K211-支架加工工艺和钻Φ6孔夹具设计参考素材
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共36页)
编号：89400565
类型：共享资源
大小：753.43KB
格式：ZIP
上传时间：2020-07-12
上传人：好资料QQ****51605
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
45
积分
- 关 键 词：
-
K211
支架
加工
工艺
夹具
设计
参考
素材
- 资源描述：
-
喜欢就充值下载吧。。。资源目录里展示的全都有，，下载后全都有，
- 内容简介：
-
机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第1页车间工序号工序名称材料牌号金工10/20铸造/退火处理HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1按图铸造零件2去应力退火处理机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第2页车间工序号工序名称材料牌号金工30铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以A面为粗基准，铣B面铣刀D=63,游标卡尺37073.20.18310.26机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第3页车间工序号工序名称材料牌号金工40铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以B面为精基准，铣A面铣刀D=63,游标卡尺37073.20.18310.26机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第4页车间工序号工序名称材料牌号金工50/60/70钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以A面为基准，钻22的孔直柄麻花钻d=19, 游标卡尺195140.439.512以A面为基准，扩22的孔扩刀d=21.7, 游标卡尺27521.30.571.3513以A面为基准，铰22的孔并倒角1*45铰刀d=22, 内径百分表1007.81.60.151机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第5页车间工序号工序名称材料牌号金工80镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T681夹具编号夹具名称切削液Jiaju003专用夹具MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时Qiju003专用器具1准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以22孔为精基准，粗镗38的孔镗刀d=34,游标卡尺60150.61.310.792以22孔为精基准，半精镗38的孔镗刀d=37.6,游标卡尺84210.4110.853以22孔为精基准，精镗38的孔并倒角1*45镗刀d=38,游标卡尺84210.4110.85机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号金工110铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以38孔为精基准，铣C面铣刀D=铣刀D=63,游标卡尺46091.20.15210.59机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第9页车间工序号工序名称材料牌号金工120钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以38孔为精基准，钻2-14的孔并倒角1*45直柄麻花钻d=14, 游标卡尺63033.60.13210.25机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共10页零件名称支架第10页车间工序号工序名称材料牌号金工130钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液MB-113 美科切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1以22孔为精基准，钻6的孔并倒角1*45直柄麻花钻d=6, 游标卡尺1600300.22310.11大连交通大学机械加工工艺过程卡片产品名称零(部)件名称零件图号材料毛 坯 种 类文件编号CA6140机床支架ZJ001HT200铸造01工序号工 序 内 容设 备夹具名称刀具名称量具名称工作等级单件工时名称型号10按图铸造零件20去应力退火处理30以A面为粗基准，铣B面立式铣床X52K专用夹具铣刀游标卡尺M40以B面为精基准，铣A面立式铣床X52K专用夹具铣刀游标卡尺M50以A面为基准，钻22的孔立式钻床Z525专用夹具直柄麻花钻游标卡尺M60以A面为基准，扩22的孔立式钻床Z525专用夹具扩刀游标卡尺M70以A面为基准，铰22的孔并倒角1*45立式钻床Z525专用夹具铰刀内径百分表H80以22孔为精基准，粗镗38的孔卧式镗床T68专用夹具镗刀游标卡尺M90以22孔为精基准，半精镗38的孔卧式镗床T68 专用夹具镗刀游标卡尺M100以22孔为精基准，精镗38的孔并倒角1*45卧式镗床T68专用夹具镗刀内径百分表H110以38孔为精基准，铣C面立式铣床X52K专用夹具铣刀游标卡尺M120以C面为精基准，钻2-14的孔并倒角1*45立式钻床Z525专用夹具直柄麻花钻游标卡尺M130以22孔为精基准，钻6的孔并倒角1*45立式钻床Z525专用夹具直柄麻花钻游标卡尺M140去毛刺150检验160入库设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期1设计（论文）题 目支架零件的机械加工工艺及（6）夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学 号学生姓名指导教师起讫日期2摘 要本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计（6）孔夹具。