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CA6140车床拨叉831003的铣75×40左端面夹具设计及加工工艺装备说明书.doc
CA6140车床拨叉831003的铣75×40左端面夹具设计及加工工艺装备含4张CAD图
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CA6140
车床
831003
75
40
端面
夹具
设计
加工
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装备
CAD
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CA6140车床拨叉831003的铣75×40左端面夹具设计及加工工艺装备含4张CAD图,CA6140,车床,831003,75,40,端面,夹具,设计,加工,工艺,装备,CAD
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摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。此次设计任务是对拨叉831003零件的加工工艺、夹具设计，在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；该工件由于上端面和底槽均与花键孔中心有位置关系，因此在工序安排上，先加工花键孔，再通过花键孔定位加工底槽和上端面，最后攻螺纹孔，其中各种夹具均采用专用夹具，由于该零件的尺寸小，所需的夹紧力不大，因此都采用手动夹紧，它的机构设计简单、方便，且满足夹紧要求。关键词 拨叉831003，加工工艺，定位，加工基准；工艺路线IIIAbstractThis design content involves the mechanical manufacturing process and fixture design, metal cutting machine, tolerance and measurement and other aspects of knowledge.This design task is to design the processing technology and fixture of the fork 831003. In the process design, we should first analyze the part, understand the process of the part, then design the structure of the blank, select the processing benchmark of the part, and design the process route of the part; then calculate the size of each step of the part, the key is to determine the process equipment of each process Because the upper end face and bottom groove of the workpiece have position relationship with the center of spline hole, in the process arrangement, firstly process the spline hole, then locate the bottom groove and upper end face through the spline hole, and finally tap the threaded hole. All kinds of fixtures are special fixtures. Due to the small size of the part and the small clamping force required, manual clamping is adopted The structure design is simple and convenient, and meets the clamping requirements.Key words: shifting fork 831003, processing technology, positioning, processing benchmark; process route目录摘 要IAbstractII绪论1一、零件的分析21.1 拨叉831003的作用21.2 拨叉831003的工艺分析21.3 拨叉831003的工艺要求2二、工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2.1选择毛坯32.2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量32.2基准面的选择42.3制定工艺路线42.3.1 工艺路线方案一42.3.2 工艺路线方案二52.3.3 两套工艺方案的比较与分析52.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.5确定切削用量及基本工时6三 铣左端面的夹具设计203.1 提出问题203.2 夹具设计203.2.1 定位基准的选择203.2.2 定位误差的分析203.2.3 铣削力及夹紧力计算213.2.4 夹具设计说明21结 论22参 考 文 献23致 谢24绪论夹具设计作为高等工科院校教学的基本训练科目，在XX设计中占极其重要的位置。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。因此，选择拨叉的夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学知识。本次所选拨叉831003的工艺分析及夹具设计内容主要包括：拨叉831003工艺路线的确定，夹具方案的优选，装配图、零件图的绘制以及拉刀设计，设计说明书的编写等。夹具是工艺装备的主要组合部分，在机械制造中占有重要地位，夹具对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，缩短产品生产周期等都具有重要意义。随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，各企业迫切需要提高夹具设计的效率。刀具行业是一个比较特殊的行业，肩负着为制造业提供关键装备、数控刀具的重任，制造业的水平如何往往会受刀具行业整体水平的较大影响，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，两者可以说是相互影响相互制约。随着制造业的持续发展，为制造业提供关键装备的刀具行业必将快速、稳步发展，根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具必将成为时代的新宠，面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须在改进原有的刀具材料、研发新的刀具材料及寻找更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面临的越来越多的加工难题。