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K121 支架 零件 加工 工艺 规程 设计 图纸

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机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第 1 页车间工序号工序名称材料牌号铸造第1步毛坯HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第 2 页车间工序号工序名称材料牌号金工第2步粗铣精铣高度为40的上下端面HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数X52K1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/z)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助铣粗铣精铣高度为40的上下端面高速钢圆柱立铣刀5095150.25310.66min1粗铣精铣35上端面专用夹具166260.03111.31min2粗铣精铣40下端面专用量具和游标卡尺95150.25310.29min机械加工工序卡片产品型号零件图号共9 页产品名称支架零件名称支架第 3 页车间工序号工序名称材料牌号金工第3步粗精铣20左右端面HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件111设备名称设备型号设备编号同时加工件数XA6132万能立式升降铣床1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1粗铣精铣20左端面高速钢圆柱立铣刀50，专用夹具95150.25310.66min2粗铣精铣20右端面专用量具和游标卡尺166260.03111.14min机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第 4 页车间工序号工序名称材料牌号金工第4步钻、扩、铰20H7mm孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525型1夹具编号夹具名称切削液钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1钻20H7mm孔莫氏锥柄麻花钻D=17mm250180.423.010.64min2扩20H7mm孔锥柄扩孔钻D=19.7mm473.661.21.8011.06min3铰20H7mm孔锥柄机用铰刀D=20mm473.8061.00.1411.48min机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第 5 页车间工序号工序名称材料牌号金工第5步粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数CA61401夹具编号夹具名称切削液专用车夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1粗车30（H7）mm孔专用车夹具1000220.37.8010.15min2精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽专用车夹具450110.30.1611.0min机械加工工序卡片产品型号零件图号共9 页产品名称支架零件名称支架第 6 页车间工序号工序名称材料牌号金工第6步钻、粗铰、精铰10（H7）mm孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525型1夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1钻10（H7）mm孔莫氏锥柄麻花钻D=9.8mm1000300.39.8010.64min2铰10（H7）mm孔锥柄机用铰刀D=10mm45014.070.30.1611.48min机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第7 页车间工序号工序名称材料牌号金工第7步钻3mm孔HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525型1夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1钻3mm孔专用钻夹具1000300.39.8010.64min机械加工工序卡片产品型号零件图号共9 页产品名称支架零件名称支架第8 页车间工序号工序名称材料牌号金工第8步钻攻丝HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525型1夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助1钻攻丝4XM4孔专用钻夹具45014.070.30.1611.48min机械加工工序卡片产品型号零件图号共 9 页产品名称支架零件名称支架第9 页车间工序号工序名称材料牌号钳工第9步钳、检HT200毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)进给次数工时定额机动辅助九表面去毛刺十涂料十一检验入库游标卡尺0200、专用的量检具 机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称支座共2页第1页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣粗铣精铣高度为40的上下端面金工X52K高速钢圆柱立铣刀501粗铣精铣35上端面金工专用夹具1.972粗铣精铣40下端面金工专用量具和游标卡尺1.20三铣粗精铣20左右端面金工XA6132高速钢圆柱立铣刀501.801粗铣精铣20左端面金工专用夹具1.972粗铣精铣20右端面金工专用量具和游标卡尺1.20四钻钻、扩、铰20H7mm孔金工Z525专用钻夹具描 图1钻20H7mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=17mm0.64描 校2扩20H7mm孔金工锥柄扩孔钻D=19.7mm1.063铰20H7mm孔金工锥柄机用铰刀D=20mm1.48底图号五车粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工CA6140专用车夹具装订号1粗车30（H7）mm孔金工专用车夹具0.15设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称支座共2页第2页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件2精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工专用车夹具1.00六钻钻、铰10（H7）mm孔金工Z525专用钻夹具1钻10（H7）mm孔金工莫氏锥柄麻花钻D=9.8mm0.642铰10（H7）mm孔金工锥柄机用铰刀D=10mm1.48七钻钻3mm孔金工Z525专用钻夹具1.00描 图八钻攻丝钻攻丝4XM4孔金工Z525专用钻夹具1.48九钳表面去毛刺钳工描 校十涂料十一检检验入库检验游标卡尺0200、专用的量检具底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 广东工业大学华立学院本科毕业设计（论文）支架零件的加工工艺设计 系 部 机电学部 专 业 机械设计制造及其自动化 年 级 班级名称 学 号 学生姓名 指导教师 2014 年 2 月 摘 要支架零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量。关键词：工艺，工序，切削用量23AbstractSupport parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure.Key words: Technics, Process, Cutting dosage目 录摘 要II第1章 序 言1第2章 零件的分析22.1零件的形状22.2零件的工艺分析2第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3第4章 选择加工方法，制定工艺路线54.1 基面的选择54.2 制定工艺路线64.3 选择加工设备和工艺装备94.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定9第5章 确定切削用量及基本时间115.1 工序切削用量及基本时间的确定115.2 工序切削用量及基本时间的确定135.3工序切削用量及基本时间的确定145.4 工序切削用量及基本时间的确定155.5工序切削用量及基本时间的确定175.6工序的切削用量及基本时间的确定185.7 工序的切削用量及基本时间的确定205.8 工序的切削用量及基本时间的确定20总 结22致 谢23参 考 文 献24 第1章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。支架零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第2章 零件的分析2.1零件的形状题目给的零件是支架零件，主要作用是起连接作用。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，35、45的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.20mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：20mm的一个端面及孔和倒角,30mm的一个端面及孔和倒角。2.以10mm孔为加工表面这一组加工表面包括，10mm的端面和倒角及内孔10mm、3mm的孔倒角2mm。