关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture目 录摘 要.2ABSTRACT.3目 录.41 绪 论.62 零件的分析.72.1 零件的工艺分析.72.2 零件的工艺要求.73 工艺规程设计.83.1 加工工艺过程.83.2 确定各表面加工方案.83.2.1 考虑因素.83.2.2 加工方案的选择.93.3 确定定位基准.93.3.1 粗基准的选择.93.3.2 精基准选择的原则.103.4 工艺路线的拟订.103.4.1 工序的合理组合.103.4.2 工序的集中与分散.113.4.3 加工阶段的划分.113.4.4 加工工艺路线方案的比较.123.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.143.5.1 毛坯的结构工艺要求.153.5.2 零件的偏差计算.153.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）.164 钻 6 的孔夹具设计.244.1 概述.244.2 方案设计.244.3 定位基准的选择.244.4 切削力计算.2454.4 夹紧力的计算.264.5 定位误差分析.284.6 导向装置设计.294.7 确定夹具体结构和总体结构.304.8 夹具设计及操作的简要说明.31总 结.33参考文献.34致谢.351 绪 论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成零件零件加工工艺规程的制定； 完成专用夹具的设计。通过对零件零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取气缸夹紧方式，从而设计专用夹具。72 零件的分析2.1 零件的工艺分析支架是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有支架端面要求加工，对精度要求也很高。零件的底面、中心孔38孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其中心孔有同轴度公6 . 1Ra差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。2.2 零件的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图 2.1 零件零件图该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔。 以平面为主有： 零件底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是；2 . 3Ra 支架小端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。2 . 3Ra8 孔系加工有： 38粗、精镗加工，其表面粗糙度为；2 . 3Ra 小孔钻铰加工2 . 3Ra零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批13mm量生产。上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。3 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。3.2.1 考虑因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属9由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 IT6，表面粗糙度为 Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。3.2.2 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（） ，粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。79ITIT:aR 由参考文献3表 2.111 确定，40H7孔的表面粗糙度要求为 6.3，则选择孔的加方案序为：粗镗精镗。小孔钻铰孔加工方法：因为孔的表面粗糙度的要求，所以我们采用钻扩铰的加工方法。6 . 1Ra 小头端面的加工方法是：因孔两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。6 . 1Ra3.3 确定定位基准3.3.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。10 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.3.2 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。38选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4 工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。113.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%苏打及8090 c:0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。mg2003.4.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生12产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7，表面粗糙度为 Ra101.25m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订三13个加工工艺路线方案。方案一：1、铸造2、时效处理3、粗镗 38 孔4、精镗 38 孔5、铣削 46 端面6、铣削 34 端面7、铣削 54 左端面8、铣削 54 右端面9、铣削左凸台10、铣削右凸台11、铣削支架小端顶部凸台12、钻支架小端顶部孔 613、钻沉头孔14、钻 14 孔15、倒角 14 孔16、终检17、清洗入库方案二：1、铸造2、时效处理3、铣削 46 端面4、铣削 34 端面5、铣削 54 左端面6、铣削 54 右端面7、铣削左凸台8、铣削右凸台9、铣削支架小端顶部凸台10、粗镗 38 孔11、精镗 38 孔12、钻支架小端顶部孔 613、钻沉头孔14、钻 14 孔1415、倒角 14 孔16、终检17、清洗入库加工工艺路线方案的论证： 从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。 再看后面的镗孔、铣孔工序，方案把粗、精加工分在两个不同的工序中，而方案都在一个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。