当前，切削技术快速发展，已经进入了现代切削技术新阶段，刀具材料、刀具结构均取得了全面的进步，加工效率也在成倍提高。同时，切削技术和刀具也成为制造业开发新产品和新工艺、应用新材料的基础工艺和建立创新体系的关键技术。本次设计的拉刀常用于加工高精度零件，所以在设计拉刀时要确保各个参数的正确性，为了保证在拉削过程中的高精度，拉刀材料的选择也是设计拉刀的重点，即要保证拉刀的寿命，也要保证拉刀的成本，加工难度小。一、零件的分析1.1 拨叉831003的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。1.2 拨叉831003的工艺分析拨叉831003是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。1.3 拨叉831003的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图1.1 拨叉831003零件图其加工有五组加工：铣侧面；拉内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣18H11底槽；钻、铰2-M8通孔，并攻丝。（1） 侧面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在6.3即可。（2） 以为主要加工面，拉内花键槽，槽数为6个，其粗糙度要求是底边，侧边，内孔粗糙度。（3） 另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为。（4） 第三组为粗精铣18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边，槽底的表面粗糙度要求是。（5） 钻并攻丝2-M8，保证两螺纹孔中心距为25mm。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式2.2.1选择毛坯零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能良好，考虑到零件加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既没有变载荷，又属间歇性工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。零件的形状简单，因此毛坯形状需要与零件形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。2.2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量1.公差等级 由拨叉的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为IT102.零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6um 3.机械加工余量 由铸件铸造类型为金属铸造，因此加工余量等级选用F 机械加工余量为3 2.2基准面的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，加工工艺过程中将会出现很多问题，使生产无法进行。（1）粗基准的选择 因为要保证花间道中心线垂直于右端面，所以40的外圆表面为粗基准。（2）精基准的选择 为保证定位基准和工序基准重合，加工2M8、5锥孔、18H11槽以零件的左端面和花键的中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外好应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一工序10：粗、精铣左端面；工序20：钻、扩花键底孔22H12；工序30：倒角1.5 X 15；工序40：粗、精铣上顶面；工序50：粗、精铣18H11底槽；工序60：钻底孔6.7、攻丝M8，配钻M5锥孔；工序70：拉内花键25H7；工序80：挫圆角；工序90：去毛刺，清洗；工序100：终检。2.3.2 工艺路线方案二工序10：粗、精铣左端面；工序20：钻、扩花键底孔22H12；工序30：倒角1.5 X 15；工序40：拉内花键25H7；工序50：粗、精铣18H11底槽；工序60：粗、精铣上顶面；工序70：钻底孔6.7、攻丝M8，配钻M5锥孔；工序80：挫圆角；工序90：去毛刺，清洗；工序100：终检。2.3.3 两套工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一把拉内花键25H7放在粗、精铣18H11底槽之后，这样后面的工序50、工序60、工序70很难对工件进行定位和夹紧。造成生产率的下降。而工艺路线二把花键底孔22H12钻削出来并倒角后紧接着就拉内花键25H7。这样后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键中心线进行定位、进行螺旋夹紧。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。通过以上两种工艺路线的优缺点分析。最后确定工艺路线二为该零件的加工路线，工艺过程详见加工工序卡片。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140拨叉（编号831003）”零件材料为HT200，毛坯重量约为0.84kg。生产类型为中批量生产。采用铸造毛坯。根据上述原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1、左端面加工余量左端面有30.8mm的加工余量，足以把铸铁的硬质表面层切除。左端面粗铣一次、精铣一次。粗铣加工余量2.8mm、工序经济精度等级IT11、公差值0.22mm。精铣加工余量0.2mm、工序经济精度等级IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um、工序基本尺寸80mm。2、矩形花键底孔要求以花键外径定心，故先钻中心孔。再扩最后拉削内孔尺寸为22H12（见零件图）。参照金属机械加工工艺人员手册表359确定孔加工余量的分配：钻孔20mm。工序经济加工精度等级IT11、公差值0.13mm；扩孔22H12mm、工序经济加工精度等级IT10、公差值0.084mm、粗糙度Ra6.3um；拉内花键，花键孔以外径定心，拉削时加工余量参照金属机械加工工艺人员手册取2 Z=1mm。3、18H11底槽的加工余量槽底面粗铣余量为35mm。槽侧面的铣削余量为17.9mm、工序经济精度等级为IT12、公差值0.25mm、槽底面表面粗糙度Ra6.3um。精铣的加工余量为侧面余量0.1mm、工序经济精度等级为IT9、公差值为0.021mm、侧面粗糙度为Ra3.2um。