)模具主要是排气不良造成的。3)就成型条件而言，过大的背压会使料筒过热并导致烧伤；当螺杆转速过高时，也会发生过热；过高的喷射速度会导致过热的气体燃烧。4)该化合物含有低温材料。解决方法如下：1)如果是机械原因造成的，检查机筒温度是否正常，如有问题，解决。b)检查机筒和螺杆之间的接头是否密封良好。c)如果喷嘴、螺杆和机筒被烧毁，请清理干净。2)如果是由霉菌引

2、起的，那么a)这种烧伤一般发生在固定的地方，这很容易与第一种相比较。此时，应采取增加排气槽和排气杆等措施。b、将模具浇道和浇口上的尖刺和倒角倒圆，以避免在注胶过程中，由于这些零件的流速过快而导致过热分解。3)成型条件方面：a、适当调整背压B、适当调整熔胶速度C、降低注胶速度，采用分段注胶方式。4)在原材料方面，尽量避免将原材料与其他低温材料混合。2)颜色条纹，原因是：1)主要是由于着色剂的热稳定性不足。2)着色剂分散性差；3)注塑机料筒中原有树脂的清洗效果。解决方案：1)使用热稳定性好的着色剂；2)改善成型条件：提高机筒温度，增加粘合剂背压和速度(如果着色剂的热稳定性不好，情况正好相反)；3)

3、增加混合时间并改善混合过程中的分散；4)充分清洗注塑机的料筒和干燥料斗，以避免以前啤酒的橡胶和墨粉的影响；5)检查螺杆火箭头组是否异常；6)更换塑化能力好的注塑机。(3)翘曲变形，翘曲变形的主要原因是模具温度分布不同导致的表面收缩差异、成型产品厚度不同导致的收缩差异以及冷却时间的差异。分子取向引起的残余应力(结晶度差)。当使用增强纤维材料时，由于流动方向和垂直方向的收缩差异很大，在设计模具时应充分考虑浇口的设计(数量和位置)。设计模具时，还应考虑冷却不足和凸起结构不完善导致变形的可能性。4.分层，指的是模制产品在云母状薄层中剥离的现象。在严重的情况下，剥离发生在相对较大的范围内，如剥离。有时，

4、剥离发生在成型之初，但大多数都伴随着开裂。原因：1)与树脂(如聚丙烯、聚苯乙烯等)相容性差的树脂混合。2)当树脂温度和模具温度极低时，外壁和流动层之间的温差导致固化层变薄，从而导致剥离现象。3)使用了不合适的着色剂；4)剪切应力太大，浇口太薄，注射速度太快。解决方案：1)清洁模具型腔内的空气输送管道内部；2)规范树脂温度，提高树脂和模具温度；3)更换合适的着色剂；4)减小剪切应力，加宽浇口，降低注射速度；和5)喷射印刷。原因：顶出印刷主要发生在产品的顶出部分，脱模效果不佳是主要原因。解决方案：降低注射压力，增加脱模斜度，增加推杆的数量或面积，降低模具的表面粗糙度，喷涂脱模剂也是一种方法，但应注

5、意不要对后续工序产生不利影响，如烫印和喷漆。6.气泡产生的原因：1)当产品壁厚较大时，外表面的冷却速度比中心部分快，因此随着冷却的进行，中心部分的树脂收缩并膨胀到表面，导致中心部分的填充不充分2)挥发性气体引起的气泡3)流动性差引起的气泡，以及解决方法：1)真空气泡的解决方法：a)根据壁厚确定合理的浇口和流道尺寸。通常，浇口高度应为产品壁厚的1/21/3。b)将枪管注胶的剩余量保持在3-8毫米。c)注入时间应稍长于闸门密封时间。d)降低喷射速度并增加喷射压力；e)使用高熔体粘度等级的材料。f)气体注射成型法2)产生挥发性气体引起的气泡，主要解决方法有：a)充分预干燥。b)降低树脂温度以避免分解

6、气体的产生。3)通过提高树脂和模具的温度，提高注射速度，可以解决胶料流动性差引起的气泡。七。皱眉是指熔融树脂流入间隙(夹紧面、滑动挤压面、套筒等)时产生的多余树脂。)的死亡。前缘产生的原因是：1)注塑机锁模力不足；2)模具老化；3)合模面精度不够；4)由于模具的设计和结构而形成的悬臂式产品；5)不适当的成型条件；解决方法：1)为了解决夹紧力不足的问题，根据以下公式估算夹紧压力。并选择注塑机：合模压力投影面积模具内的有效注射压力约为2-5吨/平方英寸，PC约为2-7吨/平方英寸2)提高锁模力3)如果模具老化，合模面精度不够，而且有很多前沿面，可以考虑大修或重新开模4)提高模具强度5)就成型条件而

