后罗拉过桥摇臂工艺及钻M10螺纹的夹具设计带图纸
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毕业设计论文 摘要机械制造技术毕业设计，是以切削理论为基础，制造工艺为主线，兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本涉机能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识，基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用掌握的“机械制造”技术基础知识及相关知识的一次全面的应用训练。后罗拉过桥摇臂钻、攻M10螺纹的专用夹具设计，本套设计是由端面与47H8孔相配合，共限制五个自由度，另外一个旋转的自由度则是由一个圆柱来限制，这样工件就实现了完全定位，工件的夹紧则是由螺栓、螺母与快换垫圈等相配合来实现的，当松动螺母后，即可取下快换垫圈，然后取下钻模板，进而可以取下工件，这样操作简单，生产效率也高，工件的导向部分则是由快换钻套、钻套用衬套，钻模板及钻套螺钉等几部分组成。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。关键词 ：机械加工、工艺规程、专用夹具 AbstractMechanical manufacturing technology is the graduation design, the cutting theory as the foundation, the manufacturing process as the main line, both the technology and equipment of mechanical manufacturing technology basic knowledge related to machine ability practice curriculum; integrated use of machinery manufacturing technology the basic knowledge, basic theory and basic skills, analyze and solve practical problems is an important teaching link; is for students to use mechanical manufacturing technology basisKnowledge and knowledge related to a comprehensive application training.After the Luo La bridge rocker drilling, tapping hole end surface thread diameter 47H8 3-M6 special fixture design, the design consists of a sleeve and a hole matched with 47H8, a total limit of five degrees of freedom, in addition to a rotational degrees of freedom is comprised of a cylindrical workpiece to limit, thus realized perfectly positioned, workpiece clamping bolt, nut and is quickly changing washers and matching to achieve, when the loose nut, can be taken off quickly for washers, then takes the drilling template, which can remove the workpiece, it has the advantages of simple operation, the production efficiency is high, the workpiece guide part is by quick change drill, drill apply the bushing, the drilling template and a drill set screws etc. Due to the limited capacity of the design, there still exist many deficiencies, please every teacher to give the criticism.Key words: machining, process, special fixture目 录1.后罗拉过桥摇臂的加工工艺规程设计11.1零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2确定毛坯21.2.1确定毛坯种类21.2.2确定锻件加工余量及形状2 1.2.3绘制锻件零件图32.工艺规程设计32.1 选择定位基准32.1.1 粗基准的选择32.1.2精基准的选择32.2工艺路线的拟定42.2.1确定工序的原则42.2.2工序的特点52.2.3加工精度的划分52.3制定工艺路线62.4选择加工设备和工艺设备82.5机械加工余量、工序尺寸及工时的确定93.专用夹具设计283.1钻床夹具设计283.1.1问题的提出283.2夹具的设计283.2.1定位基准的选择283.2.2定位元件及夹紧元件的设计计算与选择283.2.3夹紧元件选用压板293.3误差分析与计算29结 束 语31谢 辞32参考文献33 1 后罗拉过桥摇臂的加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用由于零件是机械零件中的后罗拦过桥摇臂，13.5X25的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进气、排气的气问摇臂。78的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距175，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，与轴相配工作，起到支承作用。47的孔用M6的螺栓与汽缸盖相连，各部分尺寸零件图中，详细标注。1.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性较高，不适合磨削。而且加工面，主要集中在平面和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面及加工表面之间的位置要求如下 ：1、47孔为中心的加工表面：这一组加工面包括：47孔本身和其两端面及其倒角，78孔和其两端面及其倒角，R10上小凸台上的M10螺纹孔，及47孔两端面上的M6螺纹孔2、13.5X25的槽为中心的加工表面：这一组面主要包括：13.5X25的槽1.2确定毛坯1.2.1确定毛坯种类零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性较高，不适合磨削。而且加工面，主要集中在平面和孔的加工。所以我们采用砂型铸造。1.2.2确定铸件加工余量及形状根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面及加工表面之间的位置要求如下 ：1、 47H8的孔，表面粗糙度为1.6，需要经过粗加工、半精加工、精加工方能满足要求（粗镗半精镗精镗），查机械设计工艺手册，表2-10得：粗镗 单边余量：Z=0.5半精镗 单边余量：Z=0.4精镗 单边余量：Z=0.12、 78H9的孔，表面粗糙度为1.6，需要经过粗加工、半精加工、精加工方能满足要求（粗镗半精镗精镗），查机械设计工艺手册，表2-10得：粗镗 单边余量：Z=0.5半精镗 单边余量：Z=0.4精镗 单边余量：Z=0.13、 47H8孔的两端面，表面粗糙度为3.2，需要经过粗加工、精加工方能满足要求（粗铣精铣),查机械设计工艺手册，表2-8得： 粗铣 单边余量：Z=0.8 精铣 单边余量：Z=0.24、78H9孔的两端面，表面粗糙度为6.3，只需一次铣削即可满足要求，查机械设计工艺手册表2-8得：铣削 单边余量：Z=1.05、75X65的面，表面粗糙度为6.3，只需一次铣削即可满足要求，查机械设计工艺手册表2-8得：铣削 单边余量：Z=1.06、13.5X25的通槽，只需要铣削即可满足要求，而且槽的尺寸并不大，很难铸造成型，在这里采用实心铸造。