4、上顶面的加工余量此工序为两个工步：、粗铣上顶面 、精铣上顶面粗铣加工余量为2.8mm、工序经济加工精度等级为IT11、公差值0.22mm；精铣加工余量为0.2mm、工序经济加工精度等级为IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um。5. 2-M8螺纹偏差及加工余量：参照参考文献5表2.2-2，2.2-25,2.3-13和参考文献12表1-8，可以查得：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是查参考文献5表2.3-47，表2.3-48，表2.3-71。确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻攻丝钻孔： 攻丝：攻2-M8螺纹孔。 2.5确定切削用量及基本工时 工序一：铸造毛坯工序二：粗、半精铣左端面7540面即C面。一、 粗铣面7540面1、 背吃刀量的确定因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。2、 进给量的确定。选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6铣刀直径为8mm齿数为10，选用X5032，立式升降台铣床，功率为7.5KW。由实用机械加工工艺手册表1192可查得每齿进给量fz0.140.24mm取fz0.2mm/z3、 铣削速度的确定。由实用机械加工工艺手册表11-94可查得灰铸铁的硬度为150225HBS，查得Vc=6010m/min。则主轴转速为n1000Vc/D238.8437.9r/min 。VffzZn477.6875.6r/mm。故取n300r/min ，Vf480mm/min。切削工时：由切削用量简明手册表3.26可查得入切量及超切量Y+=12mm。故 t 0.18mim。二、 精铣7540面1、 背吃刀量的确定由实用机械加工工艺手册表6-30查得半精铣的铣削用量为1mm ，即ap1mm。2、 进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由实用机械加工工艺手册表11-92要求表面粗糙度为3.2查得每转进给量为0.51.0故取0.5mm/r3、 铣削速度的确定由实用机械加工工艺手册查得铣削速度为60110m/min则机床主轴转速n1000Vc/D=238.8437.9r/mim取n300r/min，则Vf150mm/min。4、 计算切削工时由切削用量简明手册表3.26查得入切量和超切量Y+12mm。则 t 0.61mim工序三 钻22花键底孔，扩花键底孔22倒275o倒角1、 钻20的孔。1） 决定进给量由切削用量简明手册表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do20mm。铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.430.53mm/r由于Yd80/204查得修正系数Ktf0.95则f0.410.50mm/r。由切削用量简明手册表2.8可查得钻头强度允许的进给量为f1.75mm/r。由切削用量简明手册表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax8830N，do20.5，查f0.93mm/s，故取f0.48由切削用量简明手册表2.19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F5510N小于Fmax，故可用。2） 确定钻头的磨钝标准及寿命。由切削用量简明手册表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。 3） 确定切削速度 286.6r/min 由切削用量简明手册表2.35取n272r/min则实际切削速度Vc17.1 m/min。4）检验机床扭矩及功率 由切削用量简明手册表2.20可查得f0.5 mm/r时，Mc76.81Nm。当nc272r/min时由切削用量简明手册表2.35可查得Mm144.2Nm。 由切削用量简明手册表2.23查得Pc1.1 kw。Pe2.60.817.76 kw。 因为McMm，PcPe，故所选切削用量可用。 f0.48mm/r ，nnc272r/min。Vc17m/min。计算基本工时： tm由切削用量简明手册表2.29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。故： tm0.69 mim。二、扩20孔。1、确定背吃刀量由切削用量简明手册查得背吃刀量为2mm。2、确定进给量由切削用量简明手册查的f0.60.7mm/r。根据机床说明书取f0.62mm/r3、计算切削速度 5.78.5 m/min由此可知主轴的的转速为： n82.5r/min根据机床说明书取n140r/min，则实际切削速度v9.67 m/min 4、计算切削工时 由切削用量简明手册表2.5可查得Kv3060，取Kv45。 由机械加工工艺手册表3.5.1查得tm，式中各参数：L=80mm，L11.7072.107，取L12mm。故tm0.8min工序四 拉花键孔由机械加工工艺手册表4.1-42拉刀的齿开量查得矩形花键拉刀，工件材料铸铁的齿开量为0.040.1mm，取齿开量为0.06mm。拉削速度由机械加工工艺手册表4.165查得表面粗糙度要切Ra1.252.5，拉削速度为级的花键拉削速度为 Vc4.53.5 m/min 取Vc3 m/min拉削级别由机械加工工艺手册表4.166查得。拉削加工工时 t式中Zb为单面余量Zb 1.5 mmL为拉削表明长度 L80 mm为拉削系数，取1.2K 考虑机床返回行程系数取 k1.4v为拉削速度fz为拉刀单面齿开量z为拉刀同时工作齿数zL/PP为拉刀齿距 P（1.251.5）1.35 12 mm所以拉刀同时工作齿数为 zL/P=80/127所以 t 0.16 min工序五 粗、精铣8030面 一、粗铣8030面 1、加工余量的确定 由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap2 mm。 2、切削用量的确定 由机械加工工艺手册表2.120选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm齿数为3。 由机械加工工艺手册表2.196查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为awdo/4，铣刀的铣削速度为v18.29m/min，每齿进给量为0.0630.102 mm/z则主轴转速为 n=358.3577.2 r/min 取n460r/min，由此可得Vf0.093460 124.2 mm/min 3、铣削加工工时的计算 由机械加工工艺手册表2.194可查得 t 式中i为次给次数i 8 0.5do+（0.51.0）9 mm 12 mm取2 mm则 t5.86 min精铣 8030面 1、加工背吃刀量ap的确定由前面可知道精铣的加工余量为1 mm，故ap1 mm 2、进给量的确定由精铣加工工艺手册表2.172查得高速钢立铣刀直径为16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为aw3 mm是的每齿进给量为0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz0.06 mm/z 3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.175查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.20.25 mm。