方案二与方案三区别在于先镗孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。方案 2 中其工序较为集中，如粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。由以上分析：具体的工艺过程如下表：工序号工 序 内 容10按图铸造零件20去应力退火处理30以 A 面为粗基准，铣 B 面40以 B 面为精基准，铣 A 面50以 A 面为基准，钻 22 的孔60以 A 面为基准，扩 22 的孔70以 A 面为基准，铰 22 的孔并倒角 1*4580以 22 孔为精基准，粗镗 38 的孔90以 22 孔为精基准，半精镗 38 的孔100以 22 孔为精基准，精镗 38 的孔并倒角 1*45110以 38 孔为精基准，铣 C 面120以 C 面为精基准，钻 2-14 的孔并倒角 1*4515130以 22 孔为精基准，钻 6 的孔并倒角 1*45140去毛刺150检验160入库3.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是 HT200 铸造制造，其材料是 HT200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。3.5.1 毛坯的结构工艺要求零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5.2 零件的偏差计算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm，现取 3mm。查3可知其粗铣时精度等级为 IT12，粗铣平面时厚度偏差取0.21mm精铣：由参考文献3表 2.359，其余量值规定为。1.0mm参照参考文献3表 32，325,2.313 和参考文献15表 18，可以查得：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。12IT12.5Raummm21. 016扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。10IT3.2Raummm084. 0铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。8IT 1.6Raum0.043mm孔40H7粗镗孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。13IT 12.5Raum0.39mm精镗孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。8IT umRa6 . 10.039mm根据工序要求，小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序，而大头孔加工分为粗镗、精镗二个工序完成，各工序余量如下：钻孔22参照参考文献3表 2.347，表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为：加工该孔的工艺是：钻扩铰3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 30：以 A 面为粗基准，铣 B 面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度：pammap3每齿进给量：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-81，取Zmmaf/18. 0VsmV/2 . 1机床主轴转速：n， 式（1.1）min/97.3636314. 3602 . 1100010000rdVnmin/370rn 实际铣削速度： 式（1.2）VsmndV/22. 16010003706314. 310000进给量： 式（1.3）fVsmmZnaVff/66. 660/370618. 0工作台每分进给量： mfmin/6 .399/66. 6mmsmmVffm：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-81,amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：1l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0221aDDlmm98.24)31 ()606363(5 . 02217取mml251刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 式（1.5）1jtmin26. 06 .39922576211mjflllt工序 40：以 A 面为粗基准，铣 B 面机床：铣床KX52刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度：pammap3每齿进给量：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-81，取Zmmaf/18. 0VsmV/2 . 1机床主轴转速：n， 式（1.1）min/97.3636314. 3602 . 1100010000rdVnmin/370rn 实际铣削速度： 式（1.2）VsmndV/22. 16010003706314. 310000进给量： 式（1.3）fVsmmZnaVff/66. 660/370618. 0工作台每分进给量： mfmin/6 .399/66. 6mmsmmVffm：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-81,amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：1l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0221aDDlmm98.24)31 ()606363(5 . 022取mml251刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 118机动时间： 式（1.5）1jtmin26. 06 .39922576211mjflllt工序 50、60、70：钻、扩、铰22 孔工件材料为 HT200，硬度 200HBS。孔的直径为 22mm，公差为 H7，表面粗糙度。加工机床为 Z525 立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻1.6aRm孔19mm 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔21.7mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔22mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-10 可查出f，由于孔深度比，故0.47 0.57/fmm r表0/30/221.36l d 0.9lfk 。