7、 47H8孔的两端面上的M6螺纹孔及R10凸台的M10螺纹孔，因他们的尺寸都不大，而且很难铸造成型，在这里我们也采用实心铸造。 工件上的其他表面，均为不加工表面，铸造成型即可满足其精度要求。1.2.3绘制铸件零件图2工艺规程设计2.1选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选得正确与合理可以使加工质量得到保证。生产率得以提高否则加工工艺过程中会问题百出，还会造成零件大批量报废使生产无法正常进行。2.1.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。对零件而言，我们选择47H8的螺纹底孔及其端面为定位粗基准。2.1.2 精基准的选择基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证轴承盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从后罗拉过桥摇臂零件图分析可知，47H8孔及其上端央作为精基准。但用一个平面和一个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，另一个自由度则是由一个圆柱销与工件 的一侧面相配来实现。选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。2.2工艺路线的拟订对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。后罗拉过桥摇臂的加工的第一个工序也是加工统一的基准。具体工序是先以后罗拉过桥摇臂的47H8孔的下端面为粗基准。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。2.2.1 确定工序的原则确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。而且采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量较小。2.2.2 工序的特点制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （1）工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。（2）工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高,但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型，加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。2.2.3 加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为。粗糙度为。（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。2.3制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：表2.1工艺路线方案一工序号工序内容工序一 铸造工序二 时效处理工序三粗铣、精铣47H8孔的前端面，表面粗糙度为3.2工序四粗铣、精铣65X75，表面粗糙度为3.2工序五铣78H9孔的前端面，表面粗糙度为6.3工序六粗铣、精铣47H8孔的后端面，表面粗糙度为3.2工序七铣78H9孔的后端面，表面粗糙度为6.3工序八粗镗、半精镗、精镗47H8孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1工序九粗镗、半精镗、精镗78H9孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1 工序十钻、攻47H8孔前端面上的3-M6深12孔深15工序十一钻、攻47H8孔后端面上的3-M6深12孔深15工序十二钻、攻20小凸台面上的M10工序十三铣13.5X25的通槽工序十四去毛刺工序十五质检、入库（按零件图）表2.2工艺路线方案二工序号工序内容工序一 铸造工序二 时效处理工序三粗铣、精铣47H8孔的后端面，表面粗糙度为3.2工序四铣78H9孔的后端面，表面粗糙度为6.3工序五粗铣、精铣47H8孔的前端面，表面粗糙度为3.2工序六粗铣、精铣65X75，表面粗糙度为3.2工序七铣78H9孔的前端面，表面粗糙度为6.3工序八粗镗、半精镗、精镗47H8孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1工序九粗镗、半精镗、精镗78H9孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1 工序十钻、攻47H8孔前端面上的3-M6深12孔深15工序十一钻、攻47H8孔后端面上的3-M6深12孔深15工序十二钻、攻20小凸台面上的M10工序十三铣13.5X25的通槽工序十四去毛刺工序十五质检、入库（按零件图）工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一则是先加工出了工件的前端面，方案二则是先加工出了工件的后端面，从零件图分析可知，零件的工艺基准为后端面，所以采用方案二。2.4选择加工设备和工艺设备机床的选择工序三 粗铣、精铣47H8孔的后端面，表面粗糙度为3.2，采用立式铣床X51。工序四 铣78H9孔的后端面，表面粗糙度为6.3，采用立式铣床X51。工序五 粗铣、精铣47H8孔的前端面，表面粗糙度为3.2，采用立式铣床X51。工序六 粗铣、精铣47H8孔的后端面，表面粗糙度为3.2，采用立式铣床X51.工序七 铣78H9孔的前端面，表面粗糙度为6.3，采用立式铣床X51工序八 粗镗、半精镗、精镗47H8孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1，采用金钢镗床T68.工序九 粗镗、半精镗、精镗78H9孔，表面粗糙度为1.6，倒角C1，采用金钢镗床T68.工序十 钻、攻47H8孔前端面上的3-M6深12孔深15，采用摇臂钻床Z3025.工序十一 钻、攻47H8孔后端面上的3-M6深12孔深15，采用摇臂钻床Z3025.工序十二 钻、攻20小凸台面上的M10，采用立式钻床。工序十三 铣13.5X25的通槽，采用立式铣床X51。选择夹具该零件的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。加工47H8与78H9孔时采用镗刀，加工47H8孔两端面上M6螺纹孔及R10凸台上的M10螺纹孔时，采用麻花钻，丝锥。选择量具加工的孔均采用量规、游标卡尺，加工面采用塞尺、游标卡尺。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对后罗拉过桥摇臂的外轮廓尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。2.5机械加工余量、工序尺寸及工时的确定工序一 铸造毛坯工序二 时效处理工序三 粗铣、精铣47H8孔的后端面，表面粗糙度为3.21、粗铣47H8孔的后端面1）加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求： 粗铣47H8孔的后端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.8mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.2mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。4）计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.5）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.8mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。6）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=73mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.88min。