解决问题九大步骤

1、1,解決問題的九大步驟,2,大 綱,認識問題 解決問題九大步驟 九大步驟解析 應用案例分享 總結,3,定義：現狀與應有的姿態(目標或期待) 的差异,一.認識問題,Example #1: 測試良率,品質現狀為 92%,目標設定為 95%,3%,4,問題的三種型態,一.認識問題,5,QCC 活動 總裁語,養成解決問題的好習慣,二.解決問題九大步,由來,目的,6,二.解決問題九大步,STEP1 發掘問題 STEP2 選定題目 STEP3 追查原因 STEP4 分析資料 STEP5 提出方案 STEP6 選擇對策 STEP7 草擬行動 STEP8 效果比較 STEP9 標准化,定義問題,分析問題,解決

2、問題,7,1.1 問題的來源(P-Q-C-D-S-M):,（1）效 率 (Productivity) 生產效率有沒有提高的余地? 流程時間能否縮短? 能否保証品質穩定? 不良率能否降低? 能否降低消費者抱怨? （3）成 本 (Cost) 能否減少材料的浪費? 能否提高機器運轉率? 能否減少間接人員數量? 能否提升人員稼動率? （2）品 質 (Quality),三. 九大步驟解析-STEP1 發掘問題,8,1.1 問題的來源(P-Q-C-D-S-M):,三. 九大步驟解析-STEP1 發掘問題,（4）交貨期 (Delivery) 交貨期能否沒有拖延? 能否將計劃的準確度提高? （5）安 全(Sa

3、fety) 能否杜絕不安全的動作? 能否使環境中無安全隱患? 能否保証設備操作正常? （6）士 氣(Morale) 能否保証員工的精神狀態? 能否處理好員工的人際關系? 能否保証員工遵守紀律?,9,1.2 問題的類別:,三. 九大步驟解析-STEP1 發掘問題,（1）人員 （2）物料 （3）環境 （4）機器 （5）方法,1.3 問題的特性:,（1）問題的大小 （2）問題的嚴重性 （3）發生頻率 （4）偵 測 性 （5）重 復 性 （6）地 域 性,10,1.4 發掘問題之方向,三. 九大步驟解析-STEP1 發掘問題,（1）問題小易發揮 （2）不花錢即可由小組自行解決 （3）有預期之成果(成就

4、感) （4）可達到演練和實用之目的,1.5 發掘問題之工具使用:,腦力激蕩法 流程圖 統計表,查檢表 5W1H 7S,11,三. 九大步驟解析-STEP1 選定題目,1.6 小結,“發掘問題” 是解決問題九大步驟的首要步驟,問題的思考應著重于建設性,積極性, 無論問題大小通通提出來.,12,2.1 選題方向,三. 九大步驟解析-STEP2 選定題目,提高生產力 提高品質 降低成本 提升安全性,2.2 工具使用,特性要因圖(魚骨圖) 柏拉圖 流程分析等IE手法,2.3小結,選定題目在于“選”,所以要有標准.選題標準及理由須正確充分,分析流程須正確,合理目標設定須合理且具挑戰性,13,三. 九大步

5、驟解析-STEP3 追查原因,3.1 步驟說明,針對問題, 通過腦力激蕩等辦法, 從4M1E找出問題可能發生的原因。,決定個人負責 資料收集與時效,4M1E,14,3.2 使用工具,特性要因圖（魚骨圖） 腦力激蕩 層別法 5W1H 作表分析,三. 九大步驟解析-STEP3 追查原因,15,三. 九大步驟解析-STEP4 分析資料,4.1 步驟說明,用QC、IE等相關工具找出產生問題的重點, 加以分析分類排列及編輯以使改善小組成員作明確的抉擇。,16,4.3 工具使用,散布圖(相關性分析) 直方圖 管制圖,趨勢圖 柏拉圖 FMEA,三. 九大步驟解析-STEP4 分析資料,4.2注意事項,4-1

6、.善用品管手法 4-2.資料收集的方法應齊全,正確有無管制 4-3.分析資料應與追查原因相結合 4-4.資料分析后須進行主因再確認 4-5.全員參與,17,4.3 小結,分析資料應與追查原因相結合資料分析后須進行主因再確認全員參與。,三. 九大步驟解析-STEP4 分析資料,18,三. 九大步驟解析-STEP5 提出方案,5.1 步驟說明,針對引起問題的重點原因提出解決辦法同時定出解決方案的標准以確定改善小組是否有能力解決。,1. 全員提出解決問題的辦法 2.建立選擇最佳方案的標准 3.確定可能解決問題的辦法,19,三. 九大步驟解析-STEP5 提出方案,5.2 工具使用,腦力激蕩法 5W1