查 Z525 立式钻床说明书，取(0.47 0.57) 0.90.42 0.51/fmm r表。0.43/fmm r根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出） ，1.75/fmm rmax15690FN根据表 28-9，允许的进给量。1.8/fmm r由于所选进给量远小于及，故所选可用。ffff2）确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据表 28-15，由插入vmP法得：，17/minvm表4732FN表，51.69TN M表1.25mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-3，故0.88Mvk0.75lvk 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm表010001000 11.22/min162 /min22vmmnrdmm表查 Z525 机床说明书，取。实际切削速度为：195 /minnr019195 / min14/ min10001000d nmmrvm由表 28-5，故1.06MFMTkk47321.065016()FNN51.691.0654.8TN mN m3）校验机床功率 切削功率为mP19/)mMMmPPn n k表（1.25(195/246) 1.061.05kWkW机床有效功率4.50.813.65EEmPPkWkWP故选择的钻削用量可用。即，022dmm0.43/fmm r195 /minnr14/minvm相应地，5016FN54.8TN m1.05mPkW切削工时 被切削层长度 ：l90lmm刀具切入长度：1l 117(1 2)12015.9622rDlctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间： 1 jt190630.25min0.33 195jLtfn（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-31，f。根据 Z525 机床说明书，取f:表（0. 70. 8）m m / r0. 7=0. 490. 56m m / r=0.57mm/r。f2）确定切削速度 及 根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-33，取vn。修正系数：25/minvm表，0.88mvk1.02pa vk故 25/min 0.88 1.0211.22/minvmm表01000/)nvd表（ 1000 11.22/min/(24.7)286 /minmmmmr查机床说明书，取。实际切削速度为275 /minnr3010vd n 321.7275 / min 1021.3/ minmmrm切削工时20被切削层长度 ：l90lmm刀具切入长度有：1l1121.719(1 2)12022.86322rDdlctgkctgmmmm刀具切出长度： ，取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：2jt290330.16min0.6275jLtfn（3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-36，f，按该表注 4，进给量取小植。查 Z525 说明书，取。1.3 2.6fmm表1.6/fmm r2）确定切削速度 及 由杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-39，取vn。由8.2/minvm表杨叔子 机械加工工艺师手册表 28-3，得修正系数，0.88Mvk0.99pa vk故 8.2/min 0.88 0.997.14/minvmm表01000/()nvd表1000 7.14(/min)/(25)91.5 /minmmmr查 Z525 说明书，取，实际铰孔速度100 /minnr3010vd n 325100 /min 107.8/minmmrm切削工时被切削层长度 ：l90lmm刀具切入长度，1l012221.7(1 2)12022.0922rDdlctgkctgmm刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：3jt3902.0930.07min2 100jLtnf（4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，019dmm0.43/fmm r195 /minnr14/minvm扩孔：，021.7dmm0.57/fmm r275 /minnr21.3/minvm铰孔：，022dmm1.6/fmm r100 /minnr7.8/minvm21工序 80、90、100：粗镗、半精镗、精镗 38 孔机床：镗床 T68刀具：高速钢刀具VCWr418（1）粗镗孔mm38切削深度：pa1.3pamm进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.66，刀杆伸出长度取，切削fmm200深度为。因此确定进给量mm2rmmf/6 . 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.66，取Vmin/15/25. 0msmV机床主轴转速：，取n010001000 1560.5 / min3.1435Vnrdmin/60rn 实际切削速度： V03.1435 600.25/1000100060d nVm s工作台每分钟进给量：mfmin/36606 . 0mmfnfm被切削层长度 ：lmml19刀具切入长度：1lmmtgtgkalrp4 . 52302)32(1刀具切出长度： 取2lmml532mml42行程次数 ：i1i机动时间：1jtmin79. 013644 . 519211mjflllt（2）半精镗孔mm38切削深度：pammap1进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因此确定进给fmmap1量rmmf/4 . 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.66，取Vmin/21/35. 0msmV机床主轴转速：，取n0100010002183.6 / min3.1437.6Vnrdmin/84rn 实际切削速度：V03.146037.60.35/1000100060d nVm s 工作台每分钟进给量：mfmin/6 .33844 . 