压铸件设计规范

1、.,压铸件设计规范,.,一、 壁厚,压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。 铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。 压铸件的壁厚一般以2.54mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。,.,表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚,我司现使用的绝大多数为铝压铸件，其壁厚一般控制在2.02.5m

2、m。,.,二、铸造圆角和脱模斜度,1）铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见表3。,.,表2 压铸件的最小圆角半径（mm）,.,表3 铸造圆角半径的计算（mm）,说明：、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金 铸件， K=1/2。 、计算后的最小圆角应符合表2的要求。,.,2) 脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，

3、必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。,.,表4 脱模斜度,说明：、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端 与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度50mm，或表面 粗糙 度超过Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。,我司现采用的脱模斜度一般取1.5。,.,三、加强筋,加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性，同时改善了压铸的工艺性。 但须注意： 分布要均匀对称； 与铸件连接的根部要有圆角； 避免多筋交叉； 筋宽不应超过其相连的壁的厚度。当壁厚小于 1.5m

4、m时，不宜采用加强筋； 加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。,.,一般采用的加强筋的尺寸按图1选取： t1=2 t /3t；t2=3 t /4t； Rt/2t； h5t； r0.5mm （t压铸件壁厚，最大不超过68mm）。,.,四、铸孔和孔到边缘的最小距离,1）铸孔 压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。,.,表5 最小孔径和最大孔深,说明：、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当 增加。 、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。,.,对于压铸件自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直径见表6。,表6 自攻螺钉用底孔直径（m

5、m）,.,我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5，其采用的底孔直径如下表：,.,2) 铸孔到边缘的最小距离,为了保证铸件有良好的成型 条件,铸孔到铸件边缘应保 持一定的壁厚，见图2。 b(1/41/3)t 当t4.5时，b1.5mm,.,五、压铸件上的长方形孔和槽,压铸件上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。,.,表7 长方形孔和槽（mm）,说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。,.,六、压铸件内的嵌件,压铸件内采用嵌件的目的： 改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等； 铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件； 可以将几个部件铸成一体。,

6、.,设计带嵌件的压铸件的注意事项： 嵌件与压铸件的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等； 嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中； 必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内配合要求； 外包嵌件的金属层不应小于1.52mm； 铸件上的嵌件数量不宜太多； 铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护； 有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。,.,七、压铸件的加工余量,压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