7、H 時間/方法研究,動作分析 魚骨圖 ECRS,5.3 小結,依据團隊能力及財力范圍來擬定出最佳解決方案的標准,當是本步驟的要旨,而標准的設立 是提出辦法的必要條件,20,三. 九大步驟解析-STEP6 選擇對策,1.應急對策：指對于發生的現象所采取的對策,必追 究原因即可找出方案. 2. 防止再發對策：指消除發生的真正原因,使致因 同一原因再發生同樣的現象.,6.1 對策分類,1.決定評估項目,分析選擇方案. 2.估算所需時間,花費和資源,進評估打分. 3.排定優先順序. 4.決定是否向主管簡報.,6.2 如何選擇對策,21,6.3工具使用,優缺點評價法 腦激蕩法 其他方法,三. 九大步驟解

8、析-STEP6 選擇對策,6.4 小結,選擇對策是根据現狀分析,檢討如何改善,并將能顯現的成果向決策者提出簡報,希望得到管理階層的協助,且付諸實行,以達到全員參與經營的目的.,22,三. 九大步驟解析-STEP7 草擬行動,7.1 步驟說明,1.對動步驟達成協議-WHAT 2.制定動步驟時間表-WHEN 3.各人責任取得協議-WHO 4.設計評估計划與工具,事,人,時是動三要素,23,1.每一位成員体認自已的任務與責任,依期限完成目標. 2.根据計划,即實施所訂動,如無效果,須再檢討修正后,再 實施 3.情況有變化者,除應妥為視查外,并須分析現重新檢討所采 取的動 4.繪制動推移圖,以掌握進,

9、以及變化情形 5.先把每一樣工作細節列下來 6.每位成員參與討論,取得協議 7.開始分配任務,此時盡量: a.每人皆平均分到工作 b.盡量皆與本身職位相關 c.考慮每位組員性向分配 8.任務分配完成,小組討論各工作完成時間 9.開始行動,7.2 注意事項,三. 九大步驟解析-STEP7 草擬行動,24,三. 九大步驟解析-STEP7 草擬行動,7.3 工具使用,甘特圖 PDCA循環 工作分配表,細心擬定行動,任務分配,須注重組員性向,以及遵守期限確實執行,來發揮全体成員最大資源,達到一致目標.否則 “九山一仞,功虧一潰”,7.4 小結,25,三. 九大步驟解析-STEP8 成果比較,8.1 比

10、較內容,（1）期間比較(改善前,改善中,改善後) （2）特性值比較(品質,效率,成本) （3）無形成果比較(意識,能力,信心,滿意度) 比較基準一致,且勿以單一角度比較,可分為三個階段,將各階段的結果加以比較: 改善前-活動開始到下對策前 改善中-下對策時到對策加以效果確認的階段 改善后-對策確認且成效穩定后,即效果維持到標准 化階段,8.2成果比較期間的划分,26,8.3 特性值比較的划分,三. 九大步驟解析-STEP8 成果比較,1.產量效率方面 a.產量增加,工作效率提高 b.工作簡化 c.工時減少 d.交期縮短 e.作業錯誤,事務錯誤減少 2.品質方面 a.品質穩定 b.變異縮小 c.

11、不良率降低,缺點減少 d.良品增加,不良品減少 e.客戶抱怨減少 3.成本方面 a.單位人工成本的降低 b.修理費用的降低 c.消耗品及各種經費的調整 d.管理費用的減少 e.少量設備成本的增加,大量利益的發生,27,1.改善能力 2.作業態度 3.組員士氣 4.現場整理整頓 5.團隊精神 6.作業安全性 7.自信心 8. 責任感 9.QC手法的應用 10.分工合作度 11.人際關系 12 上司滿意度 13.表達能力 14.活動進行方法 15.資料收集 16.專業知識 17.改善提案 18.管理水平,8.3 無形成果比較的評价項目,三. 九大步驟解析-STEP8 成果比較,1.配合活動計划的活

12、動目標來評价 2.評价應具体,數字化 3.明確評价的基准及評价的方法 4.針對每一個項目,由組員自我評价,并配合主管的評价,而 得到每一無形成果的評价分數,8.4 無形成果如何評价,28,三. 九大步驟解析-STEP8 成果比較,8.5 工具使用,柏拉圖的比較 推移圖的比較 管制圖的比較 直方圖的比較,雷達圖的比較,有形成果,無形成果,29,三. 九大步驟解析-STEP9 標准化,依据現場實際狀況合理地制定材料,設備,制品等之作業方法,手續,規定,規格等標准,并有組織,有系統靈活地有效運用這些標准達到經營管理之目的的一切活動.,9.1何謂標准化,30,三. 九大步驟解析-STEP9 標准化,9

