关 键 词：

叉头弧面 K398 五档 变速 加工 工艺 成型 夹具 设计 图纸

资源描述：

喜欢就充值下载吧。。。资源目录里展示的全都有，，下载后全都有，，有疑问咨询QQ:3278627871

内容简介：

课程设计说明书设计类型 课程设计 设计题目 编制五档变速叉工艺规程与机床夹具设计 姓 名 院 系 完成日期 指导教师 1 目 录目 录11零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析11.3生产类型12 工艺规程设计22.1 确定毛坯的制造形式22.2基准的选择22.3制定工艺路线32.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.5确立切削用量及基本工时5第3章 铣叉头成形面-夹具设计103.1研究原始质料103.2定位基准的选择103.3 切削力及夹紧分析计算103.4 误差分析与计算123.5 定向键与对刀装置设计143.6 夹具体的设计163.7 夹具设计及操作的简要说明16总 结17参 考 文 献18致 谢1171零件的分析 1.1 零件的作用本次课程设计题目所给的是五档变速叉，它位于发动机变速机构上，起到换挡作用。 1.2 零件的工艺分析 依据零件加工面与非加工面分述如下： 1 22mm孔。 2 8mm孔。 3 叉头22mm成形面 4 叉头平面 5 叉口内平面 6 8mm孔和22mm孔轴线在水平方向上230.25mm，8mm孔和 22mm孔轴线在竖直方向上780.25mm。 7 8mm孔两轴线同轴度不大于0.2mm，8mm孔两轴线对尺寸23mm的平面内22mm的表面的平行度在长度100mm上不大于0.2mm。 8 8mm孔两轴线对尺寸78mm的平面的平行度在长度100mm上不大于0.4mm。9 8mm孔与15mm两表面壁厚应为2.54.0mm，其余应不小于2.5mm。 1.3生产类型 大批量，通用机床，专用夹具。2 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 考虑零件在工作过程中所常受到交变及冲击载荷，材料应选45#钢精密模锻毛坯以使金属纤维尽量不被剪断，保证零件工作可靠，也可提高生产率。毛坯公差参考GB/T12362-2003钢制模锻件公差及加工余量。 2.2基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取35的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个35作主要定位面，限制4个自由度，达到完全定位，再以一个平面作为支撑，,然后进行钻削。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的原则。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，依据基准重合原则，基准统一原则和定位可靠原则，减少尺寸换算，加工8mm孔时以22mm孔为主要定位精基准，加工叉头22mm成形面时以22mm孔为主要定位精基准，铣叉头平面时孔端面及22mm孔为基准。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案：工序零 模锻毛坯（正火处理）工序一 钻、扩、铰、22mm孔并倒角-以35圆柱下端面及外圆轮廓为定位基准，采用立式钻床Z525和专用夹具。工序二 铣叉口-以孔端面及22mm孔为基准，采用卧式铣床X62和专用夹具。工序三 钻、铰、8mm孔-以22mm孔为主要定位精基准及15mm外圆轮廓为基准，采用立式钻床Z525和专用夹具。工序四 铣叉头成形面-以22mm孔为主要定位精基准及侧面（支撑钉）为基准，采用立式铣床X52和专用夹具。工序五 铣叉头平面-以孔端面及22mm孔及侧面为基准，采用立式铣床X52和专用夹具。工序六 去毛刺-钳工去所有锐边毛刺。工序七 中间检验。工序八 热处理-22mm叉角表面淬火。工序九 修正22mm、8mm孔。工序十 校正23mm、78mm及25mm。工序十一 清洗。工序十二 终检。 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为45钢，硬度156217HBS，生产类型为大批量，精密模锻毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下（加工余量采用经验估算法或按照技术手册等资料推荐的数据基础为基础，结合生产实际情况和经验来确定：工序尺寸采用“逆推法”）： 加工表面加工内容加工余量精度等级基本尺寸表面粗糙度22mm孔钻IT1120mmRa12.5扩IT921.7mmRa6.3铰IT722mmRa3.28mm孔钻IT117.8mmRa12.5铰IT98mmRa3.2铣叉头22mm成形面铣IT922mmRa3.2铣叉口平面铣IT976mmRa6.3铣叉头平面铣IT1125mmRa12.5 2.5确立切削用量及基本工时 正确的选用切削用量，对保证加工精度、提高生产率、降低刀具的损耗和合理使用机床都能起到很大的作用。由于工件材料、毛坯状况、刀具材料及其几何角度、机床的刚度等许多因素影响，切削用量应结合相关资料，根据实际情况和经验确定。1) 工序0：模锻毛坯2) 工序5：钻、扩、铰、22mm孔并倒角-以35圆柱下端面及外圆轮廓为定位基准。刀具：锥柄麻花钻20mm、锥柄扩孔钻21.7mm、硬质合金锥柄机用铰刀22mm机床：立式钻床Z235夹具：专用夹具 钻孔： 查切削手册：f=0.200.24mm/r 工件材料状态系数Kw=0.9 则f=（0.200.24）X0.9=0.180.216mm/r，取f=0.20mm/r。 