安泰科技公司精益生产-运营流程与控制

1、, 1/2007,精益生产-运营流程与控制,第一部分 精益生产的理念及技术体系,来自资料搜索网() 海量资料下载,精益原则,精益思想-消灭浪费,创造价值 浪费-专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动,确定价值,精益思想的关键点是创造价值. 价值只能由最终用户确定 价值只能由具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求的特定产品（商品或服务，而经常是商品加服务）来表达时才有意义。 价值由生产者创造的。从用户立场看，这是生产者之存在的理由。,精益思想五项原则,精确地确定特定产品的价值 识别出各种产品的价值流 使价值不间断地流动 让用户从生产者方面拉动价值 永远追求尽善尽美,七种浪费,需要纠正的错误

2、生产了没有人要的产品,造成库存和积压 不必要的工序 人员的盲目调动 物品的盲目运输 等待 商品和服务不能满足用户需求,价值讨论,问题 从概念到投产的设计过程； 从最初提出要求到产品送货的信息流动过程； 从原材料到用户手上的物质产品的整个生产过程 在上述过程中，你要做些什么？,价值判断中的一些现象,美国-问题被财务状况的各种考虑来取而代之。财务情况 被摆在了高于现实中为用户确定价值和生产价值的位置。 德国-谁来确定价值呢?是控制着公司的工程师们!实现其价值观的是强大的技术能力和受过高等教育的技术专家.他们自认为他们的工作才是最高水平的;他们不断推进精度和复杂性; 日本-在定义价值时最注重的是创造

3、价值的地点.用户肯定不是主要以产品的设计和生产地点来定义基本产品价值的. 问题思考-从你目前的职位上看,以及对你的企业来说,什么是最重要的事;再与最终用户认为是最重要的事做个比较.,精益生产的发展历史, 1/2007,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。 Lean production”精益”一词取”精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。, 1/2007,丰田汽车2003、2004年实现的业绩 首

4、度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，仅次于通用汽车公司（860万辆） 汽车销售量破记录达678万辆，超越福特的全球销售量672万辆 获利81.3亿美元,比通用、福物、克莱期勒3家公司的获利总和还要高 2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比2002年涨了24%，市值超过美国三大汽车公司的市值总和 丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿-300亿美元的运营现金 2004年产量747万辆,实现利润101.43亿美元,美国和丰田汽车生产历史比较, 1/2007, 1/2007,超常规的、革命性的生产方式, 1/2007, 1937

5、年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,精益生产的发展历史, 1/2007,精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓

6、越的过程。,制造企业的三种职能,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零” “零”转产工时浪费（Produtcs多品种混流生产） “零”库存（Inventory消减库存） “零”浪费（Cost全面成本控制） “零”不良（Quality高品质） “零”故障（Maintenance提高运转率） “零”停滞（Delivery快速反应、短交期） “零”灾害（Safety安全第一）, 1/2007,第二部份 精益生产的核心理念 识别并消除浪费,“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” 大野

7、耐一 假如商品售价中成本占90%,利润为10% 把利润提高一倍的途径： 一、销售额增加一倍 二、从90%的总成本中剥离出10%的不合理因素即无谓的浪费, 1/2007,丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是： 精益生产 他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,浪费!,过量制造-浪费之罪魁, 1/2007,如何提高制造系统的运营效率 -消除浪费 浪费的定义: -不为产品增加价值的任何事情 -不利于生产不符合客户要求的任何事情 -顾客不愿付钱由你去做的任何事情 -尽管是增加价值的活动,但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限.也是浪费,

8、七种浪费-纠正错误 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的（救火方式的动作） 起因： 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训, 1/2007,七种浪费-过量生产 定义：生产多于需求或生产快于需求,表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地,起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反应迟钝, 1/2007,七种浪费-物料搬运 定义：对物料的任何移动,表现： 需要额外的运输工作 需要额外的储存场所

9、需要额外的搬运人员 大量的盘点工作 产品在搬运中的损坏,起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理, 1/2007, 1/2007,七种浪费-等待 定义：人员以及设备等资源的空闲,表现： 人等机器 机器等人 有人过于忙乱 非计划的停机 起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备布局不合理 缺少部分设备, 1/2007, 1/2007,七种浪费-过量加工 定义：亦称为“过分加工的浪费”,一是指多余的加工;另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工,造成资源的浪费,表现: 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求

10、精 需要多余的作业时间和辅助设备,起因: 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求, 1/2007,消除浪费的四步骤, 1/2007,消除浪费/使浪费最小的技巧、方法, 1/2007,消除制造系统浪费的系统方法-精益生产,精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法, 1/2007,第三部分 剖析高水平工厂的精益生产, 1/2007,案例分析一 通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘 观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6 该分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？, 1/2007,推行全员改善