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轴承 加工 工艺 规程 夹具 设计

资源描述：

I轴轴承座加工工艺规程及钻φ5孔夹具设计,轴承,加工,工艺,规程,夹具,设计

内容简介：

第四部分第号工序数控编程设计说明书1. 工序数控加工工艺性分析：该零件比较简单，由内外圆柱面、螺纹孔、沉头孔、以及车刀槽等构成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；零件材料为45钢，加工切削性能好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采用以下几点工艺措施：（1） 对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时必取平均值，由于计算工序的烦琐,故而取基本尺寸即可。（2） 左右端面及中心孔均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工之前，应该先将左右端面及中心孔车出来。（3） 法兰盘外轮廓表面对大底面有去垂直度要求,只要提高装夹精度,使大底面与铣刀轴线垂直,即可保证。（4） 该工件采用反复掉头装夹来完成工件的全部尺寸。2.走刀路线的确定（整个零件的加工顺序的拟订按照基面先行、先粗后精的原则确定.因此,应先加工用作定位基准的42 0 -0.019mm及7两个定位孔,大底面,然后再加工外轮廓表面.由于该零件的42 0 -0.019mm及7两个定位孔,大底面已在前面工序加工完毕,再这里只分析加工外轮廓的走刀路线,再加工外轮廓时,对铣削外轮廓时,深度方向进给有两种方法:一种是在XZ(或YZ)平面上进行来回铣削逐渐进刀至既定深度;另一种是先打一工艺孔,然后从工艺孔进刀至既定深度.进刀点选在外圆某点处,刀具往返切削,逐渐加深切削度,当达到要求深度后,刀具在XY平面内运动,铣削外轮廓.为了保证外轮廓表面有较高的表面质量,采用顺铣方式.即从外圆某点处按顺时针方向铣削.3.刀具及切削用量的选择将所选的刀具参数如下所示，但要注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本次设计Kr=55。序号 刀具号 刀具规格 数量 加工表面 备注01 T01 18硬质合金立铣刀 1 铣削轮廓外表面，端面 02 T02 立铣刀6 1 各圆柱表面上的孔03 T03 中心钻5 1 打预制孔04 T04 麻花钻41.8 1 钻42 0 -0.019mm孔05 T05 麻花钻7.5 1 钻2-7及沉头孔06 T06 扩孔钻42 1 钻42 0 -0.019mm孔07 T07 铰刀 (7及沉头孔) 1 钻2-7及沉头孔 根据被加工表面质量要求，刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果见下表中。背吃刀量的选择因粗、精加工而不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能选则较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度的要求，背吃刀量一般取0.1-0.4mm较为合适。4.编程原点的确定及数值计算：该零件轮廓的计算节点由于整体较容易理解，只是其中的某一计算节点较复杂，故借用Auto-CAD进行各节点计算、其余该零件的孔点坐标、两侧面（铣）坐标值均可看图得出，这里只介绍铣削部分的坐标值；5.程序编写及程序说明：数控程序如下：外轮廓加工程序O0001 程序名N010 G54 G90 G17 G00 XO YO M03 S1000; 坐标系设定N020 G00 Z10; 快进至安全高度 N030 G00 X-50 Y-50;N040 G41 G00 X-31 D01; 刀具左补偿，到达1点N050 G01 Z-30 F200;N060 X-31 Y0;N070 G02 I31 J0;N080 G01 Y0;N090 Z10;N0100 G40 G00 X0 YO; 退出轮廓至2点，取消刀补N0110 G00 Z10 M05 M09; 主