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.20mm孔内与10mm中心线垂直度公差为0.05；由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图零件材料为HT200，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.65kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于30mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明20的端面40H3顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工30的外圆端面45G3双侧加工（取下行值）30的孔32H3.0孔降一级，双侧加工10的两端面10G3双侧加工（取下行值）10的孔16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT20的端面40H33.216的孔16H3.02.230的外圆端面45G32.830的孔32H3.02.610的两端面10G32.410的孔16H3.02.2图3.1所示为本零件的毛坯图第4章 选择加工方法，制定工艺路线4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像支架这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。4.2 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。4.2.1 工艺路线方案一一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣粗铣精铣高度为40的上下端面金工1粗铣精铣35上端面金工2粗铣精铣40下端面金工三铣粗精铣20左右端面金工1粗铣精铣20左端面金工2粗铣精铣20右端面金工四钻钻、扩、铰20H7mm孔金工1钻20H7mm孔金工2扩20H7mm孔金工3铰20H7mm孔金工五车粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工1粗车30（H7）mm孔金工2精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工六钻钻、铰10（H7）mm孔金工1钻10（H7）mm孔金工2铰10（H7）mm孔金工七钻钻3mm孔金工八钻攻丝钻攻丝4XM4孔金工九钳表面去毛刺钳工十涂料十一检检验入库检验4.2.2 工艺路线方案二一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣粗铣精铣高度为40的上下端面金工1粗铣精铣35上端面金工2粗铣精铣40下端面金工三铣粗精铣20左右端面金工1粗铣精铣20左端面金工2粗铣精铣20右端面金工四车粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工1粗车30（H7）mm孔金工2精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工五钻钻、扩、铰20H7mm孔金工1钻20H7mm孔金工2扩20H7mm孔金工3铰20H7mm孔金工六钻钻、铰10（H7）mm孔金工1钻10（H7）mm孔金工2铰10（H7）mm孔金工七钻钻3mm孔金工八钻攻丝钻攻丝4XM4孔金工九钳表面去毛刺钳工十涂料十一检检验入库检验4.2.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合2个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯铸造2时效热处理热3涂底漆油漆二铣粗铣精铣高度为40的上下端面金工1粗铣精铣35上端面金工2粗铣精铣40下端面金工三铣粗精铣20左右端面金工1粗铣精铣20左端面金工2粗铣精铣20右端面金工四钻钻、扩、铰20H7mm孔金工1钻20H7mm孔金工2扩20H7mm孔金工3铰20H7mm孔金工五车粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工1粗车30（H7）mm孔金工2精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽金工六钻钻、铰10（H7）mm孔金工1钻10（H7）mm孔金工2铰10（H7）mm孔金工七钻钻3mm孔金工八钻攻丝钻攻丝4XM4孔金工九钳表面去毛刺钳工十涂料十一检检验入库检验4.3 选择加工设备和工艺装备4.3.1 机床选用.工序和工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。.工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。4.3.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表12-47，选择双斜边二号砂轮。4.3.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。4.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“支架” 零件材料为HT200，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度HB为143269，表2.2-23 灰铸铁的物理性能，HT200密度=7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为2。表3-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于3050，毛坯重量21202506.04.0顶、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。第5章 确定切削用量及基本时间5.1 工序切削用量及基本时间的确定5.1.1 切削用量 本工序为铣35上端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用X52K立式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，X52K立式卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据X52K立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P= PP P=7.50.8=6P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。5.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.6min5.2 工序切削用量及基本时间的确定5.2.1 切削用量 本工序为铣40下端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用X52K立式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。5.2.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.3 min5.3工序切削用量及基本时间的确定5.3.1切削用量 铣20左右端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。1.确定每次进给量f 根据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min 实际进给量： f=f=0.2mm/z4.校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。5.3.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=5.8 min5.4 工序切削用量及基本时间的确定5.4.1 切削用量 本工序为钻、扩、铰20H7mm孔机床：立式钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔钻孔时先采取的是钻孔，再扩到，所以。切削深度：进给量：根据参考文献3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：根据参照参考文献3表4.331选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403因钻孔时先采取的是先钻到孔再扩到，所以，切削深度：进给量：根据参考文献3表2.452，取。切削速度：参照参考文献3表2.453，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度有：刀具切出长度： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照参考文献3表4.354，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据参考文献3表2.458，取。切削速度：参照参考文献3表2.460，取。机床主轴转速：按照参考文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度，刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：5.5工序切削用量及基本时间的确定5.5.1 切削用量本工序为粗车精车30（H7）mm孔及3X2退刀槽，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：采用双头刃磨法，后角o120，45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。5.5.2 计算工时：5.6工序的切削用量及基本时间的确定5.6.1 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰10mm的孔。铰刀选用9.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1. 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min5.6.2时间计算：1.钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精铰基本工时：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 5.7 工序的切削用量及基本时间的确定5.7.1切削用量 本工序为钻孔3mm、机床：钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.131，取。实际切削速度：5.7.2切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取。加工基本时间： 5.8 工序的切削用量及基本时间的确定切削用量 钻攻丝4XM4孔螺纹底孔及攻螺纹钻螺纹底孔 取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速