查切削手册：取V=18m/min所以n=318r/min,根据机床规格取实际n=335r/min故实际V=18.94m/min。 钻孔切削用时： 刀具行程L+L1+L2=44+2+6=52mm，则钻孔用时Tz=0.78min 扩孔： 查切削手册：取f=0.40mm，v=17m/min, 所以n=249r/min 则实际切削速度v=18.54m/min扩孔切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=44+2+2=48mm,则扩孔工时为：Ta=0.44min 铰孔： 查切削手册：取取f=0.35mm，v=5m/min 所以 Ns=72.4 r/min 查机床说明书取 n=85 r/min 则实际切削速度 v=3.87m/min 铰孔切削工时: 刀具工作行程：L+L1+L2=44+4+28=76 mm，则铰孔切削工时为：Tm=2.55 min 工序总切削工时：T总=0.78+0.44+2.55+3.77 min3) 工序10 铣叉口以22mm孔及35圆柱下端面为定位基准，采用卧式铣床X62和专用夹具；刀具：直齿三面刃铣刀 外径 D=100mm 厚度 L=10mm 机床：卧式铣床 X62 夹具：专用铣夹具 查机械工人切削手册（以下简称切削手册）得： 取 fz=0.02 mm/r =24m/min， 则 ns=121 r/min，根据机床说明书取 n=150r/min， 故实际切削速度为： v=29.7 m/min 当 nw=150 r/min 时，工作台每分钟进给量应为： fm= fzznw=0.0210150=30mm/min 切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=30 mm， 则切削工时为： Tm=1 min4) 工序 15： 孔口倒角以外形轮廓面为定位基准 刀具：锥柄锥面锪钻 4090 机床：立式钻床 Z525 夹具：通用夹紧装置 根据切削手册及机床说明书取 n=97r/min，手动进给 切削工时：两边倒角Tm=0.1 min5) 工序 20： 钻、铰8mm 孔以22mm 内孔、叉口角内侧面及外圆轮廓为定位基准 刀具：锥柄长麻花钻7.8mm、硬质合金锥柄机用铰刀8H9 机床：立式钻床 Z525 夹具：专用钻床夹具 钻孔： 查切削手册得：f=0.15mm 得 v=16m/min 所以 ns=653 r/min ，根据机床说明书取 n=680r/min， 故实际切削速度为: v=16.66 m/min 钻孔切削工时： 刀具工作行程：上部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2.5+1.5=13 mm，则叉口中间空档部位 采用手动进给，下部位孔刀具行程L+L1+L2=13 mm，则钻孔切削工时为：Tm=0.25 min 铰孔：查切削手册取 f=0.3mm/r，v=3m/min 所以 ns=119 r/min ，查机床说明书取 n=140 r/min 则实际切削速度 v=3.52m/min 铰孔切削工时：刀具工作行程：上部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2+15=36 mm，则叉口中间空档部位采用手动，下部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2+15=36 mm，则铰孔切削工时为： Tm=1.71 min 工序总切削工时：T 总=0.25+1.71=1.96 min6) 工序 25： 铣叉头成形面以22mm 内孔、叉口内侧端面为定位基准 刀具：直柄立铣刀8mm 机床：立式铣床 X52 夹具：专用铣夹具 查切削手册得：v=20m/min 则 ns=795 r/min， 查机床说明书取 n=750r/min 利用专用铣夹具加工，采用手动进给。7 ) 工序 30： 铣叉头平面以22mm 内孔、叉口内侧端面为定位基准 刀具：锥柄立铣刀40 Z6 机床：立式铣庆 X52 夹具：专用铣床夹具 查切削手册得：fz=0.08 mm/z 根据机床说明书取 n=190r/min， 故实际切削速度为: v=23.8 m/min 当 n=190r/min 时，工作台每分钟进给量为： fm=fzn=0.086190=91.2mm/min 根据机床说明书工作台纵向进给量取 fm=95 mm/min 切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=22+13+2=37 mm 则切削工时为：Tm=0.39 min8) 工序 35： 去毛刺去所有加工面的锐边毛刺 工具：平锉（中粗齿）10 寸第3章 铣叉头成形面-夹具设计3.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣叉头成形面，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2定位基准的选择由零件图可知：在对铣叉头成形面-进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工，孔进行了钻、铰加工,定位、夹紧方案有：选底平面、孔工艺孔和孔定位，即一面、一个圆柱销和一个菱形销组成”一面二销”定位，夹紧方式选用螺旋压板机构夹紧。3.3 切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.图4.1 移动压板受力简图由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。