0mmfnfm被切削层长度 ：lmml19刀具切入长度：1lmmtgtgkalrp4 . 52302)32(1刀具切出长度： 取2lmml532mml42行程次数 ：i1i22机动时间：1jtmin85. 016 .3344 . 519211mjflllt（3）精镗孔mm38切削深度：pa0.4pamm进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表 2.4.66。因此确定进f0.4pamm给量rmmf/4 . 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.66，取Vmin/21/35. 0msmV机床主轴转速：，取n0100010003883.6 / min3.1460Vnrdmin/84rn 实际切削速度：V03.1460380.35/1000100060d nVm s 工作台每分钟进给量：mfmin/6 .33844 . 0mmfnfm被切削层长度 ：lmml19刀具切入长度：1lmmtgtgkalrp4 . 52302)32(1刀具切出长度： 取2lmml532mml42行程次数 ：i1i机动时间：1jtmin85. 016 .3344 . 519211mjflllt工序 110： 以 38 孔为精基准，铣 C 面铣削深度：pa2pamm刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z每齿进给量：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.4-81，取Zmmaf/15. 0VsmV/5 . 1机床主轴转速，由式（1.1）有：n， min/96.4546314. 3605 . 1100010000rdVnmin/460rn 实际铣削速度，由式（1.2）有：VsmndV/52. 16010004606314. 310000进给量，由式（1.3）有：fVsmmZnaVff/9 . 660/460615. 0工作台每分进给量： mfmin/414/9mmsmmVffm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml7623刀具切入长度：精铣时1lmmDl631刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1。机动时间，由式（1.5）有：2jtmin33. 041426376212mjflllt本工序机动时间min59. 033. 026. 021jjjttt工序 120：以 38 孔为精基准，钻 2-14 的孔并倒角 1*45机床：立式钻床 Z525刀具：根据参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。进给量：根据杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.438，取。frmmf/33. 0切削速度：参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 2.441，取。V0.48/Vm s机床主轴转速：n，100010000.4860764.33 / min3.14 12vnrd按照杨叔子 机械加工工艺师手册表 3.131，取630 /minnr所以实际切削速度 ：v3.14 126300.56/1000100060dnvm s切削工时 被切削层长度 ：l42lmm刀具切入长度：1l 117(1 2)12015.9622rDlctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间： 1 jt142630.25min0.33 630jLtfn工序 130：以 22 孔为精基准，钻 6 的孔并倒角 1*45机床：立式钻床 Z525刀具：根据参照杨叔子 机械加工工艺师手册表 4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：pammap3根据杨叔子 机械加工工艺师手册表查得：进给量,切削394 . 20.22/fmm r速度。smV/36. 024机床主轴转速：n，min/1147614. 36036. 010001000rdVn按照杨叔子 机械加工工艺师手册表 3.131，取。1600 /minnr实际切削速度 ：v3.14 6 16000.50/10001000 60Dnvm s 切削工时被切削层长度 ：l30lmm刀具切入长度：1l16(1 2)1202422rDlctgkctgmm刀具切出长度： 取。2lmml412mml32加工基本时间： jt1230430.11min0.22 1600jLlltf n4 钻6 的孔夹具设计4.1 概述在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件正确位置固定不动，这一任务就是由夹具来完成。对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低。本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证工件精度，提高生产效率，设计专用夹具就显得非常必要。4.2 方案设计方案设计是夹具设计的第一步，也是夹具设计关键的一步，方案设计的好、坏将直接影响工件的加工精度、加工效率，稍不注意就会造成不能满足工件加工要求，或加工精度25不能达到设计要求，因此必须慎重考虑。设计方案的拟定必须遵循下列原则：1、定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六位定位原理。2、夹具的定位精度能满足工件精度的要求。3、夹具结构尽量简单，操纵力小而夹紧可靠，力争造价低4.3 定位基准的选择我们采用已经加工好的孔及其端面作为定位基准，孔和端面共限制 5 个自由度，这样还有一个旋转的自由度没有限制，为了保证空间工件定位准确，我们需要限制 6 个自由度，因此我们采用一挡销来限制旋转方向的自由度。这样空间 6 个自由度就限制完了。4.4 切削力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）6 . 08 . 026HBDfF 钻削力矩 式（5-3）6 . 08 . 09 . 110HBfDT 式中 maxmaxmin11187187 14917433HBHBHBHB刀具：钻头 6。则轴向力：见工艺师手册表 28.4F=Cdfk3.1F0FzFyF 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35FFF k=(F07. 