2、 精铣47H8孔的后端面1） 加工条件：工件材料： HT200，铸造。3、 加工要求：精铣47H8孔的后端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.2mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.1mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.4）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.2mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。5）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=73mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.66min。工序四 铣78H9孔的后端面，表面粗糙度为6.31）加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求： 铣78H9孔的后端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=1.0mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.25mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。4）计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.5）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=1.0mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。6）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=95mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2= 2.38min。工序五 粗铣、精铣47H8孔的前端面，表面粗糙度为3.21、粗铣47H8孔的前端面1）加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求： 粗铣47H8孔的前端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.8mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.2mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。4）计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.5）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.8mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。6）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=73mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.88min。4、 精铣47H8孔的前端面1） 加工条件：工件材料： HT200，铸造。5、 加工要求：精铣47H8孔的前端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.2mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.1mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.4）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.2mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。5）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=73mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.66min。工序六 粗铣、精铣65X75面，表面粗糙度为3.21、粗铣65X75面1）加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求： 粗铣65X75面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.8mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.2mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。4）计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.5）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.8mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。6）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=65mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.78min。 2、精铣65X75面1） 加工条件：工件材料： HT200，铸造。加工要求：精铣65X75面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=0.2mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.1mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.4）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=0.2mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。5）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=65mm.刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间：t=2=1.61min。工序七 铣78H9孔的前端面，表面粗糙度为6.31）加工条件：工件材料：HT200，铸造。加工要求： 铣78H9孔的前端面机床： 铣床X51刀具： 标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度=5，深度= 70 ，齿数=6,故据机械制造工艺设计简明手册取刀具直径=80mm。2）切削用量：铣削深度 ：因为切削量较小，故可以选择=1.0mm决定每齿进给量根据铣床X51说明书，查表知=0.2 0.3mm/z。3）选择后刀面：最大磨损量为：0.25mm.镶齿圆柱铣刀耐用度为：T=36000S。4）计算切削速度：按机械制造工艺设计简明手册，算得=98mm/s, n=439r/min, =475mm/s.据铣床X51参数，选择=475r/min, =475mm/s.则实际进给量为=/=0.16mm/z.实际切削速度=119.3m/min.5）校验机床功率 查机械制造工艺与设计简明手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定=1.0mm, =475mm/s, =119.3m/min, =0.16mm/r。6）计算基本工时:查机械制造工艺与设计简明手册得：t=被切削层长度：由毛坯尺寸可知：=1mm。长度：=95mm.刀具切出长度：取 走刀次数为2机动时间：t=2= 2.38min。