3.4 误差分析与计算为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 该夹具以一个平面和和2个定位销定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得：1 定位误差： 当短圆柱销以任意边接触时 当短圆柱销以固定边接触时 式中为定位孔与定位销间的最小间隙通过分析可得： 因此：当短圆柱销以任意边接触时 2 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向面中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形台面的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示： 图3.1 夹具体台面形与螺钉根据T形的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表3.4：表3.4 定向键 BLHh16凸台夹具体16凸台面形尺寸公称尺寸允差16凸台允差公称尺寸允差16凸台180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成精铣加工，所以选用对刀块。根据对刀块的结构和尺寸如图3.2所示：塞尺选用平塞尺，其结构如图3.3所示： 图3.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表3.5：表3.5 塞尺公称尺寸H20C30.0060.253.6 夹具体的设计夹具体是夹具的基础件，夹具体上所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。为了满足加工要求，夹具体应有足够的刚度和强度，同时结构工艺性要好。由于铸造工艺性好，几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制，同时吸振性良好、抗压能力好，故此选用铸造夹具体，材料选取HT200，铸造成型后时效处理，以消除内应力。3.7 夹具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。参 考 文 献1 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册M，上海：上海科学技术出版社，19100。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社，1995。3 李庆寿。机床夹具设计。机械工业出版社，1991。4 李洪。机械加工工艺手册。北京出版社，1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社，2544。6 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册。化学工业出版社，2544。7 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计M，重庆：重庆大学出版社，1995。8 周永强，高等学校课程设计指导M，北京：中国建材工业出版社，2542。9刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987。10 王光斗，王春福。机床夹具设计手册。上海科学技术出版社，2542。11 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社，1984。 12 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册M，银州：宁夏人民出版社，1991。13 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中国计量出版社，2540：9-19。14 王光斗，王春福，机床夹具设计手册M，上海科学技术出版社，2540。15 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，25HT200：4-17致 谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。210车辆与交通工程学院课程设计说明书设计类型 工艺课程设计 设计题目 编制五档变速叉工艺规程与第一道工序的机床夹具设计 姓 名 王海源 院 系 车辆与交通工程学院 完成日期 2014.03.09 指导教师 李水良、马心坦 河南科技大学1 目 录目 录11零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析11.3生产类型12 工艺规程设计12.1 确定毛坯的制造形式12.2基准的选择22.3制定工艺路线22.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定32.5确立切削用量及基本工时33夹具设计63.1 零件在夹具中的定位63.2 零件在夹具中的夹紧63.3 夹具的操作简要说明6结束语7参考文献:81零件的分析 1.1 零件的作用本次课程设计题目所给的是五档变速叉，它位于发动机变速机构上，起到换挡作用。 1.2 零件的工艺分析 依据零件加工面与非加工面分述如下： 1 22mm孔。 2 8mm孔。 3 叉头22mm成形面 4 叉头平面 5 叉口内平面 6 8mm孔和22mm孔轴线在水平方向上230.25mm，8mm孔和 22mm孔轴线在竖直方向上780.25mm。 