7、言，可以通过以下措施来提高：降低注射压力，保持压力，减少注射时间，调整注射位置，避免过度注射，降低料筒温度和模具温度。6)选择粘度较高的塑料。8)外观光泽度的差异，原因：由于成型条件的变化，产品的表面光洁度不同。解决方案：1)提高模具表面温度2)提高模具温度3)提高包装压力4)检查包装时间以确保包装直到浇口关闭5)优化包装切换位置以确保在注射98%后包装可以转移到包装；6)优化注射速率7)通过调节背压和熔融速度提高胶料的塑化效果；9)记录标记，原因：由注射口和流道冷却的树脂在模具内进一步冷却。在模具填充之后，与金属表面接触的树脂以半固态被压入，因此在模制产品的表面上形成与流动方向成直角的条纹。

8、解决方案：1)加快注射速度2)提高注射压力并保持压力3)提高树脂和模具的温度；10)填充不足；填充不充分的主要原因如下：I)树脂容量不足ii)注射压力不足iii)树脂流动性不足iv)排气效果差；改进措施：1)延长注射时间，防止成型周期过短，由于树脂在浇口凝固前回流，很难填充型腔。2)提高注射速度(必须与注射位置相匹配)。3)提高模具温度。4)提高树脂温度。5)增加注射压力。6)增加浇口尺寸。通常，浇口的高度应等于产品壁厚的1/21/3。7)重置浇口位置(通常设置在涂胶位置的最厚位置)。8)合理设置排气槽或排气针。9)保持橡胶注射垫约3-8毫米。10)选择低粘度等级的材料。XI。涡流模式，低速注

9、射成型，高速注射成型。原因：当树脂温度较低时，熔融树脂的粘度增加。当模具温度较低时，注入模具的树脂突然变冷，粘度增加，导致涡流。旋涡现象大多发生在浇口较小时，注入模具的树脂流量增加，导致旋涡现象。解决方案：1)成型条件提高树脂温度，降低树脂粘度。当使用无定形树脂时，建议将模具温度设定为比所用树脂的热变形温度低约2030。降低注射速度。2)为了降低树脂通过浇口的流速，模具还可以增加浇口的横截面积。取水线(银线)，原因：1)水分或挥发性成分；2)材料温度过高；3)模具温度过低；模具和表面上的水分或挥发性成分太差；4)排气不好；5)成型产品或模具设计不良；6)混合其他低温材料；解决方案：1)塑料材料

10、在使用前应充分干燥；2)塑料成型温度应降低；3)背压和熔化速度应降低；4)应降低注射速度。增加注射压力5)在成型前擦去模具表面的水分或挥发性成分6)提高模具温度7)改善模具排气，13。凹痕，原因：模具填充后的熔融树脂在通过模具表面时被冷却并固化。当在从外表面冷却和固化(保持压力，冷却)模制产品的过程中，不能根据设定的注射条件(保持压力/时间)补偿体积变化(体积收缩)时，由于内部熔融树脂的体积收缩，模制产品表面上的树脂被拉伸，导致形成降低产品等级的凹痕。解决方案：十四。模制产品开裂、韧性失效、脆性失效、壳线疲劳失效；一、化学应力开裂；1.开裂和形成过程描述化学应力开裂是一种典型的脆性破坏，由拉伸

11、应力低于树脂(原材料)的拉伸强度引起。当成型产品中出现拉应力的部分(承受载荷的部分)附着或接触到药物时，随着时间的推移，药物与应力发生综合反应，这种现象称为化学应力开裂现象，产生的裂纹称为化学应力开裂。裂纹表面光滑，当裂纹表面明显时，它处于镜像状态。如果药物或压力都可以解决，化学应力开裂的问题也可以解决。2.开裂和解决方案的例子1)塑料剂被添加到软氯乙烯、软填料物质和软填料物质中，它们是引起化学应力开裂的代表性药物。软质氯乙烯产品包括塑料管、电线等。解决方案：如果无法避免与软氯乙烯接触，请使用耐化学性等级的树脂。2)金属嵌件成型和金属零件压入金属零件时，通常会粘附生产过程中使用的加工油，如冲压