工序八 粗镗、半精镗、精镗47H8孔，表面粗糙度为1.6，倒角C11、 粗镗47H8孔 加工条件加工要求：粗镗47H8孔，单侧加工余量Z=0.5mm。机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。 、选择切削用量 （1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.5mm，故可在一次镗去全部余量，则=0.5mm (2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择则=415.4r/min 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，n=375r/min（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=76， L=（76+0.5+3）mm =79.5mm故有=min=0.286min2、 半精镗47H8孔加工条件 加工要求：半精镗46孔至46.8孔，单侧加工余量Z=0.4mm。 机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.4mm， =0.4mm（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：半精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=374.6r/min 根据简明手册表4.2-20，选择 n=375r/min（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=76，=0.4， L=（76+0.4+1）mm =77.4mm故有 =1.0 86min3、 精镗47H8孔加工条件 加工要求：精镗46.8孔至47孔，单侧加工余量Z=0.1mm。 机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.1mm，故可在一次镗去全部余量，则=0.1mm（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=542.1r/min 根据简明手册表4.2-20，选择 n=525r/min。（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=76，=0.1， L=（76+0.1+1）mm =77.1mm故有 =0.773min工序九 粗镗、半精镗、精镗78H9孔，表面粗糙度为1.6，倒角C11、粗镗78H9孔 加工条件加工要求：粗镗78H9孔，单侧加工余量Z=0.5mm。机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。 、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.5mm，故可在一次镗去全部余量，则=0.5mm(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择则=248.2r/min 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，n=275r/min（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=20， L=（20+0.5+3）mm =23.5mm故有=min=0.115min 2、半精镗47H8孔 加工条件 加工要求：半精镗46孔至46.8孔，单侧加工余量Z=0.4mm。 机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.4mm， =0.4mm（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：半精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=327.5r/min 根据简明手册表4.2-20，选择 n=300r/min（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=20，=0.4， L=（20+0.4+1）mm =21.4mm故有 =0.375min 3、精镗47H8孔 加工条件 加工要求：精镗46.8孔至47孔，单侧加工余量Z=0.1mm。 机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=0.1mm，故可在一次镗去全部余量，则=0.1mm（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=326.6r/min 根据简明手册表4.2-20，选择 n=300r/min。（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=20，=0.1， L=（20+0.1+1）mm =21.1mm故有 =0.370min工序十 钻、攻47H8孔前端面上的3-M6深12孔深151、 钻47H8孔前端面上的3-M6的螺纹底孔5.1 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工5.1孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为2、 攻47H8孔前端面上的3-M6的螺纹 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取n=375r/min基本工时：工序十一 钻、攻47H8孔后端面上的3-M6深12孔深15 1、钻47H8孔前端面上的3-M6的螺纹底孔5.1 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工5.1孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为2、攻47H8孔前端面上的3-M6的螺纹 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取n=375r/min基本工时：工序十二 钻、攻20小凸台面上的M10 1、钻20小凸台面上的M10的螺纹底孔8.5 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工8.5孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z3025机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为2、攻20小凸台面上的M10的螺纹 选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取n=200r/min基本工时：工序十三 铣13.5X25的通槽刀具选取立铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取175当175r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序十四 去毛刺工序十五 质检、入库（根据零件图）3专用夹具设计为了达到提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的目的。在加工后罗拉过桥摇臂零件时，需要设计专用夹具。如前所述，应该注意提高生产率，虽然该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。但是由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。3.1钻床夹具设计3.1.1问题的提出利用本夹具主要用来钻M10螺纹孔。因此孔与其他任何面没有任何要求，所以我们在此只考虑如何提高生产效率，节约生产成本。3.2夹具的设计3.2.1定位基准的选择考虑到工件的外形及其位置精度要求，采用心轴定位形式就可满足要求，而采用该定位方法易于做到工艺过程中的基准统一，便于保证工件各个尺寸的相互位置精度。所以工件以心轴及工件的一个表面定位。定位元件为套筒，一面限制3个自由度；心轴，它限制工件2个自由度；另用一圆柱销来
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