7 8mm孔两轴线同轴度不大于0.2mm，8mm孔两轴线对尺寸23mm的平面内22mm的表面的平行度在长度100mm上不大于0.2mm。 8 8mm孔两轴线对尺寸78mm的平面的平行度在长度100mm上不大于0.4mm。9 8mm孔与15mm两表面壁厚应为2.54.0mm，其余应不小于2.5mm。 1.3生产类型 大批量，通用机床，专用夹具。2 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 考虑零件在工作过程中所常受到交变及冲击载荷，材料应选45#钢精密模锻毛坯以使金属纤维尽量不被剪断，保证零件工作可靠，也可提高生产率。毛坯公差参考GB/T12362-2003钢制模锻件公差及加工余量。 2.2基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取35的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个35作主要定位面，限制4个自由度，达到完全定位，再以一个平面作为支撑，,然后进行钻削。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的原则。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，依据基准重合原则，基准统一原则和定位可靠原则，减少尺寸换算，加工8mm孔时以22mm孔为主要定位精基准，加工叉头22mm成形面时以22mm孔为主要定位精基准，铣叉头平面时孔端面及22mm孔为基准。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案：工序零 模锻毛坯（正火处理）工序一 钻、扩、铰、22mm孔并倒角-以35圆柱下端面及外圆轮廓为定位基准，采用立式钻床Z525和专用夹具。工序二 铣叉口-以孔端面及22mm孔为基准，采用卧式铣床X62和专用夹具。工序三 钻、铰、8mm孔-以22mm孔为主要定位精基准及15mm外圆轮廓为基准，采用立式钻床Z525和专用夹具。工序四 铣叉头成形面-以22mm孔为主要定位精基准及侧面（支撑钉）为基准，采用立式铣床X52和专用夹具。工序五 铣叉头平面-以孔端面及22mm孔及侧面为基准，采用立式铣床X52和专用夹具。工序六 去毛刺-钳工去所有锐边毛刺。工序七 中间检验。工序八 热处理-22mm叉角表面淬火。工序九 修正22mm、8mm孔。工序十 校正23mm、78mm及25mm。工序十一 清洗。工序十二 终检。 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 零件材料为45钢，硬度156217HBS，生产类型为大批量，精密模锻毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下（加工余量采用经验估算法或按照技术手册等资料推荐的数据基础为基础，结合生产实际情况和经验来确定：工序尺寸采用“逆推法”）： 加工表面加工内容加工余量精度等级基本尺寸表面粗糙度22mm孔钻IT1120mmRa12.5扩IT921.7mmRa6.3铰IT722mmRa3.28mm孔钻IT117.8mmRa12.5铰IT98mmRa3.2铣叉头22mm成形面铣IT922mmRa3.2铣叉口平面铣IT976mmRa6.3铣叉头平面铣IT1125mmRa12.5 2.5确立切削用量及基本工时 正确的选用切削用量，对保证加工精度、提高生产率、降低刀具的损耗和合理使用机床都能起到很大的作用。由于工件材料、毛坯状况、刀具材料及其几何角度、机床的刚度等许多因素影响，切削用量应结合相关资料，根据实际情况和经验确定。1) 工序0：模锻毛坯2) 工序5：钻、扩、铰、22mm孔并倒角-以35圆柱下端面及外圆轮廓为定位基准。刀具：锥柄麻花钻20mm、锥柄扩孔钻21.7mm、硬质合金锥柄机用铰刀22mm机床：立式钻床Z235夹具：专用夹具 钻孔： 查切削手册：f=0.200.24mm/r 工件材料状态系数Kw=0.9 则f=（0.200.24）X0.9=0.180.216mm/r，取f=0.20mm/r。 查切削手册：取V=18m/min所以n=318r/min,根据机床规格取实际n=335r/min故实际V=18.94m/min。 钻孔切削用时： 刀具行程L+L1+L2=44+2+6=52mm，则钻孔用时Tz=0.78min 扩孔： 查切削手册：取f=0.40mm，v=17m/min, 所以n=249r/min 则实际切削速度v=18.54m/min扩孔切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=44+2+2=48mm,则扩孔工时为：Ta=0.44min 铰孔： 查切削手册：取取f=0.35mm，v=5m/min 所以 Ns=72.4 r/min 查机床说明书取 n=85 r/min 则实际切削速度 v=5.87m/min 铰孔切削工时: 刀具工作行程：L+L1+L2=44+4+28=76 mm，则铰孔切削工时为：Tm=2.55 min 工序总切削工时：T总=0.78+0.44+2.55+3.77 min3) 工序10 铣叉口以22mm孔及35圆柱下端面为定位基准，采用卧式铣床X62和专用夹具；刀具：直齿三面刃铣刀 外径 D=100mm 厚度 L=10mm 机床：卧式铣床 X62 夹具：专用铣夹具 查机械工人切削手册（以下简称切削手册）得： 取 fz=0.02 mm/r =24m/min， 则 ns=121 r/min，根据机床说明书取 