13、.1標准化的目的,1.改善效果的維持 2.減少個人差異,提高效率 3.技朮儲備 4.易于追查不良原因 5.使管理工作有一定客觀的基准,利用統計的方法作為 品質判斷的依据 6.掌握作業現狀,作業簡化以及作業改善等的實施計划 7.教育訓練使用 8.明確管制項目,管制方法,管制基准與管制頻度 9.明確檢驗項目,檢驗方法,檢驗基准與檢驗頻度,31,三. 九大步驟解析-STEP9 標准化,9.2 標准化的內容,1.適用范圍 2.使用原材料,零件 3.使用設備,机器 4.作業方法,作業條件 5.作業上的注意事項 6.異常處置方法 7.使用設備,机器的保全,點檢 8.作用人員與作業資格 9.作業時間 10.

14、作業單元 11.作業的管制項目及方法 12.制造工程的順序,32,三. 九大步驟解析-STEP9 標准化,9.3 標准化的要領,1.具体-不用太抽象,模稜兩可的字眼 a.數字 b.圖示 c.限度樣本 d.色碼 2.簡單 a.逐條列舉 b.逐項填入表格 c.應用愚巧法,把大同小異的差異提示出來 3.按作業程序書寫,并適合實際情形,33,四.案例分享,1.組裝Cell UPH提升案,34,應用案例分享發掘問題,C客戶產品,具有強大功能,拥有独立的中央处理器.,產品組裝流程,35,應用案例分享發掘問題,產線UPH = 100 Target UPH = 135 平衡率 = 71.3%,產能缺口大！ 迫

15、切需要改善！,36,應用案例分享選定題目,產線UPH = 100 Target UPH = 135 Line balance = 71.3%,重點改善工站 ： 主板锁螺丝 HOOK SWITCH组装 后蓋組裝 1,UPH=135,37,應用案例分享追查原因,人,機,環,設備容 易出故障,料,產,能,低,作業員 不熟練,新員工較多,作業空間不合理,供應不及時,來料不良多,動作不合理,來料包裝不合理,治具使用不便,作業方法不當,法,作業員積極性不高,38,應用案例分享分析資料,治具使用不便 ：主板锁螺丝工站作業,問題分析 需要鎖附 7 顆螺絲, 治具不防呆,易造成損件,動作難度大,39, HOOK

16、 SWITCH （ 挂斷鍵小卡）作業過程分析,應用案例分享分析資料,動作不合理 ：Hook Switch 工站作業,Hook switch 墊片模組組裝on-line作業,需增減工站消耗時間7s，嚴重影響工站產能,物料未裝墊片,作業人員先裝墊片再組裝,40,應用案例分享分析資料,動作不合理 ：后蓋組裝作業,作業員從保護袋中拿取后蓋然后再將保護袋放置到周轉箱內需要耗費4s無效時間，影響工站產能,41,應用案例分享提出方案對策選擇,增加工站數,主板鎖螺絲 工站改善,動作改善,增加治具護蓋,工站投入增加一倍,現有模式已標准化，改善空間不大,治具設計難度大，但有效提升工站效率品質,問題分析 需要鎖附

17、7 顆螺絲, 治具不防呆,易造成損件,動作難度大,v,42,應用案例分享提出方案對策選擇, HOOK SWITCH （ 挂斷鍵小卡）作業過程分析,動作不合理 ：Hook switch 工站作業,Hook switch 墊片模組組裝on-line作業,需增減工站消耗時間7s，嚴重影響工站產能,物料未裝墊片,作業人員先裝墊片再組裝,解決對策：建立Hook switch模組off line加工站,43,應用案例分享提出方案對策選擇,動作不合理 ：后蓋組裝作業,作業員從保護袋中拿取后蓋然后再將保護袋放置到周轉箱內需要耗費4s無效時間，影響工站產能,1. 來料包裝方式改善：取消保護袋，隔層增加保護棉 無

18、法有效防塵,2. 取袋動作切割 ： 由線上物料員加工前完成，工站員工作業時直接使用 增加物料員工時，需要評估,改善對策,44,應用案例分享草擬行動,45,應用案例分享成果比較,主板鎖螺絲工站改善：導入防護蓋,降低作業難度, 保证品质,改善前,改善后,46,應用案例分享成果比較,主板鎖螺絲工站改善：導入防護蓋,降低作業難度, 保证品质,效果驗証I-MR分析,改善前 UPH=100 pcs,改善后 UPH=116 pcs,47,應用案例分享成果比較,Hook switch 組件作業改善效果確認改善前后對照,改善前人員單獨組裝墊片時間為7s,物料未裝墊片,人員必須先加工組件,改善后節省在線組裝工時,墊片off-line作業,人員直接組裝,工站工時由31.023.4,48,應