由机械加工工艺手册表2.176限度寿命查得限度寿命T=60min。由机械加工工艺手册表2.1-92查得Vc22 m/min，则铣床的主轴转速： n437.9 r/min取n460 r/min。 则Vffz*z*n0.06*3*460 =82.8 mm/min 4、计算铣削加工工时由上面可知 t式中 、与上述所相同。 30/310将各参数代入上式可得： t10 11 min工序六 钻底孔6.7、攻丝M8，配钻M5锥孔； 1、选择切削用量 选择高速钢直柄麻花钻直径为6.7，钻头形状为双锥修磨横刃。由切削用量简明手册表2.7查得进给量f0.360.44mm/r，由切削用量简明手册表2.83和钻头允许的进给量确定进给量f0.86mm/r。由切削用量简明手册表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f1.6mm/r。故由Z525型立式钻创说明书取f0.36mm/r。 2、确定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表2.12查得磨钝标准为0.50.8寿命为T35min。 3、确定切削速度由切削用量简明手册表2.15查得切削速度为V18m/min。则主轴转速为 n818.9 r/min。由Z525钻床说明书由就近原则取n680 r/min。故实际切削速度为v14.9 m/min 4、校核机床扭矩及功率由切削用量简明手册表2.20查得 =420, =1 0.8，=0.206, 2.0, =0.8 420720.360.81 1298.3 N Mc0.206720.360.814.5 Nm Pc0.32 KW根据Z525机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。5、计算钻削加工工时 由切削用量简明手册表2.29查得入切量和超切量y的值为6 mm。故 t 0.07 min 因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t0.14 min。二、攻M8螺纹 由机械加工工艺手册表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。 由机械加工工艺手册表7.2-13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc1112 m/min。故钻床主轴的转速为： 我n437.9 477.7 r/min 由Z525的说明书的参数可取n392 r/min。故实际切削速度为 Vc9.8 mm/min攻螺纹机动实际的计算 tm 其中：工件螺纹的长度10 mm。 ：丝锥切削长度22 mm。 ：攻螺纹是的超切量（23）P取3。 ：攻螺纹是的转速392 r/min。 ：丝锥退出时的转速680 r/min。 P:螺距。工序七 铣18H11的槽 一、粗铣18H11槽1、选择与加工8030平面同一规格的铣刀，同一铣床。 因为槽深为35 mm 故铣18H11槽时底边留有5 mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故ap30 mm 2、切削用量的确定 由机械加工工艺手册表2.1-96查得切削速度为 V1829 m/min 每齿进给量为fz0.0630.102 mm/z取fz0.09 mm/z。则铣床主轴转速为 n=358.3577.2 r/min根据机床说明书可取n460 r/min。则实际转速为 Vffznz0.093460 124.2 mm/min 3、切削加工工时 由机械加工工艺手册表2.1-99查得 0.82 min二、半精铣18H11槽 1、选取与粗铣18H11槽同一规格的铣刀，背吃刀量ap5 mm。 2、确定进给量由机械加工工艺手册表2.1-72查得每齿进给量为fz0.050.08 mm/z取fz0.06 mm/z。由机械加工工艺手册表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为0.220.25 mm。由表2.1-76查得铣刀寿命为T60 min 3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1-92查得V22 m/min，则主轴转速 n=437.9 r/min根据机床的说明书确定主轴转速为n460 r/min。则Vffznz82.8 mm/min 4、计算切削工时由机械加工工艺手册表2.1-99查得 1.2 min三 铣左端面的夹具设计3.1 提出问题利用本夹具定位毛坯铣削工件左端面。由于是第一道工序，工序5，其他表面都未曾加工。由于左端面要进行钻孔，而铣削上下表面要以花键孔的中心线为工序基准，所以花键孔的中心线与左端面的垂直度也应有所要求，因此铣削左端面牵涉到之后的各道工序，保证左端面与花键孔中心线的垂直度为重点。3.2 夹具设计3.2.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度由零件图可知，其工序基准为其相对应端面，因此，选择小端面为定位基准3.2.2 定位误差的分析与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 式（2.10）由参考文献16机床夹具设计手册可得：、平面定位定心的定位误差 ：、夹紧误差 ： 式（2.11）其中接触变形位移值： 式（2.12）、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.2.3 铣削力及夹紧力计算F=Cp ap0.83 fz0.65 D-0.83BzKpF铣削力Cp在用高速钢铣刀铣削时，考虑工件材料及铣刀类型的系数，其值查表Ap铣削深度D铣刀直径Fz每齿进给量B铣削宽度Z铣刀齿数Kp用高速钢铣刀铣削时，考虑工件材料机械性能不同的修正系数对与结构钢，铸钢；Kp=（b/736）0.8,对于灰铸铁：Kp=（HB/190）0.55计算得铣削力为5100N,由夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式： P=KF式中，安全系数为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1；为刀具钝化系数1.2；为断续铣削系数1.2。所以 （N）3.2.4 夹具设计说明所需的实际夹紧力为12117N是比较大的，为了使得整个夹具结构紧凑而简单如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉采用可
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