1)190200()1903 . 1FnHBF=4201.00.860.351.072123()N转矩T=C dfkT0TZTyT式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8TTTT=0.2062.00.860.351.0717.34()NM26功率 P=m017.34 16.950.72630306VTKWd在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=K KKK1234式中 K 基本安全系数，1.5;1 K 加工性质系数，1.1;2K刀具钝化系数, 1.1;3K 断续切削系数, 1.14则 F =KF=1.5/)(423921231 . 11 . 11 . 1N钻削时 T=17.34 NM本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。4.4 夹紧力的计算夹紧力采用气缸夹紧的方式。气缸的设计计算气缸的设计计算1）初选气缸的工作压力工作压力是确定执行元件结构参数的主要依据，它的大小影响执行元件的尺寸和成本，甚至整个系统的功能。在此气动夹具设计中，因采用企业气源作为动力，一般空气的压力为0.50.8Mpa。所以选定工作压力为0.5Mpa。2）确定气缸的主要结构参数本气缸采用单向作用气缸。最大负载即为上面所求值，F=18906N，其缸径计算公式为:264418906D6.317103.140.510Fmp27式中:F - 活塞杆上的推力，N- -气缸工作压力，MPaPD-气缸缸体直径，m 查设计8手册，按气缸内径系列将以上计算值圆整为标准直径，取D=63mm。由,可得活塞杆直径:3 . 02 . 0/DdmmDd5 .1913)3 . 02 . 0(圆整后，取活塞杆直径校核，按公式mmd18)4/(21dF有:5 . 0)/14(Fd 其中，MPa120NF7501则:5 . 0)120/4904(d1828. 2满足实际设计要求。3）缸筒壁厚的设计缸筒直接承受压缩空气压力，必须有一定厚度。一般气缸缸筒壁厚与内径之比小于或等于1/10，其壁厚可按薄壁筒公式计算: 2/pDP式中:- 缸筒壁厚，mm- 气缸内径，mmD- 实验压力，取, PapPPPp5 . 1材料为:ZL3,=3MPa代入己知数据，则壁厚为: 2/pDP取mm5 . 74）活塞行程的确定由夹具设计中对零件进行装夹的移动距离可知，为了便于工件的装夹，移动压板所需要的行程为15mm，气缸装在移动夹板的另一端，由杠杆原理可知，气缸移动的距离不小于是25mm，为了确保气缸安全工作，取气缸的工作行程为25mm。5）气动传动原理图拟定由于只有一个工作气缸，且气缸的快速前进和快速后退速度可取相同，并没有采用多种工速，因而气动传动原理图相对简单，其传动原理图如图4.2所示，所需要的气动元件规格如表3-1所示。图 4.2 气动传动原理图928各通行机构的调速，这种方法的特点是结构简单效果好。如平臂伸缩气缸在接近气缸处安装两个快速排气阀，可加快启动速度，也可调节全程的速度。气液传送器气缸的排气节流，可用来调整回转液压缓冲器18的背压大小。为简化气路，减少电磁阀的数量，各工作气缸缓冲均采用液压缓冲器10，这样可以省去电磁阀和切换节流阀或行程节流阀的气路阻尼元件。电磁阀的通径，是根据各工作气缸速度，行程，尺寸计算出所需压缩空气流量，与选用的电磁阀在压力状态下的公称使用流量相适应来确定的。序号型号规格名称数量1QF-44手动截止阀12储气缸13QSL-26-S1分水滤气器14QTY-20-S1减压阀15QIU-20-S1油雾器16YJ-1压力继电器1724D2H-10-S1二位五通电磁滑阀18单向节流阀19QGSC D-63X25-25-K-LB气缸1使用快速螺旋定位机构快速夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。气缸的参考资料，网址： /content/product/66/QGSC.html4.5 定位误差分析（1） 定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和圆柱销，间隙配合。表 气路元件表29 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在铣床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面定位销的会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。由资料10机床夹具设计手册可得： 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向mm2 . 0与加工方向一致。即：故mmWD2 . 0. 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 0 jj 磨损造成的加工误差：通常不超过Mjmm005. 0 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即mmAD06. 0误差总和：mmmmwj5 . 0265. 0从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.6 导向装置设计 工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。30表d dD DD1D1H Ht t基本基本极限极限偏差偏差 F7F7基本基本极限极限偏差偏差 D6D6013+0.010+0.004611.8471.82.65869-2.63+0.016+0.00633.36+0.016+0.00893.34710458118121656+0.022+0.01010+0.019+0.01011681215101620810+0.028+0.0111518101218+0.023+0.01222122025121522260.0081518+0.034+0.01626+0.028+0.015301628360.0123118223034222635392036HT2002630+0.041+0.0204246303548+0.033+0.0175225HT20056354255594248110664850+0.050+0.02570+0.039+0.020743056670.040钻模板选用固定钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。4.7 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除32在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号