n=150r/min， 故实际切削速度为： v=29.7 m/min 当 nw=150 r/min 时，工作台每分钟进给量应为： fm= fzznw=0.0210150=30mm/min 切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=30 mm， 则切削工时为： Tm=1 min4) 工序 15： 孔口倒角以外形轮廓面为定位基准 刀具：锥柄锥面锪钻 4090 机床：立式钻床 Z525 夹具：通用夹紧装置 根据切削手册及机床说明书取 n=97r/min，手动进给 切削工时：两边倒角Tm=0.1 min5) 工序 20： 钻、铰8mm 孔以22mm 内孔、叉口角内侧面及外圆轮廓为定位基准 刀具：锥柄长麻花钻7.8mm、硬质合金锥柄机用铰刀8H9 机床：立式钻床 Z525 夹具：专用钻床夹具 钻孔： 查切削手册得：f=0.15mm 得 v=16m/min 所以 ns=653 r/min ，根据机床说明书取 n=680r/min， 故实际切削速度为: v=16.66 m/min 钻孔切削工时： 刀具工作行程：上部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2.5+1.5=13 mm，则叉口中间空档部位 采用手动进给，下部位孔刀具行程L+L1+L2=13 mm，则钻孔切削工时为：Tm=0.25 min 铰孔：查切削手册取 f=0.3mm/r，v=3m/min 所以 ns=119 r/min ，查机床说明书取 n=140 r/min 则实际切削速度 v=3.52m/min 铰孔切削工时：刀具工作行程：上部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2+15=36 mm，则叉口中间空档部位采用手动，下部位孔刀具行程L+L1+L2=9+2+15=36 mm，则铰孔切削工时为： Tm=1.71 min 工序总切削工时：T 总=0.25+1.71=1.96 min6) 工序 25： 铣叉头成形面以22mm 内孔、叉口内侧端面为定位基准 刀具：直柄立铣刀8mm 机床：立式铣床 X52 夹具：专用铣夹具 查切削手册得：v=20m/min 则 ns=795 r/min， 查机床说明书取 n=750r/min 利用专用铣夹具加工，采用手动进给。7 ) 工序 30： 铣叉头平面以22mm 内孔、叉口内侧端面为定位基准 刀具：锥柄立铣刀40 Z6 机床：立式铣庆 X52 夹具：专用铣床夹具 查切削手册得：fz=0.08 mm/z 根据机床说明书取 n=190r/min， 故实际切削速度为: v=23.8 m/min 当 n=190r/min 时，工作台每分钟进给量为： fm=fzn=0.086190=91.2mm/min 根据机床说明书工作台纵向进给量取 fm=95 mm/min 切削工时： 刀具工作行程：L+L1+L2=22+13+2=37 mm 则切削工时为：Tm=0.39 min8) 工序 35： 去毛刺去所有加工面的锐边毛刺 工具：平锉（中粗齿）10 寸 3夹具设计 由于该零件是中批量生产，所以采用专用夹具，操作迅速、方便、省力，以保证较高 的加工精度和生产效率。 3.1 零件在夹具中的定位 零件的定位利用六点定位原理。以零件35mm的外圆轮廓为定位基准面，v型块和三个支撑钉销限制的 5个自由度，限位销限制 1 个自由度。 3.2 零件在夹具中的夹紧 夹紧装置要在零件夹紧过程中不能破坏零件在定位时所获得的正确位置，操作方便结构简单，且夹紧力可靠。利用 V 形压紧零件叉头外轮廓，可起定位作用，并可 保证加工时壁厚均匀。采用螺旋夹紧机构，结构简单，制造容易，夹紧行程大，扩力 比大，自锁性能好。 3.3 夹具的操作简要说明加工时先调整好夹具与机床主轴的相对位置（钻套轴线与机床主轴同轴）。在装夹零件时，先将零件22 孔与夹具销轴配合，逆时针旋转零件把零件叉角内平面放于支承板上，移动 V 形块使其与零件叉角外轮廓实现定位夹紧，调整机床进行加工；铰孔时，松开钻套螺钉，取下速换钻套，换上铰套进行铰孔。拆卸零件时，移开V 形块，顺时针方向旋转零件旋出钻模板并向上可取下零件。 结束语这次课程设计是对我在大学学习中所学知识的重要总结，它将我所学的科学理论知识与社会实践相结合，是我们大学生从学校步入社会的主要载体之一。也正因为如此，我们应该认真的面对，做到一丝不苟。在这两个星期里，通过老师的细心指导，在团队成员的枳极帮助和我的不懈努力下，我完成了这个重要的课程设计。在这次设计中我遇到不少难以解决的问题，比如：夹具的设计问题、CAD的绘图问题以及说明书的编写问题。通过对这些问题的认识，我知道自己的一些薄弱环节；也通过解决这些问题，我更进一歩的对所学专业知识的巩固加深。所谓温故而知新，在这些知识的基础上还明白了许多课本所未涉及的知识，令人振奋！这次设计使我能综合运用汽车制造工艺学中的基本理论，并能结合生产实习中学到的实践经验知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和学到了夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，培养了我的熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力，进一歩培养了我的识图、制图、图表和编写技术文件等基本技能，为未來从事的工作打下良好的基础。 致谢10参考文献: 1 浦林袢 金属切削机床夹具设计手册 北京：机械工业出版社 ，1995 2赵家齐 编:机械制造工艺学课程指导书 北京： 机械工业出版社 ， 2000 3陈明 主编.机械