橡胶制品外观缺陷及解决方案

1、橡胶制品外观缺陷类别及识别方法质管部 2013年6月23日,1,公司提出：每个操作者都是检验员 所有不合格品控制在生产前,2,质量： 一组固有特性满足要求的程度,3,质量和员工的关系：1）质量与每位员工的工作有关；2）质量是全体员工互相配合，共同努力的结果；3）为保证质量，每位员工必须做好本职工作,4,员工的质量职责： 在公司的质量手册中规定：员工应立即把不符合规定要求的产品或过程通报给负有纠正措施职责和权限的管理者； 在岗位说明书中对质量职责的描述是：实施对制成品的互检、自检；及时汇报生产异常情况；,5,最了解产品的人是谁？,6,生产操作者！,7,影响过程质量异常的因素： 人、机、料、法、环

2、、测,8,不接受不良品 不生产不良品 不传递不良品,9,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,1缺胶（表现为：橡胶体外观不完整，没有填充满） 胶料称量不准； 胶料流动性不好； 胶料摆放不当 注胶孔被堵； 溢胶 注射压力不足； 注射/注压未完成突然停电； 实际用胶量与工艺不符； 注压机胶料烘烤不均； 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同； 注胶孔过小。,10,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,2脱胶（表现为橡胶体与骨架相互脱离，不粘接） 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净；（表现为胶粘剂与骨架不粘） 胶粘剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存；合模后未开始注胶突然停电；使用了不合格的胶粘剂；骨架装在高温模具中时

3、间过久。 涂好胶粘剂的骨架表面被污染：没做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走被油污染，装骨架时没有更换干净的手套； 骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象； 模温过高或过低； 模具封胶不严； 注胶孔过大； 二次加工。,11,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,3烂边（焦边）（表现在模具型腔分型部位出现皱褶、分层等缺陷） 模温过高； 撕边模具撕边槽距离不合理； 排气不当。 4杂质（表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物体） 混炼胶中含有熟胶皮； 模具上的熟胶皮没有清理干净； 注胶孔没有清理干净； 内在杂质（原材料本身中的杂质）；,12,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,5闷气：（

4、表现为橡胶体上有一点粘粘的，海绵状的橡胶；混炼胶没熟） 排气次数不够； 模具上没有设计排气孔或跑胶道； 排气延时不足； 上料方法不当； 胶料过多； 排气方法不当。 6气泡（闷气的另一种表现状态，在橡胶体表面形成一个包，里面充满空气） 涂好胶粘剂的骨架表面被污染（逐步脱胶气泡）； 骨架表面的胶粘剂未彻底干燥； 原材料中水分超标； 混炼胶中水分过多。,13,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,7欠硫（表现为：橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现象） 工艺硫化温度太低； 工艺硫化时间不足； 装卸模时间太长造成模温降低； 混炼胶T90过长； 操作工未按工艺硫化时间生产（缩短硫化时间）。 8过硫（表现为

5、：橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象） 硫化温度过高或时间过长； 9移位（表现为产品的分型面不能顺畅过渡，相互错开） 模具的导柱或导柱孔磨损，造成它们之间的配合间隙加大； 模具的上下模在合模时没有防错技术，转180度也能将模具合上，而且不会将模具打坏； 模具的导柱脱落； 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。,14,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,10打骨架（表现为骨架变形、断裂、多出毛刺等致使骨架不合格的现象） 骨架或模腔不合格； 骨架没放正； 模具结构不合理，致使骨架不好放。 11漏骨架（表现为骨架该包胶的部位没有橡胶） 骨架或模腔不合格 模腔中定位销脱落或配合不当； 装模时，导致模具的上下模配

6、合不当；,15,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,12变形（表现为产品失去了原来固有的形状） 骨架原材料材质差； 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内径较大、壁厚较薄的管材类）； 模腔与骨架配合间隙过大； 注胶压力过大； 纯胶或塑料产品放置不当。 13胶边厚 装胶量太多； 模具的上下模配合面（分型面）磨损； 模具无跑胶道或跑胶道不合理； 锁模压力过小； 模具分型面配合不当（设计造成）。,16,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,14模脏（表现为产品表面色泽不一致，有污垢，没有光泽） 模腔内有污垢； 骨架表面的胶粘剂涂得太厚，硫化时淌到模腔使橡胶粘在（致使胶粘剂沾在）模腔上； 胶料致使模腔

7、易产生污垢； 使用水性脱模剂易产生模脏。 15粘模（表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺区） 模温过低； 胶料配方不佳（如内在脱模剂份量少）； 骨架胶粘剂未彻底干燥。 16骨架用错（不能例入外观缺陷） 类似骨架没有防错技术,17,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,16注胶孔太深（表现为在橡胶体表面形成一个明显的凹坑） 设计不合理； 排气不当； 模温过高； 脱模不当。 17骨架断裂 注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成，如181H,515C的外壳等； 模腔与骨架配合间隙过大。 18分层（表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间不粘合的现象） 胶料热炼温度过低、薄通次数不够； 硫化温度过高；

8、 排气不当。,18,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,19撬坏（表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期被局部破坏） 模具结构不合理； 脱模器具不合理； 脱模方法不当。 20模痕、凹凸（表现为橡胶体表面有明显的、不规则的麻点、划痕、凹凸不平等） 模腔上有痕迹； 胶料中有硬状物体。 21缩裂（表现为橡胶分型处表面有裂纹） 模温过高； 模具配合面不当。,19,橡胶制品外观缺陷类别及识别方法,22撕缺（表现为在产品的突出部位被扯掉） 胶料撕裂强度差； 硫化脱模或修边方法不当。 23烫坏（表现为橡胶表面有不规则的印痕） 温度过高； 装骨架或胶料速度慢； 胶料流动性差； 排气时间过长; 注射压力小、速度慢。 24裂口 模温过高； 胶料撕裂强度差； 脱模方法不当。,20,橡胶制品外观缺陷