12、油、切削油和防锈油。如果脱油处理不完全，这些加工油将成为化学应力开裂的药物原因。在树脂和金属零件的接触部分，由于压入而产生残余应力或膨胀力，这是导致化学应力开裂的应力原因。解决方案：对金属零件进行完全除油。金属零件在预热处理后使用。3)拧紧螺钉会在拧螺钉的地方产生很大的应力。特别是，由盘形螺钉引起的过度应力的可能性很高。这些应力是化学应力开裂的应力原因。如果药物附着在这些地方，就会发生破裂。解决方案：设计没有碟形螺钉的形状。也使用垫圈。用合适的扭矩扳手拧紧螺钉。2。裂缝和解决方案示例4)成型产品的螺纹形状在树脂管的连接部分有一个螺纹形状，安装树脂螺钉来连接这些部分。如果螺钉拧紧过紧，可能会产生

13、较大的应力，尤其是螺钉槽中的局部应力集中。如果药物附着在这些产生压力的部位，就会产生裂缝。解决方法：用合适的扭矩扳手拧紧螺钉。如果即使使用合适的扭矩扳手，裂纹仍然出现，请使用耐化学腐蚀的原材料。5)用于去除模制产品上的灰尘和污垢的清洁剂为了去除模制产品上的灰尘和污垢，通常使用各种清洁剂。普通洗涤剂含有挥发性药物(酒精)，这可能是化学应力开裂的原因。特别是薄零件和厚度不均匀的零件会产生残余应力。如果清洁剂附着在这些零件上，将会产生裂纹。解决方法：用水稀释后使用清洁剂。6)厨房用具植物油更有可能附着在厨房和餐馆的用具上。植物油是导致化学应力开裂的代表性药物。解决方法：使用耐药的原材料。3.降低产品

14、内应力解决裂纹的方法产品内应力主要由以下情况引起：过满、脱模推出、金属镶嵌和外应力。1)过满：由于主流道的压力损失最小，如果裂纹主要发生在主流道附近，可以考虑使用多点分配门、侧浇口和手柄门。b、在保证树脂不分解变质的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔体粘度，改善流动性，同时也可以降低注射压力以降低应力。c、正常情况下，模具温度低时容易产生应力，应适当提高温度。然而，当注射速度较高时，即使模具温度较低，应力也可以减小。注射和保压时间过长也会产生应力，最好适当缩短或切换保压几次。无定形树脂比结晶树脂更容易产生残余应力，应引起重视。2)顶出力过大，导致受力，有时甚至因顶出角度小、模具胶水和冲头粗糙而

15、导致顶出杆周围发白或开裂。只要仔细观察裂缝的位置，就能确定原因。3。降低产品内应力解决开裂的方法3)在注塑过程中嵌入金属零件时，最容易产生应力，经过一段时间后容易产生开裂，这是极其有害的。这主要是由于金属和树脂之间的热膨胀系数的巨大差异，这导致应力，并且随着时间的推移，应力超过逐渐恶化的树脂材料的强度，导致裂纹。普通聚苯乙烯基本上不适合嵌体，嵌体对尼龙的影响最小。玻璃纤维增强树脂材料因其热膨胀系数小而适用于嵌件。成型前预热金属嵌件也有很好的效果。4)外应力这里的外应力主要是由于设计不合理造成的，特别是在尖角处。通常，圆角过渡应添加在锐角处。2.电镀产品开裂。1.开裂的主要原因在于热应力，即电镀

16、层和树脂层的膨胀或收缩因环境温度的变化而不同，从而产生超过其各自材料特性(材料强度)的拉伸应力。根据电镀处理过程中的温度，高温时电镀层会出现裂纹，低温时树脂层会出现裂纹。偶尔，由于残留的电镀液附着在树脂表面，可能会发生化学腐蚀。电镀层中的裂纹(高温时)和树脂层中的裂纹(低温时)；2.解决方案1)最基本的解决方案是在电镀后去除树脂溢料。这种处理的目的是避免由于环境温度的变化，热应力在该位置过度集中。对合模部分进行布轮抛光，使零件光滑。尽量使大门表面光滑。增加角的弧度(尤其是锐角)。2)高温环境下的开裂是由于电沉积过程中金属层延展性不足或拉伸应力过大而导致开裂。因此，应调整电镀溶液以增加沉淀膜的延展性并降低电沉积应力。3)低温环境下的开裂导致开裂，因为金属层的刚性阻碍了树脂的收缩。因此，金属层的厚度应该减薄以降低结合力。4)为了减小与金属层的膨胀差，有必要选择低线膨胀系数的产品。5)注意树脂零件(特别是凸起零件等)的残留电镀液。)，并根据情况改变设计以避免化学腐蚀。此外，这也是降低成形过程中残余应变的有效方法。15.熔合线熔合线的原因熔合线是由熔融树脂的前